锅炉说明书.docx

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锅炉说明书

UG－130/9.8－M4

锅炉说明书

13J－SM1（H）

编制

校对

审核

审定

标准

中华人民共和国

无锡华光锅炉股份有限公司

（无锡锅炉厂）

2010年8月

一．锅炉基本特性

1．锅炉工作参数

2．煤质资料

3．锅炉基本尺寸

二．锅炉结构简述

1．锅筒及汽水分离装置

2．炉膛水冷壁

3．燃烧设备

4．过热器和汽温调节

5．省煤器

6．空气预热器

7．锅炉范围内管道

8．密封装置

9．炉墙

10．构架

三．附录

1锅炉主要技术经济指标

2锅炉水容积表

3热力计算主要数据表

4壁温计算汇总表

一．锅炉基本特性：

1.锅炉规范

额定蒸发量130t/h

额定蒸汽温度540℃

额定蒸汽压力（表压）9.8MPa

锅筒设计工作压力（表压）11.27MPa

给水温度158℃

排烟温度～140℃

热风温度～334℃

排污率2%

空气预热器进风温度20℃

锅炉设计效率91.4%

2.燃料

设计煤种烟煤空干基

Cad53.76%

Had3.63%

Oad7.48%

Nad0.9%

Sad0.8%

Aad31.72%

Mad1.71%

Vad27.17%

My≤8%

Vr40.8%

高位发热量：

21510KJ/Kg

Qydw4701Kcal/kg

t11410℃

t2>1500℃

t3>1500℃

HGI61

3.锅炉基本尺寸

炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离）6690mm

炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）6690mm

锅筒中心线标高30900mm

锅炉最高点标高（集汽集箱）34500mm

锅炉顶棚管标高27600mm

运转层标高8000mm

锅炉构架左右两侧柱中心线间距离（外柱）16920mm

锅炉构架炉前柱至后柱中心线间距离16100mm

二．锅炉结构简述

本锅炉为单锅筒、集中下降管，自然循环∏型布置的固态排渣煤粉炉。

半露天布置。

锅炉前部为炉膛，四周布置膜式水冷壁。

炉膛出口处布置屏式过热器，水平烟道装设了两级对流过热器。

炉顶、水平烟道两侧及转向室设置顶棚管和包墙管。

尾部交错布置两级省煤器及两级空气预热器。

锅炉构架采用双框架全钢结构。

炉膛水冷壁、过热器悬吊在顶板梁上，尾部省煤器和空气预热器支承在后部柱和梁上。

锅炉采用直流煤粉燃烧器正四角切向布置，假想切圆为φ495.2mm，制粉系统采用钢球磨中间仓储式，温风送粉。

除渣设备由用户另行订货。

1.锅筒及汽水分离装置：

锅筒内径φ1600mm，厚度为100mm，封头厚度为100mm，筒身长约8400mm，全长约为10300mm，材料为P355GH（19Mn6）。

锅筒正常水位位于锅筒中心线以下180mm处，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。

锅筒内采用单段蒸发系统，内部布置有旋风分离器、梯形波形板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备。

它们的作用是分离混合物中的水与汽，并清洗蒸汽中的盐，平衡锅筒蒸汽负荷，以确保蒸汽品质。

锅筒共有28只直径为φ315mm的旋风分离器，分前后两排，沿锅筒筒身全长布置，旋风分离器分组装配，以保证旋风分离器负荷均匀，获得较好的分离效果。

汽水混合物切向进入旋风分离器，在筒内旋转流动。

由于离心力的作用，水滴被甩向四周，沿筒壁向下流，而蒸汽则在筒内向上流动，在上升过程中同时进行重力分离，分离出的水在筒底经导叶盘平稳地流入水空间。

为了防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中，在旋风筒顶部加装一溢水槽，水可以通过溢水槽流到筒外。

