水泥稳定碎石基层试验段总结.docx

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水泥稳定碎石基层试验段总结

水泥稳定碎石基层试验段总结

我标段于6月12日在K45+600-K45+820左幅进行了水泥稳定碎石基层试验段，铺筑长度220m。

底基层设计厚度为20cm。

现总结如下：

一、工程概况

我标段起讫桩号为K30+000-K60+500全长30.5KM，路面结构层设计有82cm、79cm、76cm、73cm四种结构形式，其中基层设计左幅为17cm水泥稳定碎石，右幅为20cm水泥稳定碎石。

该试验段选择在K45+600-K45+820左幅，水稳碎石基层厚度为20cm。

其路面结构型式如下：

该试验段为左线重车方向填方路段，结构层型式如下：

上面层：

4cm细粒式改性沥青混凝土（AC-13C）

中面层：

8cm中粒式改性沥青混凝土（AC-20C）

下面层：

12cm沥青碎石（ATB-30）

上基层：

水泥稳定碎石20cm

下基层：

水泥稳定碎石20cm

底基层：

18cm水泥稳定砂砾

二、试验段施工过程：

（一）、试验段情况介绍

1、本试验段开工日期为2010年6月12日上午8点05分开始施工，2010年6月12日下午13点40分施工完毕。

2、试验段桩号为K45+600-K45+820左幅，距离拌和站3.2KM。

3、使用WCD600拌和站拌和混合料，自卸车13台运输至现场。

4、使用两台ABG423摊铺机配合进行摊铺。

使用一台30T胶轮压路机、两台20T一台22T单振压路机进行碾压。

5、本试验段共使用水稳碎石质量:

1386t。

（二）、施工准备情况：

1、材料情况：

1.1石料其筛分、压碎值、含泥量、密度等试验结果均满足规范及设计要求，并经监理工程师检验审批同意使用。

1.2所用水泥为石家庄市鹿泉河北兴狮水泥有限公司生产的PSA32.5矿渣水泥。

经过检验合格，并经监理工程师检验审批同意使用。

2、试验准备情况：

2.1水稳碎石基层配合比已经过驻地办及总监办验证并审批，其批复的水泥剂量为4.5%，其最佳含水量为4.7%，最大干密度为2.426g/cm3。

2.2试验前一天通过在拌合楼皮带上取料进行混合料的筛分试验，确定配合比为26-37mm18%,13-26mm22%,5-13mm21%,0-5mm39%的比例，碎石产地为唐县北店头。

2.3水泥剂量在给定5.0%时，实测水泥剂量为4.9%，水泥剂量准确。

2.4加水进行含水量试验，给定4.7%，测定出为4.9%。

3、机械设备准备情况。

3.1拌合站WCD600型水稳拌合站调试完毕，并经过技术监督局检定。

料厂后台使用3台50L装载机供料。

同时准备250KW发电机一台，以备突然停电后使用。

3.2自卸车13台，每台车均已编号，称量了空车重，每台均配备苫布。

3.3现场使用两台ABG423摊铺机摊铺。

三台20T振动压路机、YL30胶轮压路机1台配合碾压。

3.4自喷式洒水车3台。

4、施工现场准备情况：

路基外侧土路肩培土已经完成，路基中央分隔带处的支挡方木已经就位。

先由施工人员对底基层进行清扫，表面粉尘及其它杂物清扫干净后洒水湿润。

测量组对准备好底基层进行放样，并按照计划点位进行标高测量，并挂钢线，完成后报驻地路面监理工程师及测量工程师检验。

4.1、恢复中线，在两侧路肩边线外0.3-0.5m处，每10m设一钢钎桩，测量人员根据设计标高及虚铺厚度直接测量钢钎上的钢线标高，把钢钎上直径为3mm的钢丝作为摊铺机的高程控制线，施工过程中有专人负责查看钢线及钢钎，如发现标桩有丢失或移动，及时补桩测量高程。

