铁路桥梁工程施工工艺.docx

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铁路桥梁工程施工工艺

铁路桥梁工程施工工艺

特大桥施工包括钻孔桩、承台、墩身、连续梁、预制梁架设、桥面系等施工工艺。

一、钻孔桩施工

钻孔桩施工工艺流程为：

场地平整→测量放样→钻机就位和护筒埋设→钻孔→一次清孔→钢筋笼制安→二次清孔→混凝土灌注。

1、场地平整

施工前，首先将钻孔场地杂物清除并把场地平整压实；若场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采纳筑岛填筑工作平台，深水区采纳搭设钢平台作为工作平台。

其次开挖泥浆池。

泥浆池开挖深2m宽5m长5m，并在泥浆池旁边设置沙袋加固保证泥浆不外溢，四周采纳钢管和无纺布围蔽，并设置醒目的平安警示标记。

2、测量放样

依据已布设的加密导线点坐标和图纸，用全站仪测量放样，精确测出桩位的中心点。

3、钻机就位和护筒埋设

依据地质条件，选择冲击钻或旋挖钻。

冲击钻机采纳吊机就位，钻机底部垫平，保持稳定，钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

旋挖钻机自行就位。

在桩位上，埋设一个大于钻头直径20至40cm的钢护筒。

在钢护筒上部开口，并挖导浆沟和泥浆池相接。

护筒埋设时，护筒顶面中心和设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。

护筒埋设后，用水准仪测量护筒顶标高，并记录在施工标识牌上。

4、钻孔

钻进时，应保证泥浆循环、限制好泥浆比重、留意钻渣捞取，刚好解除钻渣并置换泥浆。

每钻进至新的地层时，必需捞取钻渣。

有入岩深度要求的钻孔应做好入岩深度的检测，保证入岩深度。

钻孔过程中采纳测绳吊线锤的方法测试孔深，孔径采纳钢卷尺测定。

钻孔终孔时，必需对地质状况进行核实，和设计相符，则进行下步施工，如不符，应刚好和设计单位取得联系进行桩长变更并在地质核查表上签字确认。

5、一次清孔

钻到施工图标示桩底高程后，应马上进行清孔。

清孔时，采纳泥浆循环清孔。

清孔后泥浆比重应限制在1.1，粘度17～20s，含砂率不大于2%；

清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不大于30mm，摩擦桩不得大于50mm，连续梁等重点部位不得大于20mm。

6、钢筋笼制安

依据施工图纸在钢筋厂进行钢筋笼制作。

为保证钢筋笼外混凝土爱护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。

桩长超过40m的钻孔桩需埋设声测管。

桩径不同，声测管数量不等。

声测管沿桩身箍筋内侧等间距布设，绑扎于加强骨架箍筋上,声测管长度为桩长加1.2m，声测管伸入承台内1.25m，下缘距桩底0.05m。

钢筋笼选用平板车运输，当长度超过6米时，应在平板车上加托架。

现场运用吊车吊装钢筋笼，对于长骨架钢筋笼，起吊前应在骨架内部临时绑扎数根木杆作为支撑，加强其刚度，确保不变形。

钢筋笼吊装后，沿钢筋笼圆周方向，均布加焊4根和主筋相同的钢筋，钢筋末端设置弯钩，挂于护筒之上，并和护筒焊牢在孔口坚固定位，防止钢筋笼在灌注混凝土过程中发生浮笼或下沉。

7、二次清孔

钢筋笼安装完成后，刚好进行二次清孔。

清孔后的孔底沉渣厚度，端承桩不大于30mm，摩擦桩不得大于50mm，连续梁等重点部位不得大于20mm。

在灌注水下混凝土前必需复测沉渣厚度。

8、混凝土灌注

导管采纳φ25cm钢管，导管运用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上依次编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。

导管安装后，其底部距孔底25～40cm。

混凝土采纳集中拌制、罐车运输，拌制后和灌注前，均应检查混凝土和易性、塌落度、含气量等指标。

混凝土灌注时，应保证灌孔前泥浆的比重和匀称性，计算好首批混凝土的灌注量、导管长度和混凝土顶面的高程。

二、承台施工

承台施工工艺流程为：

测量→钢板桩施工及承台开挖→桩头破除→垫层施工→桩基检测→钢筋制安→模板制安→混凝土浇筑及养护。

1、测量

首先通过全站仪测设出承台的中心及平面位置。

2、钢板桩施工及承台开挖

由于本工程地面以下10m左右都是细砂或粉砂、淤泥，地下水位较高，承台开挖深度在3m至4m，开挖支护主要采纳6m或9m拉森Ⅲ型钢板桩，其中河道中开挖支护采纳15m拉森Ⅳ型钢板桩。

