薄壁空心墩施工方案.docx

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薄壁空心墩施工方案

下石桥子特大桥空心薄璧墩专项施工技术方案

一、机械设备情况

1、薄璧墩侧模板12套，端模版4.5套

2、塔吊：

9台（45M、50T）

3、装载机：

2台（ZL50C，ZL30E）

4、电焊机：

15台（BX1-400-1）

5、钢筋切割机：

5台（65-32）

6、混凝土罐车：

5台（8m3）

7、发电机：

2台（120千瓦）

8、混凝土输送泵：

5台（80型）

9、轮胎式起重机：

4台（25吨）

二、施工计划

1、特大桥计划开工时间2010年8月10日，计划完工时间2011年8月16日：

全桥21个空心墩，其中超过24.5米的有14个，计划投入3组连续梁桥模板，三台塔吊三个施工组通用一套端模板进行流水作业需要错开开工时间10天左右，3.5组简支梁桥墩身端模板和9组侧模模板。

设置9个施工班组，每个施工班组用两组侧模板进行流水作业。

高度超过24米的墩柱采用安装9套塔吊（每套塔吊负责1~2个墩柱），其余的墩身采用汽车吊进行模板安装和混凝土浇注，上部每次浇筑混凝土高度为3米，下部调整段一次浇注高度从3.5米~5.5米实心段。

每一次翻模的施工周期5天（按最大墩高32.5米计算一个墩柱的施工周期为55天），施工总工期为365天包括冰冻期6个月；

三、施工工艺

1、施工准备

（1）、施工前熟悉施工图纸，进行施工技术、安全技术交底，培训操作人员。

（2）、按照施工要求制作各种预埋件，按照安装顺序、部位、种类及数量制表编号。

（3）、按照设计强度要求及施工需要，试验并选定配合比及相关外加剂。

2、墩身底部的处理

墩身与承台交接部位凿毛处理,并用水冲净、湿润且不得存有积水，确保承台与墩身混凝土之间的连接。

3、测量放样

承台施工完毕后，在承台顶面精确测量放出墩身纵横十字轴线，并做好醒目标志。

设置墩身沉降观测点并在施工完成、架梁前和竣工验收前进行观测。

4、模板设计

根据桥址地形特点和主墩结构特点，采用翻动模板法施工。

在墩位纵轴线处安装一台塔吊进行模板和钢筋等材料和设备的垂直起吊，塔吊施工中严格按照《塔吊起重机安全规程》要求进行安装和拆卸,塔吊随薄壁墩升高不断升高与墩上的预埋件连接，以确保塔吊工作的安全。

在塔吊与工作面之间安设便道，便道两侧设密目安全防护网。

（1）、模板设计：

由于设计的墩身采用变截面形式，模板周转不便，且施工工期紧，按照关门工期考虑，连续梁处园端模板设计制作一套，按最高墩控制，模板分节从顶端开始每三米一段等间距设置，到墩底采用调节端予以保证。

侧模横桥向宽度为5米，高度按3米制作，根据塔吊起重量控制模板分节或整体实施，每个作业面制作通用3m高模板两节。

端模弧线长从5.02~5.94m,设计采用四分之一圆弧组织模板，以方便吊装和拆除以及调整墩身尺寸。

模板采用整体式定型组合钢模，从顶部向下按3米为一节分段，在承台顶部设置变高段以调节墩高，每节由四~六块单独的模板（2个侧面）组成，模板由两个半圆角模和两块平面侧模板通过法兰连接而成，上下模板通过法兰螺栓联结。

为保证模板刚度，模板面板采用6mm钢板，竖肋为[8槽钢，间距为0.4m、横肋为[16槽钢，间距为0.5m，并在高度每隔1米横向设置两道2[20×6加强肋，在加强肋中间设置6道横穿墩身的对拉螺杆（φ22钢筋）固定连接，减少模板的变形和增大模板与混凝土的结合力。