蒸汽在旋风分离器内向上流动，通过波形板分离，进入清洗装置，被省煤器来的给水清洗，降低了蒸汽中携带的盐份、硅酸根含量。

经过清洗后的蒸汽，在汽空间再经过一次重力分离，然后蒸汽经顶部百叶窗和多孔板分离细小水滴后被引出锅筒进入过热器。

为防止蒸汽高速抽出，在引出处装有均汽挡板。

采用大口径集中下降管，为防止下降管入口处产生旋涡而造成下降管带汽，在下降管入口处装有栅格。

此外，为保证良好的蒸汽品质，在锅筒内还装有加药管、连续排污管和紧急放水管。

锅筒采用两个U型曲链片吊架，悬吊于顶板梁上，吊点对称布置在锅筒两端。

2.炉膛水冷壁

炉膛断面设计成正方形，深度和宽度均为6690mm。

炉膛四周布满了φ60×5节距80mm的管子和扁钢焊成的膜式水冷壁，形成密封的炉膛竖井。

前后及两侧水冷壁各为83根φ60×5的管子，前后水冷壁下部冷灰斗处管子与水平线成55°角，倾斜构成冷灰斗。

后水冷壁在炉膛出口下缘处向炉内突出形成折焰角，然后向上分成两路，其中一路垂直向上穿过水平烟道及顶棚管进入后水冷壁上集箱，另一路以节距S=120mm构成膜式水冷壁，并与水平线成40°及5°的倾角构成水平烟道底部的斜包墙。

前后侧水冷壁各分为四个循环回路，每个回路水冷壁下集箱均由2根φ133×10连接管引入，而每个水冷壁上集箱也有连接管引出至汽包。

4根φ325×25集中下降管供水，再通过32根φ133X10分散管引入到水冷壁下集箱。

32根φ133×10及8根φ108×8汽水引出管引入至汽包的蒸汽空间。

上下水冷壁集箱均由φ219×25碳钢管制成。

为了适当提高锅炉的启动速度，在水冷壁下集箱内装有邻炉加热装置。

为了运行、检修的需要，锅炉设置了防爆门、人孔、看火孔、打焦孔吹灰孔、炉膛负压测量孔等。

为了清除受热面上的积灰，以保证锅炉的效率和出力，本锅炉在炉膛、水平烟道区屏后、第一级对流过热器与第二级对流过热器之间两侧炉墙上、下级省煤器上预留吹灰器用孔，用于现场安装吹灰器。

整个水冷壁重量由水冷壁上集箱通过吊杆装置吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁可自由向下膨胀。

水冷壁由前墙水冷壁，后墙水冷壁和侧墙水冷壁三个部件组成，且沿高度方向分成三部分，沿宽度和深度方向分成若干管屏出厂。

水冷壁回路特性表

循环回路特性见下表

回路

1

2

3

上升管根数与规格

n-φ×S

21-φ60×5

20-φ60×5

7-φ60×5

6-φ60×5

14-φ60×5

水连接管根数与规格

n-φ×S

2-φ133×10

/

/

汽水引出管根数与规格

n-φ×S

2-φ133×10

2-φ108×8

2-φ133×10

水连接管与上升管截面之比

0.486/0.51

/

/

汽水引出管与上升管截面之比

0.486/0.51

1.129/0.967

0.729

集中下降管规格与根数

n-φ×S

4-φ325×25

3.燃烧设备

本锅炉采用水平浓淡直流燃烧器，燃烧器布置在炉膛的正四角。

炉内假想切圆直径φ495.2mm。

制粉系统采用钢球磨中间仓储式，温风送粉。

燃烧器通过密封壳体焊在水冷壁上。

当锅炉水冷壁受热后向下膨胀时，燃烧器随着水冷壁一起向下移动，其膨胀量由风粉管道来补偿。

在燃烧器附近设有打焦孔，亦可兼作看火孔。

锅炉可配两级点火装置，（由高能点火器点燃油，油再点燃煤粉）每组燃烧器的下二次风喷口内插有油枪，按轻柴油设计，在粘度2～3°E的情况下，每小时的喷油量约为700Kg/h，（单只），炉前油压为2.5MPa。

当油喷嘴停运后，应该用蒸汽进行吹扫。

当燃烧器喷口停运时应当有适当的冷风通过，以保护燃烧器喷口不被烧坏。

为保证煤粉在炉膛中燃烬，在燃用设计煤种时煤粉细度R90不应大于20%。

4.过热器和汽温调节

过热器布置如下图：

整个过热器由顶棚管、包墙管、半辐射屏式过热器和两级对流过热器四部分组成，其中有两次喷水减温。

屏式过热器位于炉膛折焰角前上部，两级对流过热器均匀分布在水平烟道中。

饱和蒸汽取自锅筒顶部由9根φ133×10的连接管引入顶棚管入口集箱，然后通过66根φ51×5.5节距为100的顶棚管进入尾部竖井后包墙下集箱，再经过直角弯头转入后包墙管下集箱经尾部竖井两侧φ51×5.5节距为100的侧后包墙向上流进包墙管上集箱，再从水平烟道两侧各27根φ51×5.5节距为100的包墙管向下流动进入包墙管出口集箱。