两台摊铺机之间使用铝合金杠找平施工。

4.2、底基层表面清理干净，并洒水进行湿润。

4.3施工时使用的警示标志、标牌、彩旗等已经准备到位。

5、人员准备情况：

5.1施工现场试验、测量、技术、施工等管理人员共计22人，现场施工由刘立涛总负责，料场由梁宝参负责。

5.2准备普通工人28人，料场13人可以满足施工现场的使用要求。

（三）拌合站拌合及运输情况：

1、拌合站情况：

1.1拌合站生产前进行了调试，运转正常，随时可以投入使用。

1.2按照试验室已经调整好的生产配合比进行生产，在生产前取混合料进行筛分试验，并有专人随时检测含水量、灰剂量等。

1.3拌合站的混合料经检测合格后装入运输车中。

1.4每天生产完成进行生产总量统计、记录，并核对、存档。

2、运输情况：

2.1混合料拌合完成后运输车进入卸料斗下方，调正车准备受料。

2.2车辆装料时为避免离析，车辆来回的挪动车位，装满后立即开出。

2.3车辆开出并在上地磅前盖好苫布，然后过磅，领票，开出料场。

2.4运输过程中行驶速度一般不超过30KM/h。

并且靠右侧行驶，行驶过程中遵守交通法规，礼让行驶。

经过实际测量正常行驶条件下运输到现场需要30分钟。

2.5运输到现场后听从现场指挥人员的指挥，按要求调头、转向、停放。

（四）现场施工情况：

4.1现场使用2台ABG423摊铺机进行摊铺，其中一台（路中线侧靠前行驶的一台）熨平板调整的宽度为7.5M；另一台摊铺机熨平板调整的宽度为6.5M。

行驶时两台摊铺机相距5-10M。

4.2将ABG423摊铺机安放在已经测好虚铺的方木上，并调整横坡一致。

电子找平系统安放在已经调整好高程的钢线上。

4.3指挥运输车辆倒入摊铺机前，并将混合料卸入摊铺机内，摊铺机迅速倒料，将熨平板及绞龙处材料储满。

同时调正料位器使混合料始终处于没过绞龙近10cm的位置。

4.4开动摊铺机，缓慢、均匀的行驶进行混合料的摊铺工作。

并调正熨平板振频器的振幅，使摊铺出的混合料平整，密实。

4.5第一台摊铺机摊铺完成10M后，第二台摊铺机马上倒入摊铺起点就位，并以已经摊铺好的混合料的高度为基点进行摊铺，消除两摊铺机接缝处的错台。

4.6两台摊铺机摊铺完成30M后（该距离要根据天气及混合料含水量调整，一般不超过30M），上碾压设备进行碾压。

碾压采用30T胶轮在前先碾压一遍，然后使用20吨及22吨单振压路机重振碾压到规定压实度，最后使用20吨振动压路机静压收面。

4.7碾压完成后立即组织人员将土工布覆盖，并每天洒水养生，养生期为7天。

养生期间保持结构层表面的潮湿。

养生期间实施交通管制，除洒水车可在水稳碎石上行驶外，其他车辆禁止通行。

4.8施工到最后时要保证左右两台摊铺机铺筑出的结构层在同一断面上结束。

碾压完成后使用3M直尺检测平整度，将不合格的段落人工划一垂直于路面的直线，并清除松散及不合格的材料，以保证下次接缝的整齐及密实。

4.9施工完成后将机械设备停放到安全的位置，并且集中有序停放。

三、试验段过程控制

（一）、混合料控制

1、拌合楼将试验确定的生产配合比的比例26-37mm18%,13-26mm22%,5-13mm21%,0-5mm39%水泥剂量5.0%输入电脑，经过计量称进行计量，保证配料准确，拌和均匀，无花白料。

2、混合料级配、含水量、灰剂量、强度检测

2.1、按照试验室配合比去除水泥后，生产混合料经过拌缸拌合完成，取皮带上区1M长度的混合料，进行筛分试验。

本次试验段共取混合料两次进行筛分试验检测混合料，两次检验结果均满足级配范围要求，筛分结果合格。

（详细数据见筛分试验结果及级配图）。

2.2加注水泥的混合料经拌和站拌合完成后立即在料厂混合料皮带上取样进行混合料含水量和水泥剂量的检测、依据结果采取加减水和水泥的措施保证含水量和水泥剂量满足规范的最低要求。

本试验段共检测料场含水量3次，分别为5.24%，5.27%，5.18%其检测结果比（详见含水量试验表）。

2.3在皮带、料车、现场取料进行混合料灰剂量的检验。

本试验段共检测灰剂量26次，分别为4.8%，4.7%，4.8%，4.8%，4.9%，4.9%，4.9%，4.8%，4.7%，4.7%，4.8%，4.8%，4.9%，4.8%，4.8%，4.8%，4.7%，4.6%，4.7%，4.5%，4.8%，4.7%，4.8%，4.8%，4.7%，4.8%。

