模板制作与安装施工.docx

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模板制作与安装施工

模板制作与安装施工

4.2.1工艺概述

本工艺适用于铁路箱梁模板的加工制造与安装拆除。

4.2.2作业内容

本工艺内容包括：

模板设计、模板加工（下料、组拼、焊后处理、试拼、检验）、安装、拆除等。

4.2.3质量标准及检验方法

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）

《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）

4.2.4工艺流程图

图4.2.4-1模板制作与安装施工工艺流程图

4.2.5工艺步骤及质量控制

一、模板设计

1.箱梁模板的基本结构

（1）钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。

内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构。

参见图4.2.5-1箱梁模板立面示意图，图中未示端模，端模参见图4.2.5-4。

图4.2.5-1箱梁模板立面示意图

1-防护栏；2-边模；3-侧模；4-内模；5-底模；

6-侧模桁架；7-调节丝杆；8-制梁台座；9-拉杆

模板数量应根据制梁工艺和需要的生产能力确定。

一般底模不考虑周转，侧模考虑安装时间较长，宜与制梁台座按1：

1配置，内模与端模周转时间较短，一般与台座按1：

2配置。

钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。

模板面板与混凝土接触面的焊缝打磨平整，无焊疤、凹坑、烧伤等现象。

附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固。

安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。

模板和支架采用钢结构，模板使用前进行拼装检验和荷载试验。

侧、底模长度和底模支座螺栓孔应预留压缩量。

底模还应设置反拱。

预留压缩量和反拱应根据设计要求和实际情况设置，并在生产过程中根据实测梁长和上拱度等数据及时进行调整。

模板的弹性压缩量一般不大于构件跨度的1/1000。

（2）底模

底模由钢板面板和型钢纵横梁背楞构成。

底模面板采用厚度10～12mm钢板。

底模分段原则是方便运输和吊装作业。

底模面板直接焊接于横梁型钢上，横梁型钢一般采用20～22#槽钢或工钢做为加强筋，在面板长度方向间距为300～400mm，纵向采用8～10mm的钢带，在面板宽度方向间距为450～500mm，边框采用10～12mm的钢板或采用槽钢。

底模承受重量通过横梁直接作用于混凝土底座的预埋钢板上。

底模与预埋件采用焊接固定，根据施工图要求值，在底模安装时预留反拱量，其方法是在底座预埋钢板和底模横梁之间铺垫不同厚度的钢板。

参见图4.2.5-2箱梁底模示意图。

图4.2.5-2箱梁底模示意图

1-面板；2-边框；3-横肋；4-纵肋；

（3）侧模

侧模由钢板面板和型钢桁架组成。

侧模可采用移动式或固定式，纵向分段尺寸标准节一般采用4m，非标准节根据梁长进行适当调整。

侧模按二次抛物线设置反拱。

模板纵横向加强型钢及桁架型钢的选择根据计算确定。

一般来说，侧模面板采用6～8mm钢板，连接板采用10～12mm钢带，横向加强采用14#～16#槽钢，背架采用16#～18#反背槽钢，剪刀撑采用70～100mm的等边或不等边角钢，桁架采用18～20工字钢组焊加工。

