公路路面基层（底基层）工程质量通病防治.docx

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公路路面基层（底基层）工程质量通病防治

（一）

一、水泥稳定碎石（砂砾）抗压强度不合格

 1．形成原因：

（1）水泥剂量不足。

（2）水泥质量等级较低。

（3）抗压强度试件制备不标准。

（4）未能保湿养护。

（5）碎石级配、质量不符合要求。

（6）水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀。

（7）水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。

2．防治措施：

（1）选用符合质量要求的水泥。

（2）添加其他添加剂。

（3）选用级配较好的碎石材料。

（4）提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性并及时作成型试件。

（5）成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。

（6）尽可能在气温较高时施工。

二、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不符合要求

 1．形成原因：

（1）含水量不符合规定。

（2）压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。

（3）水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。

（4）靠近中央分隔带处加宽不够。

 2．防治措施：

（1）严格控制水泥稳定碎石（砂砾）混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。

（2）采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。

（3）提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性。

（4）中央分隔带处应设有一定的加宽。

三、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不均匀

1．形成原因：

（1）水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。

（2）水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。

2．防治措施：

（1）严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。

（2）控制碾压遍数，均匀碾压。

四、水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺离析

1．形成原因：

（1）水泥稳定碎石（砂砾）运到摊铺现场已经离析。

（2）水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85％，骨料最大粒径超过设计要求。

（3）摊铺机工作状态不佳。

2．防治措施：

（1）按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。

（2）成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

（3）摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。

五、水泥稳定碎石（砂砾）基层开裂

1．形成原因：

（1）水泥稳定碎石（砂砾）混合料中水泥比例偏大；集料级配中细料偏多。

（2）水泥稳定碎石（砂砾）碾压时含水量偏大。

（3）成型温度较高，强度形成较快。

（4）碎石（砂砾）中含泥量较高。

（5）路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

（6）养护不及时。

（7）切缝不及时。

 2．防治措施：

（1）优化水泥稳定碎石（砂砾）配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

（2）控制碾压时含水量不超过允许范围。

（3）待沉降稳定后再铺筑基层。

（4）及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。

（5）对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。

六、二灰碎石表面“鼓包”

1．形成原因：

（1）石灰未充分消解。

（2）石灰未过筛或筛孔太大。

2．防治措施：

（1）石灰使用前应充分消解，必须在施工前7—10天加水充分消解。

（2）消解石灰应通过10mm筛后才能使用。

（3）保证碾压时的含水量。

七、水泥稳定碎石（砂砾）表面松散

1．形成原因：

（1）稳定碎石（砂砾）表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。

（2）稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。

（3）稳定碎石表层被冻坏。

（4）稳定碎石碾压功不能满足要求。

（5）施工车辆碾压损坏。

2．防治措施：

（1）在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。

（2）对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。

（3）及时洒水养护，保证表面形成强度。

（4）实行必要的交通管制。

 八、水泥稳定碎石（砂砾）基层厚度不均匀

1．形成原因：

（1）底基层或路槽表面高程超标。

（2）水泥稳定碎石（砂砾）摊铺的钢丝设置放样误差过大。

（3）松铺系数不准确。

2．防治措施：

（1）对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。

（2）严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。

（3）认真做好试验段工作，及时总结施工经验。

在施工中严格掌握松铺系数。

九、水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度超标

1．形成原因：

（1）混合料中存在过大颗粒会产生如下影响：

①影响了材料的均匀性，造成材料在级配中的份量分配不均；②过大骨料会对摊铺机造成损害，如：

打坏叶片、卡死进料口等；③摊铺表面出现拉槽；④过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数差异。

（2）压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均匀，后期通车后不平整。

（3）摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变换速度；摊铺机履带下不平整；

（4）材料级配不良，出现离析现象。

（5）压路机碾压没有按“先轻后重”的原则碾压；  同时碾压时间、碾压程序没有掌握好。

（6）找准系统不准确，造成基层忽高忽低。

（7）混合料含水量控制不严格。

（8）底基层平整度、高程误差较大。

（9）接缝处理不当。

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2．防治措施：

（1）应尽量减少和消除材料离析现象。

（2）加强材料验收，杜绝其中含有较大粒径的颗粒。

（3）掌握机械特性，重视机械操作，提高机械管理水平，严格操作程序。

（4）按照摊铺的找平方式，着重掌握挂丝的特点，提供准确的基准面。

（5）采用适当的方法处理接缝，做好拼幅和搭接的工作。