5S活动管理手册.docx

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5S活动管理手册

5S活动管理手册

第一章5S推行的意义

一、5S的起源

5S源自日本，已有四十多年的历史，刚开始只是强调整理、整顿，后来由于管理提升的需要，又增加了清扫、清洁、素养。

二、开展5S活动意义

做好5S活动对企业有何好处？

（一）5S是好的销售专家

●清爽、明朗的生产环境能使顾客对企业产品充满的信心。

●能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。

●明朗舒适的工作场所，能吸引并留住高素质人才。

（二）5S是节约专家

●5S活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，无形中替公司节省不少成本。

（三）5S是标准化的推进专家

●强调作业标准的重要性。

●在5S活动中，每个人都能遵守作业标准。

●产品品质稳定，生产目标如期达成。

（四）5S是守时专家

●能严格遵守产品交货期。

（五）5S是工厂安全的守护专家

●5S的舒适、宽广、流程明畅，避免发生意外事件。

●作业者遵守作业标准，不会发生工作伤害。

●5S活动强调危险预知训练，便每个人有危险预知能力，安全得以确保。

（六）5S是促进作业者愉快工作专家

●标准化、工作改善，使作业愈来愈容易。

●工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉。

●作业者经由简易5S活动中，慢慢改变意识，有助于工作之推展。

●作业者向心力增强，工作更加愉快。

三、5S的内涵

1、5S的基本理念

5S活动指的是：

整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHISUKE）、安全（SAFETY）。

5S活动使企业每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提升人的思想觉悟和行为品质，逐步养成健康、规范的企业特征。

在市场竞争的时代，企业除了要有独到的技术之外，还需提供低成本、高品质及价格合理的产品，而要达成这些条件，最有效的方法就是实施5S活动。

2、5S的释义

5S活动就是排除浪费的活动，以下针对5S的定义作简要说明：

（一）整理

1）5S的定义：

区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。

2）活动的重点：

1明确定出实施整理的范围；

2规划出不要物的暂放区，明确要与不要的标准；

3通过教育训练让全员了解不要物的标准及整理的概念；

4决定实施整理的时间，并将整理用具提前备妥；

5明确每个成员负责的区域，依照标准及范围实施整理；

6定期不断实施且定期巡回检查；

7整理后，马上进行整顿的工作，二者连续不可分的。

（二）整顿

1）定义：

将必要物品定位、定量放置好，便于拿取和放回，排除寻找的浪费。

2）活动的重点：

1必要品的分类；

2依使用频率决定放置位置与放置量；

3决定放置方式；

4放置区定位划线；

5决定每个放置区物品之责任管理者。

（三）清扫

1）5S的定义：

彻底清理场所的垃圾、污垢、异物，使其干净及容易显现问

题点，清扫及点检。

2）活动重点：

1规划清扫责任区域；

2管理者示范，树立样板；

3进行例行扫除，清除脏污；

4调查污染源及污染发生对策；

5建立清扫基准，规范活动。

（四）清洁

1）5S的定义：

重复的做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含

伤害发生的对策及成果的维持。

2）活动的重点：

1彻底实施前述3S，并将清扫阶段的问题区别分类；

2针对问题点实施对策，并做成问题改善对策书；

3由专人负责改善的问题点，现场人员一起参与学习讨论；

4制订各类标准书，尤其是安全、品质方面的作业标准。

（五）素养

1）5S的定义：

遵守规定的事项，并养成习惯；

2）活动的重点：

1不定期循环检查，确保各类作业标准彻底执行；

2整个5S活动成败的关键点：

教育是否彻底、主管是否关心、领导是否支持；

3全员对自己应做的事，应有能力自订计划表。

（六）安全

1）、5S的定义：

系统地建立防伤病、防污、防火、防盗、防损、防泄密、防疫等安全体系。

2）、活动的要点：

1成立安全管理组织；

2建立健全这项安全管理制度；

3安全检查；

4开展各项安全管理活动；

5安全教育；

6安全事故调查；

7事故的处理。

第二章有效推行5S

一、5S推行的要点

（一）高层管理者的重视与支持

5S活动需要公司最高管理者给予积极的支持及明确的方针，因为5S的推行顺利与否，取决于全员一致的行动，而员工的态度，很大程度上取决于管理者的重视程度，如果管理者不能身先士卒，甚至公司总经理在活动其间从不去现场了解，也不过问活动推行情况，这样的5S从活动开始即可能宣告失败。

（二）推行5S的应有心态

5S容易做，却不易持续的推持。

5S的推行切忌急功近利，有的工厂老板寄望于5S实施能争取大量订单或认为5S只是大扫除，表面干净就一劳永逸。

其实，5S活动作为工厂体质改善的重要手段，其目的就是为了开创一个能防止灾害、有规律的现场，通过长期的潜移默化养员工由打扫垃圾转变为不丢垃圾保持整洁的良好工作习惯。

因此，为了达成5S最终目的，公司全员必须要有永远推进5S的决心。

（三）5S的推行要循序渐进

针对工厂的实绩与现状，明确制订5S的目的及目标、活动计划，并依计划采取阶段性推进，5S活动一开始是以谋求防止灾害及事故发生为目的，因此首先要以3S（整理、整顿、清扫）为重点，其次才涵盖清洁及素养，当5S达到一定水准时，则通过小集团别、5S对象别及课题别进行目标管理。

（四）制定活动规则

5S活动推行时，必须先制定各部门（如车间、办公室、仓库）整理、整顿的基准。

如不要品处理办法、物料定位规定等规则。

同时明确部门5S责任区域及共用区域的责任人。

（五）督导与评审

采取定期或随时方式，由总经理或5S推行委员会进行督导与评估，其执行方式有红牌检查、查检表等，维持5S新鲜的感觉，通过对优秀单位的表扬、5S赛活动5S活动停滞、僵化。