承台基坑采纳挖掘机和人工协作方法开挖。

测量测设基础平面位置及标高，并在承台基坑开挖过程中，随时测量基底高程，严格限制基坑开挖深度和平面尺寸。

开挖到基底高程后，由人工将基底修理整平，测量确定承台平面轮廓线，并复核基底高程。

3、破除桩头

承台开挖完成后，精确测出桩顶标高，标高含嵌入承台的10cm，并在桩顶标高处用油漆标识，并做好和现场施工人员的交接。

破除桩头时，首先用人工沿油漆标识标高线上方凿出深5cm的槽。

然后，用风镐自上而下或者从侧面剔除钢筋外包袱混凝土，当接近预裂缝或槽时，应采纳轻型风镐或者人工凿除，以防伤及深化承台10cm的桩体混凝土，直至深化承台的钢筋全部露出。

4、垫层施工

浇筑10cm厚C15混凝土垫层，垫层尺寸为承台边线外10cm。

浇筑垫层时，防止垫层混凝土散落在桩头上。

5、桩基检测

本工程桩基检测分为小应变检测或超声波检测。

进行小应变检测前，在桩头打磨四个圆形平面，直径均为10cm。

周边三个为锤击点，桩中间平面为传感器安装饰。

检测过程中，先将涂有黄油的传感器接头安装在中间平面点上，然后用小应变锤锤击四周的三个圆形平面，通过仪器的波形分析桩基的完整性。

超声波检测前，必需用高压水枪对声测管逐一冲洗，保证声测管内无污浊物并使管内充溢清水；超声波检测时，先将超声波探头伸入声测管内，然后通过探头回拉测出桩身完整性。

6、钢筋制安

承台钢筋在钢筋厂加工，运至现场后，进行人工绑扎。

钢筋绑扎应在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。

在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用石笔标出每根钢筋的平面位置。

承台钢筋安装前，应先进行锚入承台的钻孔桩钢筋绑扎，桩身钢筋锚入承台部分做成向外弯折10°的喇叭型。

承台钢筋安装时，应留意底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。

底层钢筋完成后，搭设钢管架，便于面层钢筋网定位，面层钢筋完成后，依据墩身尺寸及爱护层要求预埋墩身插筋。

7、模板制安

承台模板采纳组合钢模板，螺栓连接，拉条固定，并在工厂制作完成。

安装前，应对模板进行除锈、涂刷隔离剂处理。

现场采纳吊机协作安装，绷线法调直，吊垂球法限制垂直度。

模板安装时，模板接缝处采纳2mm厚双面胶进行密封。

模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，各联接点及纵横向稳定性进行检查，经现场技术人员及监理现场验收合格后，方可浇筑混凝土。

