室外小区工程精.docx

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室外小区工程精

第二章、各分部分项工程施工方案和技术措施

第一节、测量放样

进行定位放线前，应对场地进行平整。

根据建筑总平面图上的放线基点及总平面图上厂房一和厂房二与建筑红线关系放线，确定轴线的位置。

根据建筑平面图上各轴线的位置关系放线得到其它各轴线的位置。

用直角座标法放线测出各定位轴线桩及各轴线的交点桩后，用白灰放出各桩位线。

 在施工中必须层层分中弹线，浇筑完基础及各层现浇板后，应及时校对轴线和标高，使其偏差在允许范围内，同时控制建筑物的竖向高差在1/1000以内，总高差不大于20mm。

认真对设计图所给的测量数据进行复测，若在复测中发现有超出容许范围的误差，重新进行复测，直至无误为止。

在没有控制点的地方路面上，新做测量控制网，其所做测量控制网点的原则与加密点原则相同，控制网精度达到二级导线技术标准，高程测量精度达到五等水准测量技术标准。

1、平面控制 

1）认真学习图纸，依据设计图提供的定线条件，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的内业搜集、计算、复核工作。

2）根据内业计算数据，用平面控制点，测设管道中线的起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉。

（4）沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩。

2、管道高程控制 

1）用两个高程控制点为一环进行临时水准点测设及校测，临时水准点放在稳固的不易被碰到的地方，其间距不大于100m，应经常复测。

2）以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使用前应进行复测。

3）控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩，标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制铺管高程。

第二节、土方开挖

本工程位于住宅园区内施工，土方挖运前，须依据物探报告记录及图纸对施工区域横穿或顺行的现况地下管道、直埋揽线、构筑物等与有关管理单位取得联系，采取现场挖探坑的方法查明情况，对各个部位做好标志、标识，采取措施后方可施工。

开挖前做好一切准备工作时，一定要做好安全技术交底及文明施工、环境保护、交通疏导等措施。

（1）、施工放样：

首先对监理工程师提供的测量控制点进行复核测量，经校核无误后，根据工程施工的需要选制导线精度和设控制点。

放样工作严格遵守由整体到公司部，先控制后编辑的原则有序展开，测量工作由专业测量员负责。

（2）、场地清理：

采用机械辅助人工清理开挖区域内的树根、杂草。

开挖时技术人员跟班作业，经常检查开挖深、坡度，跟踪测量控制边坡垃圾等表土等杂物，并规定延伸至施工图建筑物基础边线或开木大木棒挖边线外，清理的等杂物合部按监理或业主指定的地点堆放。

（3）、土方开挖

（a）土方开挖实行全断面一次性开挖，采用反铲挖机开挖为主，人工助修坡、修底。

（b）土方开挖过程中应按投计要求的开挖线范围内进行开挖、放坡、控制开挖断面尺寸及底部高程，在反铲机械开挖接近设计基面和墙基、严禁出现超挖现象。

（4）、开挖施工质量管理

（a）开挖前测量放样的准确，施工过程中严格按放样点线、高程进行开挖，并自觉接受监理工程师的复核。

（b）认真控制开挖断面尺寸，实际开挖线应符合设计要求，其最大误差应符合下列规定：

平面误差不大于0.2m，边坡不大于0.3m，结构设计断面范围不得开挖。

基础开挖后应清楚基础面上的杂物，同时对桩号、坐标、高程作出醒目标记。

2、拆除路面施工步骤 

1、拆除老路面，均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。

2、根据计算好的高差应在各桩号上标注好。

3、根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用风钻机队老路面实施点对点的打孔成缝，使之开裂。

4、组织挖掘机，装载车对拆除后的老路面成块废渣进行集中清除，运至指定弃土场。

5、对老路面下能够用于填筑的土石料可取样送检，可用作填筑料，运至填方区填筑。

6、对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应复松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。

三、余方弃置施工 

1）弃土堆要堆放整齐，美观稳定，排水通畅，不得对土堆周围的建筑物、排水及其他任何设施产生干扰或损坏。

2）任何时候，弃土不得干扰正常社会车辆的行驶，无论是运输或堆放中，皆不得对环境造成污染。

第三节、室外工程 

基础分部施工包括：

沥青混凝土、喷洒沥青油料、水泥稳定碎石、水泥稳定碎石基层、安砌路缘石、浆砌块石挡墙修复、砖砌体挡墙修复、10cm厚砼预制植草砖、外墙粉刷。

沥青混凝土、喷洒沥青油料

1）施工准备 

（1）对基层顶面的平整度、路拱横坡、路基宽度、高程、压实度、强度等进行验收监测，各指标必须满足规范和设计要求。

同时对基层进行表观检查，确保基层表面无任何松散材料和软弱点。

浇洒透层沥青，待透层沥青完全下透后，拌和机采用自动控制的间歇式拌和机，并有自控设备，进料、配比、卸料能自动化生产。

（2）沥青材料采用导热油加热，沥青与矿料加热温度应保证混合料出场温度，按试验机试拌情况进行，拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青。

