调度业务知识培训汇编.docx

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调度业务知识培训汇编

新进调度室人员培训资料

全厂生产基本知识

2013年5月

一、全厂产品基本情况

我司属于氯碱化工企业，以氯碱产品为主要产品，主要装置主要以电解装置为主要装置，主要装置：

16万吨离子膜电解装置，3万吨隔膜电解装置，5万吨离子膜片碱装置，12万吨高纯盐酸装置，16万液氯装置，40万吨次氯酸钠装置，8万吨离子膜50%碱浓缩装置，水合肼配套淡盐水浓缩装置，2万吨三氯氢硅装置，0.5万吨氯乙酸装置，8万吨甲烷氯化物装置，20万吨氯碱配套氯氢处理装置。

主要产品有：

42%隔膜液碱，30%离子膜液碱，32%离子膜液碱，50%离子膜液碱，99%离子膜片碱，7%次氯酸钠，13%次氯酸钠，31%高纯盐酸，液氯，三氯氢硅，氯乙酸，二氯甲烷，三氯甲烷。

副产品有：

75%稀硫酸，31%副产盐酸，四氯化碳，氯乙酸母液，四氯化硅。

主要原料有：

工业盐（氯化钠），卤水，甲醇，硅粒，醋酸，醋酐，甲醇。

主要辅料有：

三氯化铁，碳酸钠，亚硫酸钠，98%浓硫酸，氯化钡（膜法脱硝开车后停用），液碱，盐酸。

主要能源有：

电（我司属于用电大户，电解装置以电为主要原料），天然气，蒸汽，氢气，秸杆等生物质燃料。

二、一次盐水装置：

装置能力为20万吨氯碱电解配套，主要装置有：

将回收淡盐水、卤水、回收水等按比例进行配置的配水装置，地下溶盐池，盐水精制装置（前、后反应槽预处理器），凯膜过滤装置，膜法除硝装置。

一期10万吨为化盐地上溶盐桶化盐（将袋装工业原盐，用皮带输送机输送至溶盐桶），采用添加氢氧化钠除去镁离子，采用添加碳酸钠除去钙离子，添加氯化钡除去硫酸根离子（膜法脱硝运行正常后停运），添加次钠除去菌藻类、氨氮等杂质、采用三氯化铁凝聚助沉除，采用膜过滤法除去悬浮物。

二期新增20万吨地下溶盐池化盐（用铲车将散工业原盐推进溶盐池），采用添加氢氧化钠除去镁离子，采用添加碳酸钠除去钙离子，采用膜法脱硝方法除去硫酸根离子（将离子膜电解淡盐水冷冻分离出10水硫酸钠除去硫酸根离子），添加次钠除去菌藻类、氨氮等杂质、采用三氯化铁凝聚助沉除，采用膜过滤法除去悬浮物。

工艺流程：

将配水槽中稀盐水，用化盐水泵输送，经化盐换热器，用蒸气加热至50~60℃后，自化盐池底部经分液装置不断加入，与工程铲车送来的原盐逆流接触溶解，稀盐水通过盐层逐渐上升达到饱和状态，从化盐池顶部溢流出来成为饱和粗盐水，进入2#折流槽（盐水浓度控制在305-315g/l）。

2#折流槽与来自NaOH高位槽10%NaOH溶液反应调节pH值，然后和NaClO高位槽中的2％NaClO溶液反应，除去Mg2+和菌藻类、腐殖酸等有机物，再流入前反应槽继续反应，用加压泵将盐水送到气水混合器与空气缓冲罐来的压缩空气混合进入加压溶气罐，再进入文丘里混合器与FeCl3计量泵输送来的FeCl3溶液混合后，进入预处理器，预处理器中渣物流入渣池中，盐水从上部溢流到后反应槽中，在其中加入10%的Na2CO3溶液反应，然后再进入后反应槽中继续反应，保持盐水在后反应器后反应槽中的停留时间在1小时左右，盐水自后反应槽上部溢流至中间槽，用过滤器给料泵打入膜过滤器过滤，过滤后的盐水流到3#折流槽与Na2SO3高位槽中Na2SO3溶液反应除去盐水中残余的游离氯，再用来自高纯盐酸高位槽中的盐水调节pH至9~11，制成过滤精盐水，自流入过滤精盐水槽，用过滤精盐水泵输送至一、二期离子膜电解工序。

三、隔膜电解装置

装置能力为3万吨/年烧碱，采用60台JD30-Ⅲ金属阳极电解槽电解，隔膜电解包括电解岗位、槽管岗位、槽修岗位和隔膜吸附岗位。

由一次盐水精制工序送来的精盐水进入精盐水高位槽精盐水高位槽内。

精盐水高位糟的精盐水靠位差经过精盐水预热器预热，并通过管道混和器，加入高纯盐酸调解pH值到5~7后流入电解槽，精盐水中的氯化钠在直流电的作用下在电解槽内发生电化学分解反应而产生氯气、氢气和烧碱（电解液）。

