道路工程质量通病与防治.docx

道路工程质量通病与防治.docx

《道路工程质量通病与防治.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《道路工程质量通病与防治.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

道路工程质量通病与防治

1.1.1.路基回填压实的质量通病

1、超厚回填

原因分析

路基土回填压实质量通病为不按规范规定的虚铺厚度回填，严重者，用推土机一次将沟槽填平。

结果不能将所铺层厚内的松土全部压实达到要求的密实度;若是路面将造成路基和路面结构沉陷；若是管道其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。

预防措施

①严格执行路基土分层回填压实的规范要求。

②要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过规范规定。

2、倾斜堰压

原因分析

1、病害现象及原因

由于在填筑段内未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽填筑高度不一，使填筑段内随高随低，碾轮爬坡碾压。

结果使碾轮压实重力产生分力损失，在纵坡上使碾轮轮重不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功能越大。

预防措施

在路基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。

路基路面的横坡或纵坡陡于1:

5时应作成台阶。

回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。

台阶高度等于压实厚度，台阶宽不小于l米。

3、挟带大块回填

原因分析

填土中挟带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果。

另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。

预防措施

要严格管理，对填土中颗粒过大（>10cm）的砖块、石块、混凝土块要剔除，对大于l0cm的硬土块必须打碎。

4、挟带有机物或过湿土的回填

原因分析

回填土中挟杂有机物，在有机物腐烂后土体中形成空洞；而超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成路基不均匀沉陷，使路面结构变形。

预防措施

①路基填土段，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。

属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。

②过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。

5、带水回填

原因分析

此病害多发生在沟槽回填土中，带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态，不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下渗后，即造成填土下陷，危及路面安全。

预防措施

①排除积水，清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实；

②如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕后，再停止降水；

③如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。

6、不按段落分层夯实

原因分析

不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就底，层厚不一地胡乱回填，或者分段回填的搭茬不是按分层倒退台阶的要求填筑和碾压，或者是无法碾压的边角部位，未用夯打，以至造成路基下沟槽回填土或者填筑路基，段落分界不清，分层不明。

搭茬处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯（压）。

预防措施

①按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于l米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。

②槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周围或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。

1.1.2.稳定层混合料质量通病与防治

1、混合料配合比不稳定

现象

混合料的“水灰比”及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。

混合料的色泽不一，含水量多变。

在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。

现场取样的试件强度离散大。

原因分析

采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。

拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。

混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又末翻拌，加剧了配合比变化。

现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。

预防措施

骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。

混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。

每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。

当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。

混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。

堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。

装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。

加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。

治理方法

发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。

局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的混合料，拌匀后，再重新碾压。

掺加量视具体情况而定。

2、混合料含水量波动大

现象

送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。

原因分析

混合料拌制时，加水过多。

混合料堆置时间过长而造成混合料过干。

混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。

预防措施

混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气清况（气温、晴雨）取值。

混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。

治理方法

出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。

气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。

混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。

送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。

送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。

3、混合料离析

现象

混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。

混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。

原因分析

混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。

混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。

混合料直接用铲车翻拌。

拌和质量得不到保证。

皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。

混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。

预防措施

混合料在拌和时应控制好含水量，含水量应控制在规定的范围内。

拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。

皮带运输机高度应小于3m。

以减少离析。

控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。

治理方法

出场前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出场。

混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。

进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。

4、混合料摊铺时离析

现象

用机械摊铺后，机械两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。

人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。

原因分析

出场混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。

机械摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而水泥集中在中间。

摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。

人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。

预防措施

进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。

机械摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。

根据机械的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。

摊铺速度不大于4m／min。

非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。

卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。

严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。

治理方法

机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和混合料。

扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。

基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。

洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。

离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。

5、基层压实度不足

现象

压实度不合格或合格率低。

开挖样洞可看到骨料松散、不密实。

原因分析

碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。

碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。

下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。

混合料配合比不准，石料偏少、偏细。

混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。

1.1.3.人行道及附属工程质量通病与防治

1、沉陷开裂

现象

人行道面层经过一段时间的使用，表面有时会产生不同程度的沉陷、开裂

原因分析

（1）人行道板基础强度不足是产生沉陷、开裂的主要原因

（2）由于人行道上各种管线的敷设和人行道宽度狭小，使土基和基层难以有效压实，导致日后发生沉陷

（3）人行道板间接缝无防水功能，雨水下渗和冲刷，使垫层流失，铺面沉陷、开裂

（4）人行道上违章停车是造成人行道损坏的外在重要原因

预防措施

（1）加强基础，提高基础材料的强度和水稳性。

（2）严格遵循先管线、后土基、基础、再作铺面的顺序施工，对土基及基础进行有效压实，必须满足设计要求的压实度。

在碾压困难的地段可采用混凝土垫层

（3）人行道铺面的施工必须严格要求，认真执行技术规程

（4）人行道铺面时有临时停车需要时，铺面结构厚度应适当增加

治理方法

人行道铺面沉陷或开裂的地方应予以翻挖，重作基层或垫层，调换破损的人行道板或浇筑新的混凝土面层

2、铺面松动冒浆

现象

行人在人行道上行走时，出现板块翘动、不稳，雨后冒浆溅水

原因分析

彩色人行道板与基础之间的粘结层，未采用水泥砂浆，而用黄砂或石屑替代，使上下层间失去粘结；铺设面板时，水泥砂浆过干、过湿或已初凝，影响上下层粘结，也会使人行道板块松动

用细粒式混凝土作为粘结层，而铺面板未适量敲振，使其密贴；铺设面板时，面板与基础湿润不够，过于干燥，影响粘结力，造成松动冒浆

普通混凝土预制板下的垫层流失或走动，使面板翘动而冒浆

预防措施

严格遵守施工工艺规程，精心施工，确保砂浆粘结层和面板的施工质量。

做到“砂浆准确配比、面板座浆敲振”

砂浆要做到随拌随用，防止时间过长，使砂浆凝结或流动性不够，以确保面板平整密贴，与基层有良好的粘贴

采用水泥砂浆作为粘结层的人行道铺面，要注意成品保护，刚刚完成的人行道铺面上禁止行人或车辆行走，达到一定强度后方可通行

普通混凝土人行道板的基础要平整、密实，垫层厚度要均匀。

垫层可采用石屑，其抗冲刷性较黄砂好。

治理方法

翻掉松动的面砖，凿去粘结层，重新铺设砂浆和面板；若采用找平层直接铺预制板的，可将垫层清除或补充，整平后重铺面板

3、彩色面板褪色

现象

彩色人行道板经过一定时间的使用，面层褪色，鲜艳程度不一，有明显的磨耗痕迹，影响美观，降低寿命

原因分析

彩色面板表面应是彩色混凝土，下面为素混凝土。

但有的产品只是在混凝土表面有一层薄薄的彩色水泥浆或在混凝土初凝前洒些彩色颜料粉。

这类产品不符合质量标准要求，经不起磨耗，很快显现底色，降低了彩度和明度

无机颜料本身不易褪色，但其与胶结料粘结的好坏，会影响色泽。

由于彩色混凝土强度低，不耐磨而褪色

铺面被泥、灰污染，特别是酸