冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动、润滑)YBJ207-85.pdf

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中华人民共和国冶金工业部部标准冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统YH207-85本标准规定了冶金机械设备中液压、气动和润滑系统安装工程施工及验收的专业技术条件液压、气动和润滑系统安装工程施工及验收的通用技术条件按Y13J201-83冶金机械设备安装_程施工及验收规范通用规定的规定执行与液压、润滑系统中蒸汽加热器相连接的蒸汽管道，与冷却器相连接的水管道与油箱和蓄能器相连接的氮气或压缩空气管道的施工及验收按GB1235-82工业管道工程施工及验收规范徽属管道篇的规定执行;液压机的液压系统，其施及验收按TJ231

（二）-78机械设备安装工程施L及验收规范中第二篇的规定执行:

气动系统中气源设备的施工及验收按1J231（五）-78机械设备安装工程施1_及验收规范中第篇的规定执行。

对安装1_程有特殊要求的液压、气动和润滑系统，其安装上程施工_及验收的技术条件按设计技术文件和设备技术文件的规定执行。

tit特殊要求系指设计技术文件和设备技术文件有规定而本标准未规定或设计技术文件和设备技术文件的规定与本标准不一致的技术条件设计技术文件系指系统原理图、系统管路布置图以及设备、元件的安装图。

设备技术文件系指设备、元件的说明书，制造图（包括零件图和装配图）以无渗漏为合格。

1.1.3.3管式冷却器的管子间空腔宜按其公称压力或1.25倍的L作压力用水进行严密性试验，持压30min,胀管处或焊接处不得有渗漏现象。

试验完毕必须将水彻底排净1.1.3.4闸阀、截止阀的闸板和阀瓣在启闭时应无卡阻现象;对经外观检查合格的阀门，还应从每批同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个）。

以其公称压力或25倍的工作压力用水作严密性试验，以阀瓣密封面不漏为合格。

若有不合格，再抽杳200,6，如仍有不合格。

则需逐个检查1.2安装应具备的条件设备及元件安装应具备的条件如下。

.设备及兀件已经清点和检查;b设备基础已具备安装条件。

油库地坪及墙璧已粉刷装修完毕;照明、防火设施已经设置;d.油库通风排水设备（设计配备或自备的）已可供使用1设备及元件安装1.1设备及元件安装前的检查1.1.1设备及元件必须具有制造厂的合格证明书1.1.2对具有制造厂合格证明书的设备及元件还应按下列要求进行外观检查:

。

型号、规格必须与设计相符;b.整体构造应完整无缺，外露零件应无损坏;。

.所有外露的油、气口必须封闭。

1.1.3对油箱、蒸汽加热器、冷却器、截止阀和闸阀的检查尚应符合下列规定:

1.1.3.1涂漆油箱的漆层必须完好，漆层或防锈剂涂层应无返锈现象;油箱的焊缝经外观检查有损伤迹象时，应用煤油对焊缝作渗漏检查1.1.3.2蒸汽加热器宜按其公称压力或1.25倍的!

作压力用水进行严密性试验，持压30min,1.3各系统共有的设备及元件安装1.3.1泵1.3.1.1离心式泵轴向水平度公差为0.1/1000，水平安装的容积式泵轴向水平度公差为0.5/1000;泵的纵、横向中心线极限偏差均为士lomm;标高极限偏差为士10-1.3.1.2泵与电机的联轴器装配应符合YBJ201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定中第5.7条的规定。

对制造厂已装配的联轴器也应进行检查，如不符合规定，必须重新调整。

1.3.2油箱、滤油器、冷却器1.3.2.1油箱、滤油器和冷却器的水平度公差或铅垂度公差为1.5/1000;纵、横向中心线极限偏差均为士lomm;标高极限偏差为士lommo，本标准中对水平度、铅垂度，平行度以千分数表示的公差，系指被检测物形状误差符合规定条件下的位皿公差。

其数值为规定检测长度（如无规定，即为被检测物全长乘以该千分数。

例:

当水平度公差为0.1/1000，规定检测长度为2500二时，公差数值为2500x儡一。

25-.4701.3.2.2油箱、滤油器和冷却器的各连接油、卜气CI在安装过程中不得无故敞开1.5气动设备及元件安装1.4液压设备及元件安装1.4.1控制阀1.4.1.1控制阀应安装在便于操作、调整和维修的位置!

_.并应有牢固的支承1.4.1.2滑阀式换向阀安装后应使滑阀轴线在水平位置卜1.4.1.3伺服阀和比例阀必须在整个系统管道冲洗完毕后安装;把紧其固定螺拴应以相同的力矩和交又对称的顺序进行1.4.2液压缸、液压马达1.4.2.1安装液压缸时应使其中心线与负载中心线一致，避免液压缸承受过大的偏心负荷11.4.2.2安装脚架固定式液压缸前应对脚架安装底板表面进行检查和清理，不得使液压缸安装后变形。

安装长行程、!