（六）5S活动推行的时机

5S活动的推行时机是影响推行顺利与否的重要因素，如果在工厂的生产高峰期推行5S，就有可能导致基层员工抵制，此时大家被生产任务压得喘不过气，根本无心去执行，或工厂士气低迷，人员流动较大时，也会遇到重重困难，最好是在工厂由旺季转入淡季时开始实施，或工厂其它活动如ISO9000实施时进行。

二、5S推行的步骤

5S活动的导入与推行，每个工厂应依据自己的实际状况，制定可行的具体计划，分阶段进行推展，一般来说，首先要建立5S推行委员会，还应按部门、区域设置推进工作组。

公司最高管理者是当然的全体活动负责人，各职能部门主管即本部门推动负责人。

具体的操作办法与实施细则

NO.

推动步骤

执行事项

责任者

一

计划

1、资料搜集与他厂观摩

2、引进外部顾问协助

3、行动目标规划

4、训练与宣导活动设计

5、方案与推动日程设计

6、责任区域划分

7、整理整顿施行规划

8、5S周边设施（如看板）之设计

管理部或准5S管理代表

二

组织

1、推动委员会的成立

2、权责划分

3、部门主管全身心投入

4、执行评述作业

5、行动庶务支援

6、协助改善工作

经营者

三

宣导

1、教育训练

2、标语、征文…比赛

3、参观工厂

4、海报、推行手册制作

5、照片展

6、经营者下达决心

5S管理代表

四

整理作战

1、找出不要的东西

2、红牌作战...大扫除

3、废弃物登记、分类、整理

4、成果统计

各部门主管

五

整顿作战

1、定位

2、标示

3、画线

4、建立全面目视管理

各部门主管

六

推动办法实施

1、全员说明会、经营者公布

2、公告试行，要求严守

5S活动主任委员

NO.

推动步骤

执行事项

责任者

七

办法讨论修正

（1）问题点搜集与记录

（2）每周开会检讨，修正条文

5S管理代表

八

推动办法正式施行

1、全员集合宣布

2、部门集合宣布

5S管理代表

九

考核评分

1、日评核

2、月评核

3、纠正、申诉、统计、评价

各评审委员

十

上级巡回诊断

1、最高主管或顾问师亲自巡查（每月、每季）

2、巡查诊断结果记录与说明（优、缺点担出）

经营者/顾问师

十一

检讨与奖惩

1、定期检讨、记录对策（周、月、年度检讨）

2、全员集合宣布成绩

3、锦旗与黑旗之运用

4、精神与实物之奖励

5S管理代表

十二

推动后续新方案

1、人员5S活动纪律作战

2、设备5S活动TPM作战

5S活动主任

5S管理代表

第三章5S活动的实施

（一）整理

1整理的作用

一整理即丢弃技术

整理其实就是丢弃技术，它从不用的东西扫除开始。

通过一次彻底的大扫除，将作业现场的所有物品区分为必要品与不必要品，必要品留下来，不必要品清除。

二整理的要点

（一）作场所全面检讨。

（二）订立“需要”与“不需要”的标准。

（三）实施大扫除。

（四）不要物品清除。

（五）每日自我检查。

2整理的步骤

一、选择不要物品的重点

（一）车间货架或其它地方的货架。

（二）通道或角落。

（三）现场滞留的物料、加工品。

（四）刀具、工具、夹具、测量仪器等。

（五）机器设备、作业场所。

（六）地板、墙角。

（七）仓库、小房间、生产分货仓。

（八）墙壁、公告栏。

二、要与不要的判定

（一）要与不要的判定标准

要与不要的判定标准可以从时间、类别和使用频率上来确定。

物品

使用时间

使用频率

类别

处理方法

少量

月、年

偶尔

机器、夹具

远离生产或办公区域

普通

星期、几日

几次

机器、夹具

生产或办公现场隔离放置

大量

时时、天天

天天、时时

物料、夹具、设备

生产区域或办公现场

表2-2-1

（二）要与不要物品的分类

要与不要的执行规范。

要

不要

①生产用的设备、机器、夹具、电气设等。

②使用中的工作台、凳子、货架等。

③使用中的手工具、治具。

工业附料。

④生产中的原料、在制品、制成品等。

⑤生产过程中使用的胶盆、吸塑盘等。

⑥使用中的垃圾桶、扫把、拖把等。

⑦使用中的样品、图纸、说明书。

办公文具、设备。

⑧使用中的宣传海报、黑板。

⑨办公室的书籍、资料、报表。

⑩其它的私人用品，如茶杯、茶叶、咖啡、饮料等。

A．生产车间：

①灰尘、废品、杂务、油污。

②不在使用的夹具、模具、设备。

③报废的机器和设备。

④不在使用的办公用品和设备。

⑤报废的物料、在制品和制成品。

B．货架上：

1不要的物料和其它物品。

2报废的物品。

C．墙壁上：

1灰尘。

2过期的宣传品。

3过期、不使用的标语。

D．文件和作业指导

1过期的文件和作业指引。

2不适用的文件和作业指引。

3错误的文件和作业指引。

4报废的文件和作业指引。

表2-2-2

三红牌作战

（一）红牌作战的对象

1工装、夹具、用具。

2机器设备。

3文件档案。

4库存的物品、材料。

（二）红牌张贴的标准

1用途不明的物品。

2品质不良的产品。

3标识不明的物品。

四不要物品的清除

五每日自我检查

管理者在巡查现场时，要做好不要物品清除的检查和督导，例如：

1地面是否散落物料及其它不要用品。

2作业台面是否杂乱摆放无用的工具用品。

3作业现场是否还有未清除的