其检测结果灰剂量合格。

（详见灰剂量测定试验表）

2.4随机取三车混合料经过混合后进行强度试验。

根据混合料的最大干密度、试件体积、规定压实度、实际含水量等计算出制件所需要混合料的量，进行制件。

养生6天，浸水一天后称重、量高、进行无侧限抗压强度试验，并评定。

本试验段共制作水稳强度试件2组，第一组试件平均值7.2MPa,代表值2.6MPa；第二组试件平均值7.2MPa,代表值2.6MPa。

经过评定此试验段强度结果评定合格。

（详细数据见无侧限抗压强度试验表）

2.5混合料拌合完成装入运输车后，为减少含水量损失，采用苫布覆盖。

为减少离析装车时随时移动车辆，在运输过程中行驶速度不超过30KM/h。

（二）摊铺过程控制：

1、使用两台ABG423混合料摊铺机进行摊铺作业，其中一台熨平板宽度为7.5米，其中一台熨平板宽度为6.5米，两台摊铺机前后配合进行摊铺，摊铺距离5-10m，以保证摊铺的混合料的接缝质量和含水量的均匀，摊铺速度不大于3M/min。

2、混合料摊铺过程中，机械操作手要严格按照测量的结果进行调整，以保证厚度、标高、平整度等各项指标。

3、混合料摊铺平整时要调整两个摊铺机的熨平板振频器力量，使大小基本一致，以保证平整度和摊铺的密实度。

4、摊铺完的混合料设置专人消除粗细集料离析的现象，有明显的的粗集料窝时，应该铲除离析严重的集料，重新换填新的符合要求的混合料；用平整度尺检查平整度，不合适的地方要进行人工找平。

5、虚铺厚度：

在摊铺中根据水稳碎石底基层试验段经验选择了1.25的摊铺系数，经过测量该系数可以满足施工需要，故没在进行调整。

（详见附表）

（三）碾压过程控制

根据底基层的施工经验该试验段选择了一种机械组合，即先使用胶轮压路机碾压第一遍，然后使用20T单振压路机重振碾压第二、第三遍、第四遍，自第三遍开始检测压实度，再用22T压路机振动碾压第五遍、第六遍分别检测压实度。

根据压实度检测结果最终确定碾压遍数。

2、碾压为先慢后快，先静压后振压，由两侧路肩向中心碾压的方式进行（曲线段由内侧向外侧碾压）。

3、碾压时合理组织碾压时间、顺序，保证混合料的出机时间到碾压完毕的时间不超过延时试验确定的5小时。

4、碾压过程中碾压遍数的确定和压实度的检验结果如下：

4.1使用胶轮压路机碾压第一遍，20T单振压路机重振碾压第二遍、第三遍后开始检测压实度，然后再用20T单振压路机重振碾压第四遍检测压实度，最后采用22T单振压路机重振第五遍、第六遍分别检测其压实度。

具体的检测数据如下：

4.1.1胶轮碾压一遍，20T单振压路机重振碾压第二遍、第三遍后检测压实度结果为95.2%和94.8%。

压实度不能达到施工规范要求。

4.1.2胶轮一遍，20T单振压路机重振碾压第二遍、第三遍、第四遍，压实度检测结果为96.5%、96.0%、95.6%、95.6%。

表面平整，表层密实情况较好。

压实度不能达到施工规范要求。

4.1.3胶轮一遍，20T单振压路机重振碾压第二遍、第三遍、第四遍，22T压路机碾压第五遍，压实度检测结果为97.7%、98.5%、98.9%、97.7%。

表面平整，表层密实情况较好，压实度不能全部达到规范要求。

4.1.4胶轮一遍，20T单振压路机重振碾压第二遍、第三遍、第四遍，22T压路机碾压第五遍、第六遍，压实度检测结果为99.1%、98.5%、98.6%，98.9%。

表面平整，表层密实情况较好。

压实度全部达到规范要求。

4.1.5胶轮一遍，20T单振压路机重振碾压第二遍、第三遍、第四遍，22T压路机碾压第五遍、第六遍、第七遍，压实度检测结果为99.3%、98.9%、98.7%，98.9%。

表面平整，表层密实情况较好。

（四）施工完成后厚度、标高、横坡、平整度、宽度实测结果：

1、施工完成后在检测压实度的同时，对厚度进行了检测，其检测数据如下：

200.2mm、199.5mm、200.0mm、201.2mm、20