作环境温度变化大的脚架固定式液压缸时，有长孔一侧的地脚螺栓不应拧得过紧凸1.4.2.3安装中间摆动式液压缸应使铰轴托架尽量接近铰轴根部，并使两侧隙（见图1中u、2）相等。

两侧托架孔的轴线亦应在同一轴线上。

1.5.1过滤器、减压阀、油雾器、流量阀宜靠近执行元件安装;油雾器与执行元件之间宜无垂直管路1.5.2其余气动设备及元件的安装应符合1.4条的规定16润滑油设备安装1.6.1净油机水平度公差为0.1/1000，纵、横向中心线及标高的极限偏差均为士10-.1.6.2压力箱的水平度或铅垂度公差为1/1000,纵、横向中心线及标高的极限偏差均为F10-1.7润滑月首设备安装1.7.1双线给油器、分配器的安装应符合下列规定:

a.双线给油器在安装前宜做动作压力试验，安装同一系统的双线给油器时，应将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置上;b.双线给油器或分配器应尽可能靠近润滑点安装，且不妨碍其他机构的运动;。

.双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，且尽可能避免高温、灰尘和水汽的侵蚀1.7.2脂喷雾润滑系统的喷射器安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。

1.8油雾润滑和滑动轴承康静压供油系统的设备及元件安装图1中间摆动式液压缸安装示意图l,5-铰轴;2,4一托架3-缸体1.4.1.4安装尾部悬挂式液压缸时应使活塞杆端的耳环孔轴线与尾部悬挂端的耳环孔轴线在同一平面上1.4.2.5液压马达与负载的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定执行。

1.4.3阀架、蓄能器、压力继电器1.4.3.1阀架的水平度公差或铅垂度公差为1.5/10001.4.3.2重力式蓄能器铅垂度公差为0.l/1000;非重力式蓄能器铅垂度公差为1/1000;蓄能器安装后必须牢固固定。

1.4.3.3压力继电器应安装在无震动的位置1.8.1油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的管道宜短;凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定1.8.2滑动轴承静压供油系统的设备及元件安装按1.4条的规定执行1.9轧制工艺润滑设备安装1.9.1电动反冲洗滤油器的水平度或铅垂度公差为0.2/1000;电机与滤油器的联轴器装配应按1.3.1.2项的规定执行。

1.9.2带式过滤器框架水平度公差为1/1000;，这里系指动静压轴承和静压轴承，下同471带辊水平度公差为0.5/1000，两带辊平行度公差为1/10001.9.3链板刮油机的安装应符合下列规定:

a.机架纵、横向中心线极限偏差均为士2mm;标高极限偏差为士5-，首、尾链轮标高差不得大于2-b.链传动装置的安装应符合YB1201-83冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定中第5.8条的规定。

.刮板两端与槽箱内壁间隙应为5一l0mmo1.9.4立式搅拌器的铅垂度公差为0.5/1000;纵、横向中心线及标高的根限偏差均为1lommo1.9.5喷嘴的安装位晋和方向应符合设计规宁2管道加工、焊接与安装2.1管子及管道附件使用前的检查2.1.1钢管的检查2.1.1.1钢管必须具有制造厂的质量证明书，证明书中应注明:

。

.供方名称或厂标;b.需方名称;。

.发货日期;d.合同号;e.标准编号;f.钢号;9.炉罐号、批号、交货状态、重量和件数;h.品种名称、尺寸和级别;，.标准中所规定的各项试验结果（包括参考性指标）;J.技术监督部门印记2.1.1.2直径大于和等于36二的钢管，其一端应有印记。

印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。

合金钢管在钢号后面还应印有炉号和批号2.1.1.3到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符。

如其一不相符或无钢号和炉嫩号，则不得使用。

2.1.1.4钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。

检查钢管壁厚时，除壁厚本身的负偏差值外还应包括同一表面部位的锈蚀、划道、刮伤深度，其总和不应超过标准规定的壁厚负偏差2.1.2软管（软管总成）的检查2.1.2.1软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符。

2.1.2.2软管的壁厚应匀称;内表面应平滑;应无有碍使用的伤痕、气泡、老化变质等缺陷2.1.2.3软管总成的接头，其加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边;各密封面应无纵向或螺旋状划痕;螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。

2.1.3管道附件的检查2.1.3.1管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格和材质应与设计相符。

2.1.3.2管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽2.1.3.3管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷2.1.3.4管道密封件的检查应符合下列规定:

a.橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷b.耐油橡胶石棉垫板表面应光滑，不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷.裂纹、皱纹等缺陷C.金属垫片和金属包密封垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷;金属缠绕式密封垫不得松散，且表面应无径向划痕。

2.2管道加工2.2.1切割2.2.1.1液压、润滑系统的管子一般应用机械方法切割;气动系统的管子宜用机械方法切割。

2.2.1.2管子切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮。

管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。

2.2.1.3用管刀切割的管口，应将内壁被管刀挤起部分除去2.2.1.4切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/10002.2.2弯管2.2.2.1液压、润滑系统的管子一般应采用冷弯;气动系统的管子宜采用冷弯。

2.2.2.2弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大2.2.2.3方向的侧面。

2.2.2.4弯制有缝管子时，应使焊缝位于弯曲管子弯制后的椭圆最大外径一最小外径最大外径，。

%）应不超过率8%,472弯曲角度偏差（/L）应不超过土1.5二爪、（见图2）2.33.2焊接材料应具有制造厂的合格证明书手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸表1图2弯管角度偏差示意图2.2.3管子螺纹加1么23.1需加_的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配螺纹的种类及采用的标准相同，其精度和光洁度亦应与相配螺纹相同2.2.3.2螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。

有轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，全长累计不应大fl召圈，螺纹牙高减少不应大于其高度的!

/52.2.33螺纹加工完毕，应将切屑清理千净，并防止锈蚀和机械损伤。

2.3管道焊接坡口名称坡口型式坡口尺寸，mn飞1型坡l宝_寸于乡15一20O5万2一3砂泪扣/刁卜、净叫丰l丫型坡L噜脚S“P身3