外模与底模间采用螺栓及拉杆连接，参见图4.2.5-1。

整个外模依靠调节丝杠支撑。

侧模上布设附着式振动器，振动器支座设置在模板的背楞上，并应交错布置、连接牢固和便于振动器安拆。

固定式侧模施工中无须脱模，移动式侧模脱模及下降方法为：

先将外模与底模的连接螺栓拆掉，然后调节支架与地面的连接丝杠，使模板脱离箱梁。

箱梁侧模立面图参见图4.2.5-1，侧面图参见图4.2.5-3箱梁外模侧面示意图。

图4.2.5-3箱梁外模侧面示意图

（4）端模

端模由钢模面板和型钢背楞构成。

端模上预留孔道位置和尺寸应符合设计要求和工艺要求，端面应垂直于预留管道中心线。

端模与侧模连接方式可采用端模包外模的方式，也可采用外模夹端模的形式，端模直接放置于底模上方，与外模间采用螺栓连接。

端模面板主要作用是封堵端头、控制锚垫板预应力孔道的位置，一般用10～12mm厚度的钢板加工制成端模面板，横竖向加强筋及模板边框采用10～12mm的钢板。

箱梁端模示意图参见图4.2.5-4箱梁端模结构示意图。

图4.2.5-4箱梁端模结构示意图

（5）内模

箱梁内模可采用拼装式或液压式。

拼装式内模由工具式钢模板、型钢环形骨架和支撑体系构成。

液压式内模由分段或整体的钢模和液压部分构成。

内模顶部可留置底板混凝土浇筑下料口，底部做成敞口。

内模拼装成整体后，采用吊装或滑移方式进行安装。

目前，全液压整体式自动化内模在铁路预制箱梁施工中已普遍采用，其内模结构：

由模板、内模车、支撑系统、液压系统、走行系统五部分组成。

采用全液压收、放，整体牵引出、入模。

内模系统说明如下：

①模板划分：

根据内模截面不同，分为标准段模板，变化段模板，端截面段模板三部分。

②内模车由主梁和托架组成，主梁位于模板中部且与模板焊接成整体，整个内模依靠顶升油缸支撑于内模托架上，内模托架利用梁底泄水孔位置支撑于底模上方。

③液压系统：

由液压泵站，顶升油缸、侧模收放油缸，控制元件和辅助元件组成。

液压泵站安装在主梁端内腔。

④支撑系统：

采用中部支撑的方式，不采用梁端支撑，由螺旋撑杆和千斤顶组成。

⑤走行系统：

利用支撑主梁作为内模走行轨道，采用卷扬机整体牵引出、入腔体。

⑥模板连接：

模板拼装采用螺栓连接。

箱梁内模结构参见图4.2.5-5箱梁液压内模工作状态原理图。

4.2.5-5箱梁液压内模工作状态原理图

1/2工作状态1/2收缩状态

4.2.5-6液压缩放内模剖视图

二、模板制作

1.施工准备

（1）图纸准备：

认真审核设计图纸中的各项尺寸是否与梁体对应，及早发现设计图纸中的错误或不合理处，掌握各种型钢的用料地方，以正确判定下料的尺寸及允许偏差。

（2）工具准备：

所有加工设备运转状态良好。

（3）材料准备：

模板所用板料、型钢的技术质量证书应齐全，并符合设计要求。

面板全部采用热轧钢板，且为大型钢厂生产的国际标板。

型钢应是大型钢厂生产的国标型钢，不得有较大的扭曲、弯曲等变形，钢板的厚度标准要符合材料进场的偏差要求。

2.下料：

（1）复查设计图纸下料尺寸，下料尺寸要充分考虑型钢的进料误差，面板与连接型钢间焊接时的预留间隙要考虑进去，支架需放地样确定下料尺寸。

面板采用剪板机下料，配合数控切割机，剪切前固定好面板,型钢采用氧－乙炔切割器下料，模板的连接型钢下料后钻连接孔时，将与面板面连接的塞焊孔按200毫米的间距一并钻完。

（2）面板分块：

模板的面板根据轮廓的需要来分段下料。

在有纵向通长骨架时，面板的横向接缝可根据下料尺寸任意设置，纵向有接缝时，接缝底处必须有纵向骨架支撑。

注意拼接时面板间接缝的处理，要求接缝无错台，施焊后打磨平整，面板圆弧段采取卷板机成型的方法，卷成弧后再根据面板所需弧长利用自动切割机切割下料，注意圆弧尺寸的精确。

（3）面板半自动切割机、剪板机下料时作好定位胎位再下料。

（4）所有型钢及面板下料后残留的局部变形需及时予以矫正。

（5）堆码：

所有面板、型钢按规格型号分类堆码，并作好临时标识，堆码时要防止其变形。

（6）所有非焊接的模板接间均不留或少留（不大于1mm）飞边。

3.外侧模加工

（1）现有的平台刚度一定要满足施工要求，保证模板施工所需的长宽尺寸，模板加工前平台要找平。

（2）平台上画出背带骨架大样，让背带槽钢单片成形，因模板的每个截面纵向都分为三块，背带槽钢制作时在模板的分段处都需断开，现场安装调试合格后，接缝处加补强板连接，背带加工中接缝处注意留一定间隙，以防止在安装过程中，背带间相互挤死，槽钢背带间用隔板连接为整体，隔板与槽钢焊接为满焊。

