徐州市三环北路高架快速路工程桩基施工监理交底.docx
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徐州市三环北路高架快速路工程桩基施工监理交底
钻孔灌注桩
监
理
交
底
徐州市三环北路高架快速路工程NS-JL2标总监办
2015年5月
钻孔灌注桩监理交底
一、编制依据
《公路工程质量检验评定标准》
《公路桥涵施工技术规范》
徐州市三环北路高架快速路工程施工图设计等。
二、工程概况
徐州市三环北路高架快速路工程NS-JL2标NK5+130.729-NK10+099.359共有桩基810根，桩径包括1.2米、1.5米、1.8米、2.0米、2.2米。
三、工艺流程
整平场地-钢筋加工-测量放样（埋护桩）-护筒埋设-挖泥浆池沉淀池-钻机就位-钻进成孔-第一次清孔-下钢筋笼导管-第二次清孔-混凝土浇筑-破桩头检桩。
四、监理质量控制要点
1）质量要求：
①成孔后其孔径、孔深、孔位和沉淀层厚度必须符合设计或规范的要求。
②水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层或断桩。
③嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
④采用无破损法对桩逐根进行检测，桩的质量应满足I类要求，杜绝III类桩。
本项目桩基检测方法有超声波、小应变、取芯。
⑤凿除桩头预留混凝土（本项目预留1米）后，桩顶不得留有残余的松散混凝土。
进度要求：
认真落实指挥部第一个大干100天计划，9月10日前完成高架桥主线钻孔灌注桩100%；匝道桥钻孔灌注桩60%。
计量要求：
严格按照指挥部下发的计量管理办法落实钻孔灌注桩的计量工作。
2）施工前准备
①泥浆池：
应采用钢箱或砖砌池，位置合理，设置整齐，设有明显安全警示标志，其大小须满足循环与沉淀的需要。
泥浆最终应运至指定地点排放，并严禁乱排；根据本工程所处的地区的地质状况，要求施工单位必须提前配备粘土造浆，也可外购。
泥浆性能指标（成孔过程中参考老规范要求，新规范未具体要求）
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（pa）
酸碱度（pH）
反循环
易坍地层
1.06-1.10
18-28
≤4
≥95
≤20
≤2
1.0-2.5
8-10
冲击
易坍地层
1.20-1.40
22-30
≤4
≥95
≤20
≤2
3-5
8-11
②现场配备泥浆比重计、稠度仪、含砂仪、标准测绳、钢尺、测锤。
③钻机检查：
a、禁止使用法兰盘式导管，导管直径宜使用30～35cm，不得小于25cm。
b、钻头直径不得小于设计桩径。
④护筒：
a、护筒内径应比设计桩径大20～40cm。
b、护筒顶端高度：
·当地质良好时，宜高出地下水位1.0～1.5m。
·当地质不良或水中桩，宜高出水位1.0～2.0m以上。
·处于旱地时，宜高出地面0.3-0.5m以上。
·对于地质条件较差的段落，应适当加大水头高度。
c、护筒底埋置深度：
陆上桩：
可将原状土1.0～2.0m范围内挖除，夯填粘性土至护筒0.5m以下，并保持竖直，避免护筒倾斜，保证护筒平面尺寸。
水中桩：
应将护筒压至硬土层0.5～1.0m。
d、护筒平面位置偏差不大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。
3）钻孔
①钻机就位前，应对钻孔的各种准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，设备的就位及水电供应的接通等，并对钻机进行挂牌，标明钻机编号、墩台号、桩径、桩长、开钻日期、机长、施工负责人、现场技术负责人、现场监理、钻孔记录、灌注记录等。
②钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在施工中不产生位移或沉陷。
钻机的顶部起吊滑轮缘和桩孔中心应在同一铅垂线上，要求用全站仪进行过程检测、纠偏，其偏差不大于2cm。
③钻孔时，应先启动泥浆泵用大泵造泥浆或抛填粘土钻进，待泥浆进入钻孔一定数量并开始护壁后，方可正常钻进，并控制根据首件确定进尺速度。
