砂轮的选用和安全.docx

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砂轮的选用和安全

砂轮的种类很多，并有各种形状和尺寸，由于砂轮的磨料、结合剂材料以及砂轮的制造工艺不同，各种砂轮就具有不同的工作性能。

每一种砂轮根据其本身的特性，都有一定的适用范围。

因此，磨削加工时，必须根据具体情况（如所磨工件的材料性质、热处理方法、工件形状、尺寸及加工形式和技术要求等），选用合适的砂轮。

否则会因砂轮选择不当而直接影响加工精度、表面粗糙度及生产效率。

下面列出砂轮选择的基本原则以供参考。

一、  普通砂轮的选择

1.磨料的选择  磨料选择主要取决于工件材料及热处理方法。

a.    磨抗张强度高的材料时，选用韧性大的磨料。

b.    磨硬度低，延伸率大的材料时，选用较脆的磨料。

c.    磨硬度高的材料时，选用硬度更高的磨料。

d.    选用不易被加工材料发生化学反应的磨料。

  最常用的磨料是棕刚玉（A）和白刚玉（WA），其次是黑碳化硅（C）和绿碳化硅（GC），其余常用的还有铬刚玉（PA）、单晶刚玉（SA）、微晶刚玉（MA）、锆刚玉（ZA）。

  棕刚玉砂轮：

棕刚玉的硬度高，韧性大，适宜磨削抗拉强度较高的金属，如碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜等，这种磨料的磨削性能好，适应性广，常用于切除较大余量的粗磨，价格便宜，可以广泛使用。

  白刚玉砂轮：

白刚玉的硬度略高于棕刚玉，韧性则比棕刚玉低，在磨削时，磨粒容易碎裂，因此，磨削热量小，适宜制造精磨淬火钢、高碳钢、高速钢以及磨削薄壁零件用的砂轮，成本比棕刚玉高。

  黑碳化硅砂轮：

黑碳化硅性脆而锋利，硬度比白刚玉高，适于磨削机械强度较低的材料，如铸铁、黄铜、铝和耐火材料等。

  绿碳化硅砂轮：

绿碳化硅硬度脆性较黑碳化硅高，磨粒锋利，导热性好，适合于磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷等硬脆材料。

  铬刚玉砂轮：

适于磨削刀具，量具、仪表，螺纹等表面加工质量要求高的工件。

  单晶刚玉砂轮：

适于磨削不锈钢、高钒高速钢等韧性大、硬度高的材料及易变形烧伤的工件。

  微晶刚玉砂轮：

适于磨削不锈钢、轴承钢和特种球墨铸铁等，用于成型磨，切入磨，镜面磨削。

锆刚玉砂轮：

适于磨削奥氐体不锈钢、钛合金、耐热合金，特别适于重负荷磨削。

2.粒度的选择  主要取决于被磨削工件的表面粗糙度和磨削效率。

  粒度是指磨料的颗粒尺寸，其大小则用粒度号表示用粗粒度砂轮磨削时，生产效率高，但磨出的工件表面较粗糙；用细粒度砂轮磨削时，磨出的工件表面粗糙度较好，而生产率较低。

在满足粗糙度要求的前提下，应尽量选用粗粒度的砂轮，以保证较高的磨削效率。

一般粗磨时选用粗粒度砂轮，精磨时选用细粒度砂轮。

  当砂轮和工件接触面积较大时，要选用粒度粗一些的砂轮。

例如，磨削相同的平面，用砂轮的端面磨削比用砂轮的周边磨削选的粒度要粗些。

3.硬度的选择  主要取决于被磨削的工件材料、磨削效率和加工表面质量。

  硬度是指砂轮在外力作用下磨粒脱落的难易程度,为了适应不同工件材料磨加工的要求,制造砂轮时分成不同硬度的等级

  不同粒度的砂轮其适用范围砂轮选得过硬，磨钝的磨粒不易脱落，砂轮易堵塞，磨削热增加，工件易烧伤，磨削效率低，影响工件表面质量；砂轮选得过软，磨粒还在锋利时就脱落，增加了砂轮损耗，易失去正确的几何形状，影响工件精度。