内模采用定型组合钢模拼装而成，面板厚度5mm、面板背面每隔50cm设置一道竖肋角铁∠5×5cm，每隔40cm设置一道横肋角铁∠5×5cm，采用φ22对拉螺杆钢筋与外侧模板连接。

由于本标段墩身较高，为方便施工人员操作和安全施工的需求，在每节模板的四周设置可拆装式操作平台，平台由三部分组成：

三脚架（采用角钢制作三角支撑，支撑通过螺栓和模板的竖肋连接），三角架上放置木板，四周护栏（采用钢管与三脚架焊接）构成施工平台。

模板在工厂分块制作，强度、刚度和稳定性满足施工要求；模板间设置高强螺栓连接、拉杆固定。

模板加工时各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀，无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。

模板加工完毕在加工厂进行试拼装，经工区技术人员检验合格后运至施工现场。

5、钢筋安装

1、钢筋制作：

钢筋制作

钢筋在场地内存放做好各项防护措施，采用方木进行支垫，避免钢筋与地面接触造成污染和锈蚀。

在雨天采用塑料布或彩条布进行覆盖，避免遭受雨淋发生锈蚀。

所有钢筋进场时有制造厂家的质量保证书和出场合格证，且工地试验室按规定进行抽样检查，其技术要求符合现行国家标准的有关规定后方可使用。

钢筋在钢筋加工棚内下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。

钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干净，钢筋应顺直，无局部弯折，加工后表面无消弱钢筋截面的伤痕。

钢筋在加工弯制前调直，采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：

Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。

钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理，设计未提要求则按标准弯钩制作。

将加工好的钢筋运往施工现场时，做好钢筋的编号，并做好钢筋的管理，防止在运输过程中发生变形和污染。

2、钢筋安装：

钢筋绑扎前，对承台顶面进行清扫，对墩身底部进行凿毛清洗，核实墩身底面高程及墩身预埋承台内钢筋根数及间距。

墩身钢筋分节方式:

墩身竖向主筋长度范围为13.0-32.0m,必须分节加高；具体分节长度按照模板高度以及进料长度进行调整可以是6米也可以是4.5米。

安装要点:

a按设计要求画好竖向主筋的水平分档标志，然后在下部及齐胸处绑扎两根横向箍筋定位，并画好竖向主筋分档标志。

根据图纸横向箍筋在外，竖向主筋在内。

在钢筋外侧绑扎混凝土垫块，以保证保护层厚度。

b在钢筋安装过程中，在不同截面设置水平辅助拉筋，确保墩身钢筋骨架的内部尺寸。

c在钢筋密列的结构内，当钢筋间净距小于其直径的1.5倍或30mm（竖向）和45mm（横向）时，不得使用搭接接头。

d为防止桥墩上弥留电流，墩顶、墩身、承台、桩基钢筋焊接成以电流通路。

e墩身、墩帽钢筋连接采用搭接焊方式连接。

钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。

配制在“同一截面”内受力钢筋的截面面积符合下列规定：

焊接接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。

f钢筋骨架绑扎牢固并有足够的刚度，确保混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或大的变形。

保证钢筋骨架在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲。

g钢筋保护层采用混凝土垫块，钢筋保护层垫块按2～4个/m2设置，垫块材料采用同标号混凝土块,混凝土块为球型或爪型，按梅花型固定于钢筋上。

钢筋安装和钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法表

6、模板安装：

模板使用前进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实、涂平整（控制拼缝在1mm以内），检查满足规范要求后再投入使用。

模板分级清理：

首先用手持电动打磨极具将模板表面的浮锈、油污清理干净，对坑洼部位采用原子灰进行找平处理。

用棉质材料将模板擦干净，模板表面无水后进行脱模剂的涂刷。

涂刷完脱模剂的模板立即进行安装，避免尘土污染模板面。

模板分块吊装安装，按从中央向两侧拼装顺序进行拼装，支模后再用仪器进行复核。

模板顺桥方向采用对称螺栓连接，竖向对称螺栓2m、横向1.5m一道布设，保证支撑稳定。

模板及支撑加固牢靠后，对平面位置、模板高程，进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。

吊车或塔吊先安装外模并固定，然后安装内模，模板节间设置定位销，利用定位销固定模板并确定平面位置，模板接缝间采用橡胶条，确保不漏浆。

内外模安装完毕后测量内外模垂直度，合格后安装内模支撑并穿设对拉螺杆，内模支撑为两端带可调丝杆的直径为φ50mm钢管,对拉螺杆直径为φ22圆钢，拉杆横穿内外模，与内外模及内模支撑连成整体。