从电解槽出来的湿氢气送氯氢处理工序。

当电解槽氢气压力超过+100毫米水柱时，一部分氢气经氢气水封槽、氢气放空阻火器放空，若阻火器出口管着火时，开启蒸汽阀用蒸汽灭火。

从电解槽出来的湿氯气送氯氢处理工序。

从电解槽出来的电解液（11%NaOH）流入电解液集中槽，然后由电解液泵送至隔膜蒸发工序。

四、离子膜电解装置

一期装置采用了日本CEC公司的BiTAC®888高电密自然循环复极式电解槽，共有4台电槽，每台电槽有92个单元槽，装置设计能力6万吨/年烧碱，电解槽采用的离子膜为日本旭硝子8020磺酸羧酸复合膜（电流密度6.0KA/m2）

本装置采用了日本旭化成化学株式会社的ACILYZER-ML32NCZ高电密自然循环型零极距单元槽滤压型复极式电解槽，共有4台电槽，每台电槽有150个单元槽，装置设计能力为10万吨/年烧碱，采用的离子膜为日本旭化成化学株式会社ACIPLEX-F6801磺酸羧酸复合膜。

装置界区包括过滤盐水二次精制、电解、脱氯和氯酸盐分解等工序。

盐水的二次精制采用三塔运行工艺，切换和再生由DCS实行自动控制。

脱氯工序采用了真空脱氯＋化学脱氯的工艺，脱氯及氯酸盐分解所产生的氯气进入氯气总管。

离子膜电解工序生产的32wt%烧碱液一部分不经冷却直接输送至蒸发工序，用于生产50%离子膜碱液。

另一部分经成品碱冷却器冷却后送至成品罐区销售。

产生的高温湿氯气与一次盐水进行换热后送至氯气处理工序。

高温湿氢气直接输送至氢气处理工序。

由电解槽产生的淡盐水返回一次盐水进行循环利用。

五、氯氢处理装置

1、二期装置能力各为10万吨烧碱配套装置。

主要装置有，氯气洗涤（2套）、氯气冷却（2套）、氯气干燥（2套）、氯气压缩装置（2套，一期为10万吨/年液环真空泵氯压机，二期为20万吨/年透平式所压机）。

2、氯气洗涤：

由离子膜电解工序来的湿氯气（温度约85℃）进入氯气洗涤塔底部，经氯水冷却器用循环水在洗涤塔上部与氯气直接逆流接触，氯气冷却到约40℃，氯气中大约85～90%的水分得到冷凝，并除去了氯气中所夹带的盐雾等杂质。

3、氯气冷却：

然后进入氯气前冷却器用循环上水冷却到约42℃。

然后氯气进入氯气后冷却器用冷冻上水进行进一步冷却。

通过冷冻水调节阀控制冷冻水的流量，来控制氯气的出口温度在在12℃~15℃内。

在此冷却过程中，氯气中大部分水分又被冷凝下来，但也有一部分冷凝水成雾滴状存在于氯气气流中，所以除雾也是减少盐雾夹带的重要措施。

因此冷却后的氯气需经装有孟山都过滤芯的水雾分离器过滤后才进入干燥系统，该分离器的水雾捕集率在99%以上。

4、氯气干燥：

经过水雾分离器过滤后的12±1℃氯气进入填料干燥塔与循环酸逆流接触除去氯中水分。

塔底出酸浓度控制在75%以上。

出填料干燥塔的氯气，进入泡罩干燥塔先浓度约92%的硫酸逆流接触，再与由98%硫酸高位槽流入的98%浓硫酸经泡罩接触，氯气经泡罩逆流接触除去氯中水分后，硫酸浓度降至约92%。

经过泡罩干燥塔的两级干燥后，硫酸浓度降至约90%后溢流入填料塔。

通过干燥，从泡罩干燥塔顶出来的氯气含水量<50ppm，温度约20℃。

5、氯气的加压输送：

干燥后的氯气先进入采用孟山都过滤芯的酸捕沫器除去酸雾后，再进入氯气透平机压缩到约0.2MPaG，送入分配台进入下游用户。

六、氢气处理：

1、装置情况：

二期装置能力各为10万吨烧碱配套装置。

主要装置有，氢气洗涤（2套）、氢气冷却（只有二期普通循环水冷却1套，5度冷冻水冷却装置1套）、氯气压缩装置（6台液环真空泵氢压机）。

2、工艺流程：

由离子膜电解工序来的湿氢气，其温度约为85℃，压力约19KPa，进入氢气冷却塔下部，与塔内喷淋冷却水接触，直接进行冷却和洗涤，氢气中大部分杂质及蒸汽冷凝水被冷却水带走。

而氢气温度降至30℃从塔顶出来，约30℃的氢气，进入氢气压缩机加压，加压后的氢气压力约0.1MPa（G），温度约45℃，经Ⅰ氢气冷却器和Ⅱ氢气冷却器冷却后再由水雾捕沫器除去水雾，进入氢气分配台后送出界区。