④钻孔作业应分班连续进行，定期对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，随时改正，应注意地层变化，在地层变化处应慢速钻进并及时捞取渣样，判明地层，以便按不同的土层选用适当的钻进速度、泥浆。
认真做好现场记录（包括停机整修等间歇时间）。
⑤钻孔时应在工作平台上悬挂地质剖面图，并根据土层变化情况现场绘制地质状况示意图。
嵌岩支承桩施工时，在其进入强风化岩层后，需每钻进1m检查一次地质情况，并捞取渣样、留存，以作为桩基终孔的判定参考。
进入岩层时，还应报请监理工程师在钻孔记录上确认；终孔时，须报请监理工程师确认。
⑥对于发生地质条件与设计存在较大差异时，不论是否变更，均需总监办、设计代表和建设单位现场确认。
⑦钻孔达到要求深度后，必须对孔深、孔径、孔位进行检测。
对于孔深，可用测绳量测确定；对于孔径、孔型可用直径D不小于设计桩径，长度为4～6D（D为设计桩径）的钢筋笼检孔器吊入钻孔进行检测。
检孔器能顺利达到孔底，表明孔径符合要求，若检孔器不能顺利达到孔底，应进行复钻。
⑧在钻孔过程中，必须保持连续作业，且保持孔内水头和泥浆稠度，防止坍孔、缩孔，结合地质剖面图控制钻进速度。
⑨认真做好钻孔记录（包括停机整修等间歇时间），现场技术负责人和现场监理应经常对钻孔记录进行检查。
4）清孔
①钻孔深度、孔径、孔型、孔位均经检测符合要求后，开始清孔，采用换浆法清孔，稍提钻头离孔底10～20cm，保持泥浆下沉循环，以中速压入比重为1.2～1.3的较纯泥浆把孔内的悬浮钻渣相对密度较大的泥浆换出，换浆时间可根据孔深、孔径确定，一般为6～10h。
②清孔排渣时，应注意保持孔内水头，防止坍孔。
③如果清孔效果不佳，泥浆指标一时难以达到规范要求，则可在泥浆循环过程中掺加少量水泥或工业浆糊以提高泥浆的悬浮能力。
④清孔后泥浆指标为相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率小于2%，胶体率大于98%，沉淀层厚度不得大于设计规定值（本次设计要求沉淀厚度支撑桩控制在5CM、摩擦桩15CM）。
⑤若因混凝土灌注前的准备工作时间过长，致使沉淀层厚度超出上述要求，则可在已下放到孔底的导管内用泥浆泵压入相对密度为1.1～1.2的纯泥浆进行二次清孔，泥浆循环1～3h后再检测，符合要求后开始进行混凝土灌注工作。
⑥严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔或沉淀层厚度（首件工程已要求项目部终孔向监理报验）。
5）钢筋笼制作安装
①钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，按设计图纸分段制作，分段长度根据吊装条件确定，同时主筋接头按规范要求错开布置。
②钢筋制作完成后，应挂牌标识清楚：
包括节段长度、所属桩基号、骨架编号、制作责任人、成形日期等，并水平垫高遮盖使其不受机械损伤。
③钢筋骨架吊装时应准确地就位、焊接。
两钢筋搭接端部应予先折向一侧，使两钢筋轴线一致，采用单面搭接焊，焊接长度不小于10D，同时保证配置在搭接长度区段内钢筋接头截面积百分率不超过50%。
钢筋笼就位后，钢筋骨架应采取临时固定措施，以防钢筋骨架偏位和上浮。
对于要求安装声测管的桩基钢筋笼，在焊接时应保证管体线形顺直，不渗漏。
（本项目主筋采用直螺纹连接，控制要点：
钢筋规格（mm）
标准套筒长度（mm）
丝长（mm）
牙数（个）
套筒安装外露丝长度（mm）
ф25
60
35.5
12
小于2牙
ф28
65
38.0
13
小于2牙
ф32
75
40.5
14
小于2牙
）
④钢筋加工应有详细的记录台帐，包括钢筋的领取、厂家、规格、型号，分别用于何部位，加工好的钢筋笼所用于的具体桩位和具体领用时间。
⑤钢筋笼安装过程中现场技术负责人和旁站监理应全程在场，并对焊接接头等留下影像资料（要求带有时间记录），作为自检测资料的附件存档。
⑥保护层严格按设计要求每两米断面均匀焊接设置四根钢筋，确保桩基钢筋的净保护层。
6）混凝土拌制
①水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间分批进行检查验收。
水泥储存时，应防止受潮。