所以砂轮硬度的选择要适当，还应根据砂轮与工件接触面积大小、工件形状、磨削的方式、冷却方式、砂轮的结合剂种类等因素来综合考虑。

下列砂轮硬度选择原则供参考：

a.  磨削软材料时要选较硬的砂轮，磨削硬材料时则要选软砂轮；

b.  磨削软而韧性大的有色金属时，硬度应选得软一些；

c.  磨削导热性差的材料应选较软的砂轮；

d.  端面磨比圆周磨削时，砂轮硬度应选软些；

e.  在同样的磨削条件下，用树脂结合剂砂轮比陶瓷结合剂砂轮的硬度要高1~2小级；

f.    砂轮旋转速度高时，砂轮的硬度可选软1~2小级；

g.  用冷却液磨削要比干磨时的砂轮硬度高1~2小级。

4.结合剂的选择  应根据磨削方法，使用速度和表面加工要求等条件予以考虑。

  最常用的砂轮结合剂有陶瓷结合剂（V）和树脂结合剂（B）。

  陶瓷结合剂是一种无机结合剂，化学性能稳定、耐热、抗腐蚀性好，气孔率大，这种结合剂制造的砂轮磨削效率高、磨耗小，能较好地保持砂轮的几何形状，应用范围最广。

适于磨削普通碳钢、合金钢、不锈钢、铸铁、硬质合金、有色金属等。

但是，陶瓷结合剂砂轮脆性较大，不能受剧烈的振动。

一般只能在35米/秒以内的速度下使用。

  树脂结合剂是一种有机结合剂，这种结合剂制造的砂轮强度高，具有一定的弹性，耐热性低，自锐性好，制作简便，工艺周期短。

可制造工作速度高于50米/秒的砂轮和很薄的砂轮。

它的应用范围仅次于陶瓷结合剂，广泛用于粗磨、荒磨、切断和自由磨削，如磨钢锭，铸件打毛刺等。

可制造高速、高光洁度砂轮，重负荷、切断以及各种特殊要求的砂轮。

5.组织的选择  主要考虑工件所受的压力、磨削方法、工件材质等。

  组织是指砂轮中磨粒所占砂轮体积的百分比。

砂轮组织等级的划分是以62%的磨粒体积百分数为“0”号组织，磨粒体积每减2%，其组织增加一号，依此类推，共分15个号。

号数越大，组织越松  组织紧密的砂轮能磨出较好的工件表面，组织疏松的砂轮，因空隙大，可以保证磨削过程中容纳磨屑，避免砂轮堵塞。

通常粗磨和磨削较软金属时，砂轮易堵塞，应选用疏松组织的砂轮；成型磨削和精密磨时，为保持砂轮的几何形状和得到较好的粗糙度，应选用较紧密组织的砂轮；磨削机床导轨和硬质合金工具时，为减少工件热变形，避免烧伤裂纹，宜采用松组织的砂轮；磨削热敏性大的材料、有色金属、非金属材料宜采用大于12#组织的砂轮。

6.形状和尺寸的选择  应根据磨床条件和工件形状来选择。

  常用砂轮形状有平形砂轮（P）、单面凹砂轮（PDA）、双面凹砂轮（PSA）、薄片砂轮（PB）、筒形砂轮（N）、碗形砂轮（BW）、碟形一号砂轮（D1）等。

  每种磨床所能使用的砂轮形状和尺寸都有一定的范围。

在可能的条件下，砂轮的外径应尽可能选得大一些，以提高砂轮的线速度，获得较高的生产率和工件表面质量，砂轮宽度增加也可以获得同样的效果。

  现国标砂轮书写顺序：

砂轮代号、尺寸（外径×厚度×孔径）、磨粒、粒度、硬度、组织、结合剂、最高工作线速度。

  例示：

P400×150×203A60L5B35

二、  金刚石砂轮的选择

  金刚石砂轮比用碳化硼、碳化硅、刚玉等一般磨粒制成的砂轮刃角锋利、磨耗小、寿命长、生产率高、加工质量好，但价格昂贵，因而适用于精磨硬质合金、陶瓷、半导体等高硬度脆性难加工材料。

  金刚石砂轮的特征包括磨料种类、粒度、硬度、浓度、结合剂、砂轮形状与尺寸。

  磨料：

广泛使用人造金刚石（JR），根据它的结晶形状和颗粒强度，分各种型号，按其特定用途选型号。

  粒度：

要以工件粗糙度、磨削生产率和金刚石的消耗三个方面综合考虑。

  硬度：

只有树脂结合剂金刚石砂轮才有“硬度”这一特性。

一般采用S（Y1）级或更高。

  结合剂：

常用的结合剂有四种，其结合能力和耐磨性以树脂、陶瓷、青铜、电镀金属为序，依次渐强。

树脂结合剂金刚石砂轮磨削效率高，被加工工件粗糙度好，适用范围广，自锐性好，不易堵塞，发热量小，易修整，主要用于精磨工序。

陶瓷结合剂金刚石砂轮主要用于各种非金属硬脆材料、硬质合金、超硬材料等的磨削。

  浓度：

浓度选择要根据使用砂轮的粒度、结合剂、形状、加工方法、生产效率及砂轮寿命的要求而定。

高浓度金刚石砂轮保持砂轮形状的能力强，低浓度砂轮磨削时，金刚石的消耗往往更低些，应根据需要酌情选取。

形状和尺寸：

按工件的形状、尺寸和机床条件选用。

三、  立方氮化硼（CBN）砂轮的选择

  立方氮化硼（CBN）砂轮的立方氮化硼颗粒粘在普通砂轮表面只有很薄一层，其磨粒韧性、硬度、耐用度是刚玉类砂轮的100倍，最适于加工硬度高、粘性大、高温强度高、热传导率低的难磨钢材及高速或超高速磨削。

