某公司制程质量管理制度范文.docx

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第1条目的。

为确保制程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。

第2条范围。

本制度适用于原料投入经加工至装配成品过程的质量管控。

第3条责任。

质量管理部门负责制程质量的管理工作，配合生产部做好制造生产工作。

第4条自检。

1．制程中每一位操作者均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应该及时解决，如遇特殊或重大异常时需及时报告，开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。

2．车间主管需督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。

第5条互检。

1．流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再继续下道工序作业。

若不符合，可拒绝接受在制品。

2．非流水线作业的，由车间主管对下属进行随时抽查。

在条件允许的情况下两种方法同时使用。

第6条专检。

1.质量管理部门专职检验员对制程进行检查。

2.对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检。

3.对于原料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。

4.产成品在入库时需要进行专检并在检查合格后方能入库。

第7条首件检查。

操作人员确依操作标准操作，且于小批量产品的第一件加工完成后或大批量产品的10%完成后，必需须经过有关人员实施首件检查，检查合格后方能继续加工。

第8条不合格品赔偿。

不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。

工厂关于制程中不合格品的赔偿规定如下。

1．非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者的责任。

2．人为因素造成不合格品的，在自检中发现的，操作者承担超出不合格规定指标范围的30%～50%。

3．在互检中发现上道工序有不合格的，对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。

4．自检与互检均未发现质量问题却在专检中被检查出来的，同时追究自检与互检人员的责任。

5．产品因质量问题被退回时，对自检、互检和专检人员追究责任。

第9条异常处理

1．检验人员在制程中发现质量异常问题时，需立即采取措施并填写“异常处理单”通知相关领导与质检部门。

2．质量管理部门设立管理登记表登记并判定责任部门，通知其妥善处理。

质量管理单位无法判断时，会同有关部门共同判定。

3．确定责任部门后，及时调查异常原因，拟定改善措施，经工厂总经理审批通过后实施。

4．质量管理部门对改善后的情况进行检查，如仍发现异常，则重新进行调查并拟定新的改善方案。

第10条填写“异常处理单”。

相关人员在填写异常处理单时需注意以下内容。

1．非量产者不得填写。

2．同一异常已填单后24小时内不得再次填写。

3．需详细填写异常情况，并注明临时措施。

4．如所在部门为责任部门，则先确认责任后填写。

第11条制程分析。

质量管理部开展抽查或全查，进行制程管理与分析，将资料反馈给有关部门。

第12条 本制度由质量管理部制定，解释权归质量管理部门。

仪器量规管理办法

第1条目的。

为确保检验仪器量规的精准，防止因仪器量规的误差而产生不合格品，并延长仪器量规的使用寿命，特制定本办法。

第2条范围。

本办法适用于对工厂所使用的检验仪器的管理。

第3条实施要点。

所有检验仪器量规均需建卡，并指定专人负责保管、使用、维护保养及校正。

第4条使用前培训。

1．为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加培训，由质量管理部负责排定课程讲授。

2．新进人员未参加培训前需使用检验仪器量规时，则由质量管理部指派专人带领其进行工作。

第5条检验仪器量规的使用与摆放。

1．检验仪器量规应放置于适宜的环境，避免阳光直接照射，且使用人员应依规范的使用方法实施检验。

2．检验仪器、量规使用完后应将其放置于合适的盒中。

如有附件，应将附件收集齐全后一同置于盒中。

第5条检验仪器量规的维护与保养。

1．检验仪器量规由使用人负责对其进行维护与保养。

2．在使用前后应保持清洁切忌碰撞。

3．定期维护保养并做记录。

4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象，应及时送请专门技术人员修复。

5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。

6．一切维护保养工作以本工厂现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善的其他机构协助，但需要提供维护保养证明书或其相当的凭证。

第6条检验仪器量规的校正。

1．定期校正。

质量管理部依校正周期，排定日程进行校正。

2．临时校正。

使用人在使用时或质量管理部在巡回检验时发现检验仪器、量规不精准，应立即校正。

3．检验仪器、量规如功能失效或损坏，经修复后，必须先校正才能使用。

4．检验仪器、量规经校正后，若其精密度或准确度仍不符实施需要，应立即送请专门技术人员修复。

5．若因技术上或设备上的困难，而无法自行校正者，则委托设备完善的其他机构代为校正，但需提供校正证明。

第7条检验仪器量规的换新。

检验仪器、量规经专门技术人员鉴定后，认为必须以旧换新的，以及因检验工作实际的需要，必须新购或增置的，得由质量管理单位依本工厂请购规定请购。

第8条本办法由质量管理部制定，解释权归质量管理部所有。

第9条本办法自颁布之日起执行。

成品质量检验制度

第1章总则

第1条为加强工厂成品质量管理，确保工厂产品的质量符合客户质量要求，特制定本制度。

第2条成品质量检验包括成品入库质量检验和成品出货质量检验两个方面。

第3条成品质量检验工作由质量管理部负责，生产部、仓储部配合。

第2章入库质量检验

第4条成品入库时，质检员应对其进行质量检验，检验项目包括以下几项。

1．产品功能。

2．产品外观。

3．产品结构。

4．尺寸检验（安装尺寸，连接尺寸）。

5．易于检验的性能。

6．包装及包装物。

第5条入库检验要求

1．质检员按照产品标准或检验作业指导书规定的入库验收项目，逐条、逐项进行检验。

2．检验随产品供应的附件、备件。

3．核对和验收产品的合格证以及其他质量证明文件、随机技术文件。

4．检验产品的包装与包装质量。

5．成品验收检验的记录应齐全、准确。

第6条入库检验程序。

1．生产车间将待检品送至最终检验区，质检员核对入库单与待验品的料号及品名是否一致。

2．质检员依成品入库单的料名、品名，调出该产品的检验标准；准备必要的检验设备与工具。

3．质检员以每一种包装作为一个检验批进行抽检。

4．质检员依照检验标准检验允收后，在该批上粘贴“最终检验允收标签”，并在查检表上填写检验结果；质检员核对允收数量及品名后，在入库单的质管栏签名或盖章。

5．质检员依照检验标准检验后，在符合退货规定的检验批上粘贴最终检验拒收标签，并填写最终检验抽检不良品分析表，连同拒收批产品退回生产车间。

第3章出货质量检验

第7条工厂按客户的订单要求出货时，质检员应对要发出的成品进行质量检查，检验内容包括以下几项。

1．检查产品是否变形、受损，配件、组件、零件是否松动、脱落、遗失。

2．测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。

3．检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。

4．在模拟状况下和破坏性试验状态下，检测产品寿命期限。

5．测定产品抗拉力、抗扭力、抗压力、抗震力等方面是否符合产品质量要求。

6．检查产品的包装和标识，具体包括以下内容。

（1）产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数量。

（2）标志纸的粘贴位置、标志纸的书写内容、外箱的填写格式。

（3）纸箱外包装的品检“合格”印章。

第8条质检员依据产品质量标准判定抽检中出现的不合格品数量，对无法判断的产品，填写质量抽检报告连同不合格样品交质检主管判定。

质检员根据仲裁结果确定不合格品的数量。

第9条质检员以书面形式通知生产部按查验出来的不合格品进行补救、返修或返工。

第10条质检员对存在的严重不合格产品应及时填写“报废申请单”交质检主管，经其批准后的报废品，由仓储部运到废品区进行处理。

第11条质检员检验完毕后，应及时填写“成品出货检验报告”交质检主管签批，并将此期间产生的所有表单一起交质量管理部存档。