拌和后的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或粗细分离现象，不符合要求者不得使用。

2）热拌沥青混合料运输 

（1）热拌沥青混合料采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤。

（2）运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

从拌和机向运料车上装料时，多次挪运汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。

运料车运输混合料需用布覆盖保温、防雨、防污染。

（3）运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得摊铺。

（4）摊铺过程中运料车在摊铺机前100~300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。

运料车每次卸料必须倒净，及时清除，防止硬结。

3）沥青混合料的摊铺 

（1）热拌沥青混合料应采用沥青摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料，采用履带式摊铺机。

摊铺机的受料斗应涂刷薄层隔离剂或防粘结剂。

（2）采用两台摊铺机前后错开10~20m，呈梯队方式同步摊铺，两幅之间有30~60m左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上、下层的搭接位置错开200mm以上。

（3）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

当发现混合料明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，予以消除。

（4）摊铺机采用自动找平方式，下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式，中面层根据情况选用找平方式。

直接接触式平衡的轮子不得粘附沥青。

铺筑改性沥青采用非接触式平衡梁。

（5）摊铺机遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。

遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

（6）平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成直角连接。

当采用切割机制作平接缝时，宜在铺设当天混合料冷却但尚未结硬进行。

刨除或切割不得损伤下层路面。

切割时留下的泥水鼻血冲洗干净，待干燥后涂刷粘层油。

铺筑新混合料接头应使接茬软化，压路机先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

乳化沥青透层油施工工艺 

1、沥青路面的级配砂砾、级配碎石基层及水泥、石灰、粉煤灰等无机结合料稳定土或粒料的半刚性基层上必须浇洒透层沥青。

2、透层沥青采用乳化沥青，透层沥青的规格和质量应符合规范的要求。

透层沥青的稠度宜通过试洒确定。

表面致密的半刚性基层宜采用渗透性好的较稀的透层沥青，级配砂砾、级配碎石等粒料基层宜采用较稠的透层沥青。

用于制作透层用乳化沥青的沥青标号应根据基层的种类、当地气候等条件确定。

3、透层沥青的品种和用量根据基层的种类通过试洒确定，并符合规范的要求。

4、透层宜紧接在基层施工结束表面稍干后浇洒。

当基层完工后时间较长，表面过分干燥时，应对基层进行清扫，在基层表面少量洒水，并在表面稍干后浇洒透层沥青。

5、浇洒透层沥青应符合下列要求：

（1）浇洒透层前，路面清扫干净，对路缘石及人工构物适当防护，以防污染。

（2）透层沥青洒布后应不流淌、渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

（3）如遇大风或即将降雨时，不得浇洒透层沥青。

（4）气温低于10℃时，不宜浇洒透层沥青。

（5）应按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应用人工补洒。

（6）浇洒透层沥青后，严禁车辆，行人通过。

（7）在铺筑沥青面层前，若局部地方有多余的透层沥青未渗入基层，应清除。

7、透层洒布后应尽早铺筑沥青面层。

当用乳化沥青作透层时，洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑沥青面层，此段时间不宜少于24h。

水泥稳定碎石、水泥稳定碎石基层、

水泥稳定碎石施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

按有关规定做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的的延迟时间，保证其强度满足设计要求。

1）、材料准备 

（1）水泥：

普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定碎石，水泥初凝时间3小时以上且终凝时间宜在6h以上，。

（2）碎石：

采用最大粒径不超过31.5mm、压碎值不大于30%，颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。

石屑应坚硬、清洁、无风化，具有足够的强度。

为了保证集料清洁，集料场地按规范要求用水泥稳定碎石进行硬化。

（3）水：

洁净不含有害物质。

2）、混合料组成设计 

（1）应在相对湿度不大于90%、温度为20±2℃条件下养生6天，浸水1天。

水泥稳定碎石的7天浸水抗压强度一般为3-5Mpa。

施工中应严格控制水泥用量，在满足芯样完整及无侧限强度的前提下，尽量降低水泥用量。

（2）水泥混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。

（3）在基层开工前提出至少三个不同水泥剂量混合料的配合比方案交驻地监理工程师审核后报总监理工程师办公室验证批准实施，同时应附试验资料和说明。

3）、准备下承层 

  水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

4）、运输 

采用大型自卸汽车运输混合料，每台车辆吨位不小于18t，根据需要配置足够的自卸车。

a.运输车辆不得加高厢板、槽绑； 

b．运输车辆必须均匀装载混合料，其高度不允许超出原车厢板50cm。

严禁超载运输，应及时将混合料运至铺筑现场。

c．运输车辆在下承层来往运输时，其速度须控制在30km/h，以减少不均匀碾压产生车辙； 

d．由于运输造成下承层的破坏，应及时修复。

e．混合料在运输中应覆盖严密以防水份蒸发，运至现场的混合料应尽快摊铺成型。

5）、摊铺和整形 

（1）摊铺前对下承层进行清扫，洒水湿润。

当下承层有松散或其它病害时，应挖除其病害的施工方案经监理人批准，且验收合格后方可摊铺。

使用ABG-423型摊铺机型摊铺，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

（2）摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。

（3）混合料压实采用激振力大于35T的振动压路机1台，18-21光轮压路机1台，每层压实厚度不应超过200mm，每层最小压实厚度为100mm。

当压实厚度超过上述规定时，应分层摊铺，底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳定碎石。

在铺筑上层水泥稳定碎石前，表层应清除干净，用“清刷机+喷风机+钢丝刷+水洗”及人工综合清污，且始终保持下层表面湿润。

在铺筑上层稳定碎石时，应在下层表面喷0.8-1