（3）侧模板制作中按加工厂内现有平台的施工条件，将横断面上三块模板分别组拼，用粉线弹出侧模宽度线，按图纸尺寸在平台上画出大样尺寸，将面板平铺在平台上，拐角处需制作临时支撑，一个截面内模板要一个胎位成型，以模板的面板为组拼基准，摆好后先上连接型钢，注意保证相接眼孔的精准，依次上纵向工钢，背带，并点焊固定。

（4）相互连接件间采用套钻后，用螺栓紧固在一起（中间加垫圈以保证面板与连接板留一定间隙）在平台上找出位置打临时支撑进行固定。

（5）侧模桁架作为单片单独成形，组拼前在平台上画出实际大样，在上下弦工钢处设挡板，相互连接的骨架以连接眼孔为定位的原则，连接板采取套钻的方法，保证连接时眼孔间的匹配，精准。

桁架焊缝全为满焊，焊缝6毫米。

（6）外侧模施焊:

施焊前，应复查焊件接头质量处理情况，不符合要求时，应经修整后方可施焊。

采用交流电焊机E4303型电焊条，且焊条不得有药皮脱落、焊芯生锈、受潮等缺陷。

采用合理电流对称施焊。

施焊时按“先短后长、先内后外、先边框后面板”原则逐段施焊。

4.内模的加工

（1）根据梁体断面尺寸，制作整体倒立胎具，顶板平放在平台上，底板朝上。

整体胎具须有一定刚度，保证胎具的整体尺寸。

（2）根据图纸所给的尺寸下料（下料尺寸应考虑割缝损耗，一般为1～2mm），面板的活缝连接处均要铣边，以保证连接无错台、缝隙。

（3）加劲板制作时，根据梁体尺寸在平台上放样；先下成板条，待折弯后在平台上对焊成形。

（4）圆弧段面板采用钢板在压力机上设置滚圆胎具压制而成。

（5）撑杆油缸支座及耳板须在模板试拼时一并焊接。

（6）所有焊缝尽可能的在胎位上焊接，以减少焊接变形。

（7）模板焊好后，在每块模板上再焊接两组定位销板，以便于现场的拼装。

5.底模的加工

（1）模板的总体拼装原则为单块模板的骨架拼装完，完成焊接后再将面板与骨架定位焊接。

（2）与侧模板间的连接型钢钻孔前注意，小螺栓连接处的加劲板在钻孔前先定位焊接，焊接为四周断焊，焊缝4毫米；大螺栓连接处，连接槽钢需开口，以方便大螺母的连接；横向工钢骨架需端头切肢，与大螺帽耳板销结处需双侧加补强板，补强板与工钢为满焊，焊缝4毫米，单件焊接完后调直在耳板连接处钻孔。

（3）单块面板下料时模板的纵向方向两侧各留出10毫米的切割边，待底模板全部整拼后，根据模板的尺寸要求，画线找出切割线，二次切割来保证底模板与侧模板连接边的直线度。

（4）施焊时具体焊接要求如下：

面板与骨架拼接缝采用30mm/200mm间断焊，焊缝高5毫米；骨架间满焊，焊缝高5毫米；加劲板与骨架间满焊，焊缝5毫米，与面板间40mm/200mm的间断焊，焊缝5毫米；连接槽钢必须钻塞焊孔，距离为200毫米，与面板焊接；每块模板的周围都要留3毫米间隙，防止因槽钢进料的误差影响模板间对接的平整。

6.端模板的加工

（1）端模板为方便现场施工时脱模的需要，设计中分块制作，模板间采取螺栓连接，加工时，在平台上将端模按实样放出，以端模的面板为基准在平台上平放。

（2）将端模的边框连接件先与面板定位焊接，保证模板面板间的平整连接，与侧模法兰连接处的眼孔采取套钻的原则，确保连接的精度。

（3）锚盒单独加工，加工前认真识图，圆锚盒端面为双向倾斜的圆，制作中需用样板纸实物取样合适后在钢板上取样，各件对焊时要在胎架上完成组拼，各类锚盒加工完后在端模面板上相应找出焊接位置与面板满焊，焊接后焊缝打磨光滑，此处面板为方便钢绞线的穿过需按图纸要求开孔。

（4）焊接要求：

面板与劲板拼接缝采用40mm/120mm间断焊；焊缝高5毫米；面板与边框劲板满焊焊缝高5mm，骨架间满焊；焊缝高5毫米；锚盒与面板满焊，焊缝高5毫米。

7.模板试拼：

（1）外侧模之间及外侧模与底模间试拼。

（2）成形后注意及时修整错台、