其应用范围与人造金刚石起着互相补充的作用。

金刚石砂轮在磨削硬质合金和非金属材料时，具有独特的效果，但在磨削钢料时，尤其是磨削特种钢时，效果不显著。

立方氮化硼砂轮磨削钢件的效率比刚玉类砂轮要高近百倍，比金刚石砂轮高五倍，但磨削脆性材料不及金刚石。

  立方氮化硼砂轮的选择和金刚石砂轮的选择相类似。

但在结合剂选用上，大部分是树脂结合剂，次之是电镀，金属结合剂。

陶瓷结合剂CBN砂轮主要用于钛合金、高速钢、可锻铸铁等难加工的黑色金属的磨削，树脂结合剂CBN砂轮适用于磨削铁磁性材料，是加工钢材的理想选择。

CBN砂轮浓度一般在100%~150%间选用较经济合理，它不能用普通切削液，需特殊的切削液。

  四、  大气孔砂轮的选择

  大气孔砂轮在磨削时具有不易被堵塞、耐用度高和切削能力强等优点。

适用于软金属和塑料、橡皮和皮革等非金属材料的粗、精磨。

同时，它具有散热快的特点，所以在磨削一些热敏性大的材料、薄壁工件和干磨工序中（例如刃磨硬质合金刀具和机床导轨等）有良好的效果。

  大气孔砂轮和一般陶瓷结合剂砂轮的制造方法基本一样。

不同点是在配料中外加一定量的增孔剂，它在砂轮烧结前完全挥发或被烧烬，从而产生大气孔。

大气孔砂轮生产范围是：

磨料一般选择碳化物和刚玉等，如常用的有黑碳化硅（C）、绿碳化硅（GC）和白刚玉（WA）等几种，这些磨料的硬度高、性脆而锋利，具有良好的导热和导电性能；磨料粒度（36#~180#）；结合剂（陶瓷结合剂）；硬度（G~M各级）；形状（平形、杯形、碗形或碟形等）；气孔尺寸（约0.7~1.4毫米）。

精密磨削中的砂轮修整

　　砂轮修整是影响精密磨削质量的关键因素之一。

修整方法有单粒金刚石修整、金刚石粉末烧结型修整器修整和金刚石超声波修整等，如图3-3所示。

金刚石修整时砂轮与修整器的相对位置如图3-4所示。

金刚石修整器的位置与砂轮磨削时的工件位置相对应，修整器安装在低于砂轮中心0.5~1.5mm处，并向右上倾斜10˚~15˚，以减小受力。

金刚石超声波修整分为点接触法和面接触法。

　　砂轮的修整用量有修整导程、修整深度、修整次数和光修次数。

修整导程—般为10~15mm/min；修整深度为2.5μm/单行程；修整时一般分为初修与精修，精修一般为2~3次单行程；光修为无修整深度修整，一般为1次单行程，主要是为了去除砂轮表面个别突出微刃，使砂轮表面更加平整。

磨床工作安全技术

一、磨削的特点

磨削加工是用得最广泛的切削加工方法之一。

它与其它切削加工如车削、铣削、刨削等比较，具有以下一些特点：

1．磨削速度很高，每秒可达30m至50m；切削温度较高，可达1000℃至1500℃；切削过程历时很短，只有万分之一秒左右。

2．磨削加工能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度，通常公差等级可以达到IT5~IT7级，表面粗糙度可以达到Ra0.8μm至Ra0.4μm。

如果采用高精度磨削方法，公差等级可以超过IT5级。

表面粗糙最高可以达到Ra0.05μm。

3磨削时的切削深度较小，在一次行程中所能切除的金属层较薄，只有几个微米。

磨削的安全问题主要有：

工件在磨床上加工时，从砂轮上飞溅出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量金属屑。

磨屑和金属屑会使磨工眼部遭受危害，尘末吸入肺部对身体有害。

必须采取适当的防护装置。

由于种种原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。

在靠近转动的砂轮进行某些手工操作时，如