8、混凝土浇注

混凝土浇筑前，应进行仓面清洗，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。

同时，保持基底潮湿，但不得有积水。

混凝土运输至浇筑地点时，应检查其塌落度，含气量、以及入模温度，符合要求方可浇筑。

混凝土的下料高度不得超过2m。

混凝土采纳水平分层浇筑，插入式振捣器分层振捣。

分层厚度为30cm左右，并确保在下一浇筑层混凝土初凝前完成上一层混凝土浇筑。

上下层同时浇筑时，上、下层前后距离应大于1.5m。

浇筑混凝土期间，设专人检查支撑、模板、钢筋的稳固状况，当发觉有松动、变形、移位时，应刚好进行处理。

混凝土浇筑完毕后，对混凝土面应刚好进行修整、收浆抹平，待定浆后混凝土稍有硬度，再进行二次抹面。

混凝土浇筑时，除了留取必要的标养试件外，再留取2组同条件养护试件，并依据须要测定混凝土强度，用以指导和支配下一步桥墩施工。

9、混凝土养护

混凝土浇筑完成后，应在12小时内，覆盖麻袋，并洒水保湿养护。

洒水覆盖养护不少于14天。

对同条件养护试块必需包袱洒水养护。

三、墩身施工

墩身施工工艺流程为：

测量放样→墩身轮廓内承台凿毛→钢筋制安→综合接地安装和检测→模板制安→混凝土浇筑及养护。

1、测量放样

墩身施工前，应测设墩身中线、标高，并用墨线标出墩身底面位置。

2、墩身轮廓内承台凿毛

墩身轮廓内进行凿毛处理，凿毛结束后冲洗干净，要求凿除混凝土表面砂浆，骨料微露。

3、钢筋制安

墩身、垫石钢筋由钢筋厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。

墩身钢筋安装前，依据墩身高度，在墩身四周搭设钢管排架，并确保足够刚度，以便于钢筋安装及加固。

顶帽、支座垫石钢筋待完成托盘模板安装后，采纳吊机吊装入模，进行现场绑扎。

在仔细核对垫石高程无误后，方可进行垫石钢筋绑扎。

钢筋安装完成后，实行缆绳加固措施，将墩身钢筋骨架固定，防止在风、人为等因素下变形、倒塌。

墩身钢筋安装时，应埋设吊篮预埋件。

吊篮预埋件采纳Q235材质EHMQ-41型槽钢，预埋道槽应随墩身钢筋一起施工，采纳钢筋定位法进行安装。

4、综合接地安装和检测

承台接地的环形钢筋必需和桩基接地钢筋、墩柱接地钢筋焊接牢靠。

焊接完成的每个焊接点要用摇表测试其焊接是否牢靠、连通。

焊接完成测试，满意施工要求后方可进行混凝土浇筑。

如承台埋深太大，承台处的接地端子应引上至墩身处，并埋设于小里程侧，同时距地面以下30cm处，供测试之用。

墩身的接地端子通过专用接地钢筋干脆引上至顶帽顶面,接地钢筋应做好明显标识。

接地端子安装完成后，应采纳棉纱等松软物堵塞，并用相配套的塑料盖进行封堵，以防混凝土浇筑过程中端子堵塞造成后续接地连接困难。

综合贯穿地线上的随意一点的接地电阻不大于1Ω。

5、模板制安

墩身模板进行特地设计，模板采纳大块整体桁架式组合钢模，并在工厂加工完成。

加工时，面板选用大于6mm厚钢板，加劲肋采纳6cm等边角钢加固，桁架采纳14＃槽钢，紧固件采纳直径42mm螺杆。

加工完成后必需进行预拼装，检查验收合格后方可出厂。

模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装便利接缝严密不漏浆。

模板安装前，应对模板进行除锈、涂刷隔离剂处理。

模板采纳吊机吊装就位，并检查模板轴线、高程及垂直度。

对于局部不符合要求处，采纳千斤顶进行调整。

待达到规范要求后，每节模板之间采纳插销固定，再进行模板桁架螺栓紧固。

混凝土浇筑前，应依据图纸要求，在垫石钢筋处，埋设四组φ15cmPVC管，作为支座预留孔。

模板安装完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行检查，经现场技术人员及监理现场验收合格后，方可浇筑混凝土。

6、混凝土浇筑

混凝土运输至浇筑地点时，应检查其塌落度，含气量、以及入模温度，符合要求方可浇筑。

混凝土浇筑时，采纳吊机吊罐入仓，或混凝土泵泵送入仓，固定泵管支架应单独搭设，不能和模板加固支架共享。

当混凝土倾落高度超过2m时，应挂串筒、溜槽设施下落，串筒出料口下混凝土积累高度不应超过1m，混凝土分层厚度30cm，沿同一方向依次匀称下料，严禁以振捣的方式代替平仓。

同时，必需在下层混凝土初凝前完成上层混凝土的浇筑。

混凝土采纳插入式振捣器进行分层振捣。

浇筑混凝土过程中，应设专人检查模板、钢筋、及预埋件的位置和爱护层定位状况。

当发觉有松动、变形或移位时，应刚好校正、处理。

混凝土浇筑结束后即进行吸浆抹面。

抹面时，应严格按标高线限制混凝土顶面高程，并依据图纸尺寸设置横坡。

混凝土浇筑时，应留取必要的标养试件和2组同条件养护试件，并依据须要测定混凝土强度。

7、养护

为削减水分蒸发，限制表面收缩裂纹，混凝土终凝后即用麻袋覆盖墩顶洒水养护。

拆模后，墩身混凝土采纳保湿蓄热法养护，用加厚塑料薄膜包袱，保持薄膜内有凝聚水。

在混凝土养护期内，要定时进行测温，并做好测温原始记录，养护时间不少于14天。