zf制造管理方面企业资源规划.pptx

zf制造管理方面企业资源规划.pptx

《zf制造管理方面企业资源规划.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《zf制造管理方面企业资源规划.pptx（93页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

企業資源規劃製造業管理篇（II）,第四章,材料主檔和材料表,材料主檔-一般資料,件號:

顯義編號、不顯義編號,必須是唯一的。

品名、規格:

對該項目的詳細描述。

計量單位（UM）:

用在庫存記錄、材料表、訂單、各式報表等。

產品線、副線狀態:

指出該項目是否可供銷售、是否可超量發料（庫存為負）、是否不可用在某些交易等。

ABC分類:

用來決定週期盤點頻率及容許誤差。

位置代號:

當一項目被存入一地點時,系統檢查項目與地點的位置代號是否相同。

批號/序號管制:

逐批或個別產品管制。

自動給定批號（Y/N）:

由系統自動賦予批號（即製令號）。

材料主檔庫存資料

（1）,平均區間:

用來計算ABC分析報表中的平均用量。

週期盤點區間。

存放壽命:

易壞項目的存放壽命。

同批發料（Y/N）:

生產時須使用同一批料。

關鍵材料（Y/N）:

須有足夠在庫量,其父件才能發出製令。

材料主檔庫存資料

（2）,MPS項目（Y/N）。

MRP項目（Y/N）。

時柵:

累計前置時間,在時柵內的MPS項目不能自動重排程。

批量法則:

由MRP使用,含LFL、LTC、FOQ（另定批量）、POQ（另定週期）。

最小訂單量、倍量:

LFL及POQ時訂定。

安全存量、安全時間。

材料主檔計劃資料

（1）,訂購點:

用在非MPS/MRP項目。

製造前置時間:

以天為單位。

採購前置時間:

以天為單位。

發料方式:

發至製令之領料單或倒沖入帳。

良率:

訂單量中可用量之百分比。

虛級化（Y/N）:

該項目完工後繼續投入更高階產品的生產而不入庫。

材料主檔計劃資料

（2）,材料表,材料表碼（父件號）、序號、子件件號、版本、副碼單位用量、報廢率結構碼:

（1）空白:

標準;

（2）H:

幽靈子件;（3）A:

附件;（4）O:

選用件;（5）P:

計劃.沖銷時間開始使用日期、結束使用日期,桌燈組,Base,Shade,Plug,ba100,ba101,sh100,sh101,sh102,pg100,pg101,底座、電源線模組,1200,1201,1300,1400,4600,4601,4500,LAXXX,basemod,shademod,plugmod,compart,ba100,ba101,sh101,sh100,sh102,pg100,pg101,1100,1700,2800,3000,1300,1200,1400,1300,1201,1400,45004600,45004601,25005200,5100,0400,03002500,pseudocompart,產品結構,5100縲絲T100*33screwEAlamp5200墊圈roundwasherEAlamp,共用件基本資料,計劃材料表,包括超材料表（superBOM）、模組材料表（modularBOM）、共用件材料表（commonpartBOM）。

超材料表以產品族為父件,以模組材料表及共用件材料表的父件為子件。

超材料表:

連結模組材料表和共用件材料表。

如以laxxx為父件的材料表。

模組材料表:

表示模組中各種選擇及百分比的材料表。

如以basemod為父件的材料表。

共用件材料表:

表示產品族中的共用件。

如以pseudocompart為父件的材料表。

計劃材料表,Structure:

H:

Phantom,P:

Planning,S:

Standard,O:

Option,A:

Accessory,模組子件之材料表,Structure:

H:

Phantom,P:

Planning,S:

Standard,O:

Option,A:

Accessory,共用件子件之材料表,Structure:

H:

Phantom,P:

Planning,S:

Standard,O:

Option,A:

Accessory,產品族的MPS,輸入:

GRforLaxxx（產品族預測）.處理:

展開所有結構碼為“P”之BOM，直到所有MPS項目都處理完為止.輸出:

MPS項目之PORC和POR行動：

使用者根據PORC決定各模組的FPO，代表未來的生產排程，但尚未發出製令MPS=SR+FPO/PORC為MRP的輸入資料.,選用材料表,Structure:

H:

Phantom,P:

Planning,S:

Standard,O:

Option,A:

Accessory,產品構造系統,輸入：

產品族件號（Laxxx）輸出：

系統提示所有Laxxx材料表中，結構碼為O或A者輸入：

選擇選用件（O）或附件（A）處理：

系統建立銷售訂單及訂單材料表,Parent#:

LAxxx,LevelComponent#Qty-PerStructure1basemod1p2ba1000.6p312001s313001s314001s2ba1010.4p312011s313001s314001s1shadmod1p2sh1000.1p2sh1010.3p2sh1020.6p,多階BOM報表

（1）,Parent#:

LAxxx,LevelComponent#Qty-PerStructure1plugmod1p2pg1000.1p345001s346001s2pg1010.9p345001s346011s1pseudocompart1p2compart1p311001h425001s451001s452001s328001s,多階BOM報表

（2）,多階管理用BOM報表,Parent#:

LA121,LevelComponent#Qty-Per1ba10112120112130012140011sh10211pg1011245001246011,LevelComponent#Qty-Per125001151001152001128001103001104001125001130001,多階工程用BOM報表,Parent#:

LA121,LevelComponent#Qty-Per1ba10112120112130012140011sh10211pg10112450012460111compart1,LevelComponent#Qty-Per211001325001351001352001228001217001303001304001325001230001,Component#:

4500,LevelParent#Qty-Per1pg10012la00012la10012la01012la11012la02012la12011pg10112la0011,LevelParent#Qty-Per2la10112la01112la11112la02112la1211,多階用途表,各種非標準材料表應用

（1）,偶發特殊訂單的材料表:

在接到訂單時複製、修改材料表、給予一個新的材料表碼、並指定到MPS中相對應的總需求（GR）項目。

此訂單結案時，新的材料表自動被刪除。

這種作法稱為增刪材料表法（add/deleteBOM）。

替代零件的材料表:

將替代零件建在另一個材料表中，並賦予一個新的材料表碼。

正常的情況下，根據材料主檔中的材料表碼取用標準材料表，在缺料的狀況下，才在製令中指定替代材料表的材料表碼。

同一子件被使用在不同時間時的材料表：

每個相同件號的子件各設一個沖銷時間，則MRP展開時，沖銷時間越大的，其PORC及POR也就越往後延。

負的沖銷時間則會將PORC及POR的時間往前挪。

同一子件被使用在不同位置時的材料表：

每個相同件號的子件各設一個使用位置。

線上生產零件的材料表：

當產生領料單時，幽靈子件會被跳過，而其子件（即製令產品的孫件）會被包含在領料單中。

各種非標準材料表應用

（2）,化工產品的材料主檔,化工產品的BOM,第五章,資源表與優先次序產能之平衡,產能與負荷,相關資源資料,途程表（Routing）：

製造某項目所需方法的詳細資料.人力表（BillofLabor）：

製造某項目所需之加工、裝配、檢驗人力資源表（BillofResource）：

製造一單位特定項目或產品族所需關鍵資源的產能列表。

產品負荷表（ProductLoadProfile）：

考慮到資源需求前置時間沖銷的資源表。

途程表Parentitem:

Xcomponentitems:

A,B,*Alternaterouting,BOR結構,BOR檔案,資源負荷表（resourceprofile）,記錄一個特定時段內，計劃的材料對某資源造成之負荷的標準工時。

常用在預測材料變動對總體排程和關鍵資源負荷的影響。

資源表說明一單位的某材料所需的資源負荷；而資源負荷表說明在各期中，某計劃量下某個材料的資源負荷需求。

計劃下的材料所產生的負荷分布於相關的資源和時段之中。

產能,理論產能（Theoreticalcapacity）：

一個製造系統在特定時段內的最大輸出量。

評估產能（Ratedcapacity）：

一個資源或系統的預期輸出能力。

預算產能（Budgetedcapacity）：

在特定時段，一個設定財務預算及建立費用攤提率的製造系統，預計生產的產品組合的總量。

驗證產能（Demonstratedcapacity）：

已證明的產能，從真實的作業資料計算而來,並且通常以平均輸出的標準工時表示。

優先次序與產能規劃,PP,MPS,MRP,RRP,RCCP,CRP,個案資料：

材料表和途程表,個案資料:

MPS,RCCP：

總體產能法,資源表,RCCP：

資源表法,產品負荷表,RCCP：

產品負荷表法,第六章,主生產排程,MPS的目的,協調各單位的活動，尤其是產銷之間的配合。

驅動其他的計劃，如採購、製造、人力、設備、資金等。

衡量各單位的績效。

調和客戶需求和工廠能力，提供可靠的客戶訂單交期。

評估計畫變更的影響。

MPS和MRP,MPS是MRP最主要的輸入資料。

MRP把MPS中的完成品生產排程轉變成零組件的需求數量及時間。

MPS是可合理可行決定了MRP是不是能發揮作用。

MPS和PP,生產規劃（PP）是針對產品群或平均產品而作；而MPS是針對個別完成品而作。

生產規劃通常以月、而主生產排程通常以週為時段長。

生產規劃的計劃期間較主生產排程長。

生產規劃視產能為決策變數；主生產排程則視產能為限制條件。

生產規劃,Productfamily:

X,MPS,MPS的資料來源,客戶訂單銷售預測廠際調撥配銷倉庫需求,MPS技術

（1）,需求時柵（DemandTimeFence,DTF）:

在DTF之前不能再有新的需求，因為必來不及交貨。

因此MPS只考慮訂單不考慮預測。

MPS的修改必須經過仔細的分析及授權。

計劃時柵（PlanningTimeFence,PTF）:

在DTF和PTF之間，新的訂單還是會進來，若某期預測大於訂單，表示尚有訂單會進來，MPS考慮預測量；若訂單大於預測，表示預測低估，MPS取訂單量。

在PTF之後，MPS只考慮預測量。

時柵,NowDTFPTFEndofPlanningHorizon,Containsfrozencustomerordersonly.,Containsordersandforecasts.Customerordersreplaceforecastquantities.,Containsforecastsonly.,MPS技術

（2）,預計可用量（PAB）表示若採行MPS建議的行動訊息及計劃訂單，各期期未的預計庫存量。

可答應量（ATP）:

在庫量、在途量及計劃訂單量中，尚未承諾給客戶的部份。

ATP出現在MPS報表中的第一期及有在途訂單或計劃訂單的時段。

負的ATP扣抵前期的ATP。

TPOP的技術用在MPS和MRP的計算上。

DRP和服務零件需求規劃亦可用。

材料主檔（itemmaster）中，某項目定義為MPS項目，則所有上階父件均為MPS項目，均由MPS系統處理。

這時通常要用到計劃材料表（planningBOM），處理邏輯和MRP同。

只有在材料主檔中訂購政策定為MRP的材料，MRP系統才會計算其材料需求。

MPS技術（3）,配銷需求規劃（DRP）,決定各地區倉庫何時補充多少庫存的功能。

用TPOP將地區倉庫的計劃訂單展開成供應來源的總需求量。

在多階配銷網的情況下，一階一階展開至工廠MPS項目的獨立需求為止。

各階雖為相同完成品，但以不同項目視之。

Customers,DCA,DCB,CentralSupply,Factory,DCC,配銷系統,BOMforDistributionSystem,DRPforDC,DRPforCentralSupply,回應客戶訂單的方式,訂單生產（Make-to-Order,MTO）：