水泥如受潮或有效期超过3个月，应重新取样检验，并按复检结果使用。
②粗集料的最大粒径应不超过结构最小边尺寸的1/4，钢筋最小净距的3/4，也不宜大于4cm。
③外掺剂必须经过有关部门检验并附有合格证明，外掺剂中不得含有氯盐，外掺剂的选用原则上必须满足苏高技[2007]194号文的技术要求，并报备中心试验室。
④混凝土的砂率宜为40%～50%，水灰比宜为0.5～0.55，每立方米混凝土的水泥用量不少于360Kg，当掺有减水缓凝剂时，水泥用量不少于300Kg（规范要求），水泥强度等级不宜低于42.5MPa。
⑤混凝土拌和物应有良好的和易性，混凝土运输过程中无离析泌水现象，灌注时保持足够的流动性，现场检测坍落度宜为18～22cm（本项目要求每辆罐车均应带外加剂，当坍落度偏低时现场在试验人员指导下用外加剂调整，仍不满足坍落度要求的混凝土坚决退回，记下该罐车牌号，该罐车五小时内不准进施工现场。
），现场按要求频率有试验人员留取试块。
⑥混凝土只能按工程当时需用的数量拌制，不允许采用加水的办法现场变更混凝土的稠度。
已初凝的混凝土不得使用。
⑦混凝土的运输能力应适应混凝土的凝结时间和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断，并使混凝土保持较好的工作性能，运输工具必须不漏浆，不吸水。
7）水下混凝土灌注
为了保证水下混凝土灌注的连续性，编制应急预案，完成备用方案的各项准备工作，并根据拌和站施工能力合理编排浇筑顺序，配备足够数量的罐车，在浇筑过程中还应保证有一台罐车等待卸料。
①水下混凝土采用钢管制成的导管进行灌注，导管内径一般为25～35cm。
导管第一次使用前，应先在孔外进行试拼装，按施工规范要求进行水密承压（P=γchc-γwhw）和接头抗拉试验。
②导管试拼后应检查导管轴线是否顺直。
如有弯折处，其偏移值确保小于0.1D（D为钢筋骨架直径），导管应从下向上分节统一编号，并标注、登记分节和累计长度。
吊入孔内正式拼装时，各节导管号码和圆周方向应与试拼时相同，不得错乱。
③根据桩径、桩深、导管内径、泥浆比重等计算能够满足导管初埋置深度大于1.0m的首批混凝土数量（V=1.4*3.14*D2\4+3.14*d2\4h1），并配置合适的储料斗；首灌后严禁使用小料斗。
④导管吊装设备和吊装能力，应考虑导管和充满导管内的混凝土的总重力及导管壁与导管内外混凝土间的摩阻力，并应有一定的安全储备。
⑤首批灌注的混凝土的终凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成时间，当混凝土数较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
⑥开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施。
⑦导管下口到孔底距离一般宜为25～40cm。
⑧首批混凝土灌注完成后，正常灌注水下混凝土应徐徐灌注，避免形成高压气囊。
⑨在混凝土灌注过程中，应经常探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在2～6m。
⑩灌注末期，漏斗底口应高出孔内水面4～6m，以确保桩基顶部混凝土的密实性。
⑾灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般比设计高出不小于0.5～1.0m，预加的高度可于混凝土强度达到10Mpa后凿除，凿除时须防止损坏桩身。
⑿砼灌注结束后应及时与后台进行核对实际砼用量，并分析。
⒀若护筒回收或重复使用时，应合理控制拔除时间；对于水中桩尤其应注意保证外露桩基表面光洁。
⒁施工过程中，必须高度重视，谨防发生断桩、夹泥、塌孔、缩孔、露浆、导管进水、卡管、掉钻落物、糊粘、埋管、钢筋笼上浮等通病与事故，并采取相应的预防、处理措施。
对于灌注过程中发现的任何异常应及时通知项目技术负责人和监理工程师。
⒂钻孔灌注桩质量标准：
钻孔灌注桩成桩不少于7天，用无破损法检测桩时，检测频率100%。
具备检测条件后及时报总监办认可，申请桩检。
五、质量通病与防治措施
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