两桥底部内侧柱室侧壁、顶部内侧柱室侧壁设计为变截面,模板采用竹胶合板。

每个墩柱的墩顶部实心段混凝土浇筑时,在室顶对应中间位置处各预留1米×1米天窗,待混凝土强度达到设计强度的70%后,将变截面模板从天窗中取出。

模板检查与纠偏

模板支立完成后，检查对穿拉杆是否上紧，相邻模板连接是否牢固，用经纬仪对模板上下口进行测量检查，确保墩身模板偏位小于1㎝，垂直度小于0.5%。

用水准仪侧量模板四个角点标高,四个角点标高每两个之间相对高差不大于5mm,大于5mm采用纠偏措施使其满足要求。

标高调整：

将不满足要求的模板角点用塔吊吊起,用薄钢板塞到模板底和承台顶处（或最下一节根部模板与第二节模板角点标高较低处垫钢板）使标高满足要求,然后测量垂直度,如此反复直至满足要求。

标高满足要求后，模板底至找平砂浆间缝隙用砂浆填塞密实。

垂直度纠偏：

用大于5吨的手动葫芦固定于需纠偏的模板位置处和钢筋上对模板进行纠偏。

垂直度满足要求后再测量四角点标高，如此反复直至满足要求。

模板提升顺序：

第一节实心段混凝土浇筑完成、强度达到2.5MPa后进行凿毛处理，凿毛以外露石子1~2cm为准，并绑扎下一节4.5米墩身钢筋。

将第一节模板作为支撑（跟部模板），支立第二节模板。

第二节混凝土浇筑完成后，安装下一节4.5米高钢筋，钢筋安装完毕后，将完成混凝土浇筑的第一节、第二节4米高模板翻到第三节模板上，并浇筑此节4米高混凝土。

如此循环，完成全部墩身施工。

墩身模板允许偏位和检验方法

轴线位置5mm，表面平整度3mm，相邻模板错台1mm,空心墩厚+3mm,高程+5mm,模板侧向弯曲h/100，两模板内侧宽度+10mm，-5mm,,,相邻两板表面高低差2mm,支撑垫石顶面高程0，-5mm，同一两端两垫石高差2mm。

7、墩身混凝土工程施工

本工区桥墩均采用高性能耐久性混凝土，为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用7m3混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。

浇筑混凝土前，对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并做好记录，复核设计要求后方可浇注。

模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

模板如有缝隙，应填塞严密。

墩帽顶上方设置置施工平台，施工平台不与模板接触，上放漏斗，漏斗口下衔挂串筒至离墩身底部高度小于2米，保证混凝土下放时不产生离析。

混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工点，混凝土分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，混凝土水平分层浇筑，边浇筑边振捣，浇筑砼分层厚度为30cm左右，前后两层的间距在1.5m以上；振捣器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～150mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出汽泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。

大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。

对实心段混凝土采取埋设降温管方式予以减低混凝土内外温差。

降温管布置图如下

混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过有关规定。

浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等加固情况，当发现有松动、变形、位移时，应及时处理。

混凝土浇筑注意事项：

1在配制混凝土时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到+1%，粗、细骨料的称量准确到2%。

2构件浇注时连续浇灌一次成型，禁止混凝土出机后加水。

3混凝土浇注时含气量控制在2～4%，混凝土坍落度45min损失控制在10%内。

模板温度控制在5～35℃，混凝土入模温度控制在5～30℃。

4混凝土灌注时采用插入式振捣成型，