在收到顧客的訂單後，才進行產品的生產。

最終產品通常包含標準項目和針對顧客需求特別設計的項目。

接單設計（Engineer-to-Order,ETO）：

接到客戶訂單後才展開設計的工作，每張客戶訂單都會產生一套新的件號、材料表、和途程表。

接單組裝（Assemble-to-Order,ATO）：

關鍵零組件根據客戶需求預測，事先計劃、採購、生產、並儲存在倉庫中，在接到客戶訂單時，領出客戶指定的關鍵零組件，組裝成最終完成品。

計劃生產（Make-to-Stock,MTS）：

在客戶訂單抵達前，產品就已事前生產完成，接到客戶訂單後直接從倉庫出貨。

MPSApproaches,MTO,ATO,MTS,Approach,Controlpoint,MPSunit,Backlog,FAS,Forecast,Custorders,Options,Enditems,Productlevel,Endprod.,EndtoIntrm.,Endprod.,Custorderpromising,Highrequirement,Lowrequirement,Forecastaccuracy,Lowrequirement,Highrequirement,UseofPlanningBill,Yes,Yes,No,Copewithdesignandprocessuncertainty,Highneed,Lowneed,Basesofdelivery,MaketoCOontime,MaketoCOontime,Maketorepl.Orderorcustcall-offschl.,MPS,FAS,BOM,MTS,ATO,MTO,FAS,FAS,MPS,MPS/FAS,MPS,MPS/FAS:

Buildfinisheditemstoforecast,MPS:

BuildcomponentsandsubassembliesFAS:

Finalassemblyofexactconfigurations,FAS:

Buildonlytocustomerorders,最終組裝排程（FAS）,FAS在接到客戶訂單後才安排，考慮到材料及產能限制。

FAS安排從在庫的MPS項目到最終完成品的生產。

MPS安排完成品組件的生產；FAS安排可出貨之完成品的生產。

MPS含蓋數月；FAS只含蓋數天或週。

MPS根據客戶需求預測；FAS根據實際客戶訂單。

在FAS之後才生產的零組件,高單位成本採購或製造的前置時間極短若有子件的話，其組裝前置時間極短準備作業極少無數量折扣,主生產排程員,比較實際需求與預測需求，提出預測與MPS的修訂建議。