过热蒸汽由顶棚、包墙管系统出来后通过6根φ133×10连接管，进入第二级对流过热器的入口集箱。

然后由33排（烟道中部）φ42×5的蛇形管顺流至第二级过热器中间集箱，再由2X16排（烟道两侧）φ42X5的蛇形管逆流至第二级过热器出口集箱。

蒸汽从第二级过热器出口集箱端部引出经位于锅炉两侧环形弯头流进一级喷水减温器，蒸汽通过一级喷水减温器后，由一级喷水减温器另一端的环形弯头引到屏式过热器进口集箱，蒸汽在屏式过热器中呈W行程沿炉膛全宽一次通过至屏式过热器出口集箱，再由6根φ133×10连接管左右交叉连接至由φ42×5管子组成的第一级对流过热器；蒸汽先在位于水平烟道两侧的各16排冷段管束中逆流后至二级喷水减温器，蒸汽经第二次减温后进入位于烟道中部的33排热段管束，蒸汽在其中顺流通过至第一级过热器出口集箱，此时蒸汽已达到锅炉的出口额定温度，即540℃,最后再用6根φ133×10连接管连接至集汽集箱,过热蒸汽由集汽集箱一端引出，引出方向由设计院确定，集汽集箱安装应同时依据锅炉制造单位和设计院的图纸。

屏式过热器采用φ38×4.5的管子，沿炉宽方向布置7片，屏与屏之间距离800mm，屏式过热器外圈管子（包括一道管夹及短路管子）材料为SA-213T91，其余采用12 Cr1MoVG。

两级对流过热器的横向节距均为100mm，其材料第一级为12 Cr1MoVG，第二级为20G/GB5310。

两级汽温调节均采用喷水减温器，第一级作为粗调，第二级作为细调，第一级喷水可以用来控制屏式过热器管的壁温不超过允许值，第一级喷水减温器处于蒸汽进屏式过热器之前，分作两点（两个一级喷水减温器）左右两侧喷水，第二级喷水减温器处于第一级对流过热器的冷热段之间，亦为二点（二个二级喷水减温器）喷水。

经二次喷水调温，保证了过热器出口蒸汽温度的稳定。

喷水减温器由笛形喷管，混合套管和外壳组成，具有良好的结构性能和阻力特性。

喷水水源取自给水操作台前锅炉给水。

每台喷水减温器减温能力约为8t/h喷水量。

全部过热器蛇形管、顶棚管、包墙管，都通过吊杆悬吊在顶板梁上。

此外，在整个过热器区还设有良好的密封结构，以保证锅炉安全运行和文明生产。

5.省煤器

省煤器设在尾部竖井中，与空气预热器呈交叉双级布置，工质与烟气呈逆流方式，上、下两级省煤器均为错列布置，省煤器的进出口集箱仅装于尾部竖井的右侧（另一侧设置人孔）。

给水由给水管道引入下级省煤器入口集箱（Φ219×20），两级省煤器之间用6根Φ76×6管子交叉连接，被省煤器加热后的给水由上级省煤器出口集箱引出，用8根Φ76×6管子连接至汽包。

上、下级省煤器均采用支承结构，蛇形管束通过空心支承梁穿出炉墙支承在护板上，为降低支承梁的温度，需通风冷却。

为了减轻烟气中飞灰对受热面管子的磨损，在每级省煤器管束蛇形管弯头处均装设了弯头防磨罩。

6.空气预热器

空气预热器采用立式管箱结构，与省煤器交叉分两级布置，上级一个行程，下级三个行程。

考虑到低温引起的局部腐蚀，将下级最下面的一个行程作成单独管箱，以便于检修更换，而第二、三个行程作成一个管箱，中间用隔板隔开。

各行程之间有连通箱连接，构成一个连续的密封的空气通道。

预热器装有胀缩接头，用于补偿热态下的膨胀。

为减少低温腐蚀的影响，防止堵灰，下级空气预热器的最下层管箱冷风入口处1/3管子采用Φ50×1.5管子，其余采用Φ40×1.5管子。

其余管箱均采用Φ40×1.5有缝钢管制造。

在上级空气预热器及下级空气预热器（上部）每只管箱的烟气入口处