七、离子膜片碱装置

1、装置情况：

装置采用瑞士博特提供的片碱装置，采用双效降膜器+最终浓缩器生产99%片碱。

片碱装置能力为5万吨/年99%片碱，浓缩装置为6万吨/年离子膜50%液碱。

本装置设计为两种生产模式，其中A模式为双效降膜生产50%离子膜液体烧碱，生产能力200吨/日100%NaOH（按7200小时/年）。

B模式为双效降膜蒸发＋降膜终浓缩生产离子膜片碱，其中浓缩段生产能力200吨/日100%NaOH，片碱生产能力160吨/日100%NaOH，50%液体离子膜烧碱40吨/日100%NaOH。

2、工艺流程：

（1）仅用于蒸发（蒸发200tpd50%碱），用32％碱泵将原料32%碱液送入Ⅰ效降膜蒸发器EV-1101中，碱液一次流过该降膜蒸发器，碱液浓度被从32%提升至约38.6%。

产生的二次蒸汽在一水冷的表面冷凝器C-7001中冷凝。

Ⅰ效降膜预蒸发器EV-1101由来自Ⅱ效降膜蒸发器EV-1201中产生的二次蒸汽加热。

Ⅰ效降膜蒸发器EV-1101中的惰性气体和表面冷凝器C-7001的二次蒸汽，用真空泵P-7002A/B抽去。

38.5%的碱液通过46％碱泵输送至碱换热器和46％碱预热器后，进入Ⅱ效降膜蒸发器EV-1201中。

碱液浓度提升至50%。

该级蒸发器是由生蒸汽加热。

（2）、蒸发和浓缩制片（200tpd蒸发和160tpd浓缩/制片50%碱和99%片碱）：

用32％碱泵将原料32%碱液送入Ⅰ效降膜蒸发器中，碱液一次流过该蒸发器,浓度被从32%提升至约45.7%。

45.7%的碱液经过两台换热器HE-1102和HE-1103后，进入Ⅱ效降膜蒸发器。

浓度由约45.7％提升至约50%。

该效蒸发器是由生蒸汽加热。

50%的碱液用50％碱泵P-1201A/B从Ⅱ效降膜蒸发器EV-1201的底部抽出，一部分（40tpd）经45.7%的碱液换热后，进入成品碱换热器，经循环水冷却至45~55℃后，作为50％成品碱输送至液碱包装站。

另一部分50%的碱液（160tpd）直接进入最终浓缩器EV-2301，浓度由50％提升到约98.5%。

产生的过热二次蒸汽用冷凝液增湿，使之成为饱和蒸气，用于加热Ⅰ效降膜蒸发器EV-1101。

将碱液从50%浓缩至约98.5%所需的热量由导热熔盐加热。

熔盐由熔盐泵送熔盐炉加热至420~430℃。

高浓度熔融的NaOH靠重力从最终浓缩器EV-2301流出，进入熔融碱分配装置，均匀分配碱液至两台片碱机加工成低温的片碱。

片碱靠重力下落到包装秤进行包装。

八、液氯液化

1、装置情况：

全部采用以氟里昂为冷媒的螺杆式冷冻机液化机组，共有5台，1~4号2万吨/年，5号8万吨/年。

共有8个液氯贮槽，每个液氯贮槽容积为50吨/个，每个贮槽最多只能贮存45吨液氯。

共有5台液氯钢瓶包装称和1台槽车包装装置。

共有3套液氯汽化装置，1台由热水汽化0.3MPa汽气供水合肼和次钠，另2台由蒸汽直接汽化供甲烷氯化物装置用气氯。

2、氯气液化：

自氯氢处理工序来的原料氯气（约0.2MPa,45℃）进入卧式氯气液化器管程内,与自螺杆冷凝机组来的过冷的氟里昂制冷剂液体（温度约在–25℃）进行换热后氯气大部分液化，液化器的液化效率靠调节尾气中氢含量来控制。

出液化器的液氯与尾气（少量未被液化的氯气与其它杂质气体）进入液氯分离器，在液氯分离器中进行气液分离，分离后的液氯自流入液氯贮槽，尾气进入尾气分配台与其它废氯气送往高纯盐酸工序或次氯酸钠工序或废气处理工序。

3、液氯包装：

来自液氯贮糟的液氯自流入液氯中间槽,液氯经中间槽内的液氯泵加压至0.8～1.0MPa，并用带过载报警仪和自动控制装载量的电子秤进行包装。

可以包装液氯钢瓶和液氯槽车。

4、液氯汽化：

液氯由液氯泵加压送至液氯汽化器。

用热水泵（P0604）向液氯汽化器的加热室送入（约30～35℃）的热水，使液氯汽化器中的液氯汽化成汽化氯供水合肼及次钠使用。

甲烷氯化物汽化由液下泵送至汽化器管程，液氯汽化器中通入0.2MPa蒸汽加热，使液氯汽化器中的液氯汽化成汽化氯供甲烷使用。