把預測與訂單資料轉成MPS。

使MPS能配合出貨與庫存預算、行銷計畫、與管理政策。

追蹤MPS階層產品安全庫存的使用、分析MPS項目生產數量和FAS消耗數量之間的差異、將所有的改變資料輸入MPS檔案，以維護MPS。

參加MPS會議、安排議程、事先預想問題、備好可能的解決方案、將可能的衝突搬上檯面。

評估MPS修訂方案。

提供並監控對客戶的交貨承諾。

MPS的責任,需求預測是行銷部門的責任，產品排程則由製造部門負責。

原材料、在製品、及已完成的零組件庫存責任在製造部門；行銷部門須對完成品的存貨負責。

若選用零件高於總成本的某個比例，則行銷部門須負責規劃選用零件的需求，製造部門則根據過去實際用量的統計分析來預測其他零件的需求。

工程設計不只考慮到產品功能也要顧及製造的方便性，因此設計工程師須和BOM的使用者合作，取得所需資訊並減少或避免未來的設計變更，以確保MPS能有效執行。

財務部門負責提供資金、估算存貨、及提供決策所需成本資料。

建立合乎實際的MPS,主生產排程是計畫的工具而非執行的工具。

它用於協調整合企業各部門的活動，因此各部門都要參與。

MPS最好由行銷、製造、設計與財務等部門共同研擬，再經高層管理者修訂。

善用粗略產能規劃（RCCP）協助主生產排程員建立一個合乎實際的MPS。

第七章,庫存管理,製造現場組織

（1）,流程生產工廠（flowshop）：

在機器和作業人員所從事的工作中，材料流通常是穩定的、標準的、而且不會中斷。

績效衡量指標：

系統產出率（throughput）：

某設備在一單位時間內所生產的產品總數量。

週期時間（cycletime）：

當原料投入一設備到生產出產品所花的時間長度。

在製品庫存（wip）：

等於系統產出率乘上週期時間。

工作生產工廠（jobshop）：

工作之間有準備作業，流程並不連續而且材料流有時候是中斷的。

績效衡量指標：

每一個工作的總標準和實際週期時間的差異。

每一個工作中心的計畫和實際的投入/產出。

每一個工作中心的計畫和實際的在製品庫存的差異。

製造現場組織

（2）,庫存的種類,原材料（rawmaterial）：

從供應商買入的項目或者是取自自然界的原料。

半成品（semi-finishedgoods）：

半成品是生產未完成而被儲藏起來的項目，等待後續加工。

完成品（finishedgoods）：

能銷售給顧客的完整產品或維修零件，它們的需求量取決於顧客訂單或是銷售預測。

在製品（wip）：

產品在製造現場的各個階段中生產，包含剛被發送到現場的原材料，以及已經完成所有生產程序、等候檢驗的完成品。

間接物料（MRO）：

支援一般作業和維護的材料。

庫存種類之例,X,Y,B,B,A,1,1,2,2,3,rawmaterial,WIP,finishedgoods,WIP,SemiF.G.,庫存功能,安全庫存：

為彌補不確定因素而建立的庫存。

批量庫存：

製造或採購超過立刻需要用到的量。

反耦合庫存：

將設備之間的干擾降至最低。

管路庫存：

充滿運輸網路和分配系統的庫存。

運輸庫存：

兩地之間的傳輸中的庫存。

預期庫存：

涵蓋預估銷售增加的趨勢、計畫中的促銷活動、季節性波動，計劃性的工廠設備停機維修、和假期等的影響。

避險庫存：

避免免受到未來劇烈動盪的影響而建立的庫存。

安全、預期、避險庫存之比較,避險庫存,安全庫存,目標衝突,顧客服務水準：

一家公司能在指定的時間內將產品送到顧客手中的能力。

作業效率：

一個工作中心、部門或是工廠的真實產出與標準產出的比率。

庫存成本：

產品成本、持有成本、訂購成本、缺貨成本、和產能成本是有形的；庫存掩蓋了製造上的問題、帶來更多庫存和製造系統的惡化，這是無形的。

包括所有下採購訂單或準備製造命令單的成本，例如：

1.文書工作。

2.工作站的準備作業。

3.和準備作業有關的檢驗、廢棄物和重加工（Rework）。

4.在製品的資料記錄。

庫存成本訂貨成本,持有成本是與維持庫存有關的所有活動的總成本，包含：

1.投資在庫存的資金成本或因投資庫存而無法從其他方面賺得的機會成本。

2.空間、設備和人力等儲存成本。

3.與庫存有關的稅金和保險費。

4.因市場、設計、或競爭者產品改良所造成的產品過時。

5.因長期儲存和處理而使庫存品的品質惡化。

6.庫存品的資料記錄。

庫存成本持有成本,A類：

大約10%到20%的項目相對於約50%到80%的使用金額。

B類：

大約20%到30%的品項相對於約15%到20%的使用金額。

C類：

大約50%到70%的品項相對於約5%到10%的使用金額。

ABC分類,1決定每一個項目的年度使用量。

2計算每一個項目的年度使用金額。

3根據每一項目的年度使用金額排序。

4計算年度使用金額的累計額、年度使用金額累計後的百分比、以及每個項目數的累計百分比。

5根據年度使用金額的百分比將所有項目分類為ABC類。

ABC分類的步驟,簡單的庫存補充法,雙箱法（TwoBinSystem）視覺評估法（VisualReviewSystem）極小-極大法（Min-MaxSystem）,三方法之比較,方法,Two-Bin,VRS,Min/Max,訂單數量,固定,固定,變動（max-可用量）,訂購時間,可用量第2箱,可用量訂購點,可用量min,安全存量之決定,需求量變異之衡量:

平均絕對差（MeanAbsoluteDeviation）MAD=（絕對差的和）/（觀測數）;差=個別觀測值平均值實際需求量在預測需求量的可能性+or-1MAD之內大約60%+or-2MAD之內大約90%+or-3MAD之內大約98%顧客服務水準:

直接從庫存滿足顧客需求的機率.安全存量服務水準1MAD80%2MAD95%3MAD99%安全存量=MAD*安全係數,安全係數,服務水準（%）安全係數,500.00,750.84,801.05,851.30,901.60,941.95,952.05,962.19,972.35,982.56,992.91,99.53.20,99.995.00,服務水準（%）安全係數,SS、ST和SC,MRP不穩的原因是製造系統及環境的變異性。

環境的變異不可免，系統變異則是以避免的。

JIT能消除系統的變異。

在消除變異之前，可用SS、ST和SC來因應。

SS讓計劃外的需求能被滿足、ST讓訂單交期提前、SC讓計劃外的材料能被處理。

SS提高了庫存、使訂單提早發出；ST使人們不重視交期；SC使產能未被有效利用。

它們令人放心，也帶來管理鬆散和被掩蓋的問題。