抽样的实施与理解(AQL).pptx

抽样的实施与理解(AQL).pptx

《抽样的实施与理解(AQL).pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抽样的实施与理解(AQL).pptx（83页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

GB/T2828.1-2003标准的理解与实施：

第一章概论,1.1统计抽样检验概述1.1.1什么是统计抽样检验抽样检验是利用从批或过程中随机抽取的样本，对批或过程的质量进行检验。

质量管理的历史演变,统计抽样检验是相对于全数检验提出的。

可分3个阶段：

1.质量检验（20世纪初时采用）全数检验，工业不发达，产出量小。

军工业推动了检验手段的研究工作。

随工业技术的革新，产出量成倍增加，全数检验已不适合。

并且针对破坏性检验、流程性材料亦不适合（如炮弹和啤酒）。

2.统计质量控制（20世纪40年代提出）是以数理统计为基础的抽样检验，可针对产品和过程：

a）过程：

分析过程是否具有能力，一般是QA的工作范畴；b）产品：

判断合格与否，由QC实现，并普遍采用GB/T2828.1-2003（计数调整型抽样检验方案）3.全面质量管理（20世纪60年代提出）加入了许多科学管理方法，如TQM、ISO、TPM、6，并认为统计质量控制是不可缺少的部分。

产品的分类,1：

有下述四种通用的产品类别：

服务（如运输）；软件（如计算机程序）；硬件（如发动机机械零件）；流程性材料（特点是工序间连贯，程均匀性，如润滑油）。

许多产品由不同类别的产品构成，这种产品称为服务、软件、硬件或流程性材料取决于其主导成分。

例如：

外供产品“汽车”是由硬件（如轮胎）、流程性材料（如燃料、冷却液）、软件（如：

发动机控制软件、驾驶员手册）和服务（如：

销售人员所做的操作说明）所组成。

注2：

服务是在供方（3.3.6）和顾客（3.3.5）接触面上需要完成的至少一项活动的结果，并且通常是无形的。

服务的提供可涉及，例如：

在顾客提供的有形产品（如维修的汽车）上所完成的活动；在顾客提供的无形产品（如退税准备所需的收入说明）上所完成的活动；无形产品的交付（如知识的传授）；为顾客创造氛围（如在宾馆和饭店）。

软件由信息组成，通常是无形产品并可以方法、记录或程序（3.4.5）的形式存在。

硬件通常是有形产品，其量具有计数的特性（3.5.1）。

流程性材料通常是有形产品，其量具有连续的特性。

硬件和流程性材料经常被称之为货物。

注3：

质量保证（3.2.11）主要关注预期的产品。

QA与QC,质量保证的由来：

在50年代，美国的军方在全国提出了质量保证要求。

后来成为Micshofutcdantup9858A标准；作为对军火质量的要求。

因为按常规的质量检验方式，发现军火质量有问题时，退货重新生产已为时太晚。

定义：

QC（QualityControl）/质量控制:

质量管理的一部分，致力于满足质量要求。

QA（QualityAssurance）/质量保证:

质量管理的一部分，致力于提供能满足质量要求会得到满足和信任。

区别与联系：

QC：

为了达到规定的质量要求而展开的一系列活动。

主要关注的是过程的结果产品。

一般以质量检验为主要活动。

QA：

主要关注预期的产品。

必须有效地实施质量控制，在此基础上才能提供质量保证。

1.1.2统计抽样检验的特性,基本特性：

科学性、经济性和必要性科学性：

不同与那些过时的、不科学的检验方法。

经济性：

只需从批中抽取很少一部分产品进行检验必要性：

现代化生产的特点是产量大，速度快统计抽样检验虽然有很多优点，但也有一些不足。

统计抽样检验流程,抽样检验可分为：

1.经验（百分比抽样）：

批量不同时，相同质量可能有不同的判断结果。

2.统计抽样检验：

N批产品,n样本,d不合格品,随机抽取,全检,4,3,2,1,0,批产品合格,批产品不合格,dAC,dRe,比较,判断准则（Ac,Re）,N,Ac,Re用数理统计的方法来确定,不足：

批产品合格中可能包括不合格品，反之批产品不合格中可能包括合格品。

全检不能被否定，全检仍适用于价值较大，后果影响严重的产品。

如热水器、汽车等,1.1.3统计抽样检验的发展历程,统计抽样检验方法始于本世纪二十年代1949年，美国国防部JAN-STD-1051950年，美国国防部MIL-STD-105A1957年，美国国防部颁布了计量抽样标准，MIL-STD-4141958年，MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代1961年，美国军用标准MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B,JIN是陆军和海军标准,MIL是美国军标,美国贝尔实验室技术员“道吉”和“罗米格”是创造者，在1929年发表一种抽样方法。

1941年被实际应用，并修改为一次抽样和二次抽样检查表，针对计数产品。

休哈特在1924年提出控制图理论（SPC），在四十年代得到应用。

1949年，首次将计数调整型的一次抽样和二次抽样检查表作为标准,1.1.3统计抽样检验的发展历程,19601962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订105C的基础上研制出一个适合三这个国家军品和民品抽样检验标准。

在这三个国家给予不同的代号：

美国：

MIL-STD-105D加拿大：

105-GP-1（民）、CA-G115（军）英国：

BS-9001（民）、GEF-131-A（军）1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。

我国已发布了23项统计抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。

GB/T2828：

1981年发布GB/T6378：

1986年发布,1.1.4统计抽样检验的分类,1.1.4.1按统计抽样检验的目的的分类预防性抽样检验（过程抽样检验、SPC）验收性抽样检验（抽样检验过程）监督抽样检验（第三方，政府主管部门、行业主管部门如质量技术监督局的抽样检查爆光）1.1.4.2按单位产品的质量特征分类计数抽样检验计件：

针对整体计点：

一般适用产品外观，如布匹上的瑕疵计量抽样检验：

有具体的物理量（9.9，10.0）1.1.4.3按工序流程分类IQC、IPQC（可再分：

首检、巡检、转序检验）、FQC、OQC、驻厂QC1.1.4.4按检验人责任分类：

专检、自检、互检1.1.4.5按检验场所分类：

工序专检和线上检验、外发检验、库存检验、客处检验,1.1.4统计检验的分类,1.1.4.6按抽取样本的次数分类一次抽样检验（只做一次抽样的检验）二次抽样检验（最多抽样两次的检验）多次抽样检验（最多5次抽样的检验）序贯抽样检验（事先不规定抽样次数，每次只抽一个单位产品，即样本量为1，据累积不合格品数判定批合格/不合格还是继续抽样时适用。

针对价格昂贵、件数少的产品可使用）1.1.4.7按是否调整抽样检验方案分类调整型抽样方案特点：

有转移规则（正常、加严、放宽）一组抽样方案（一次、二次、多次）充分利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验成本非调整型抽样方案特点：

只有一个方案，无转移规则,1.2计数抽样检验的基本原理,1.2.1计数抽样检验方案抽样方案是一组特定的规则，用于对批进行检验、判定、计数抽样方案包括样本量n,判定数组Ac和Re。

在计数抽样检验中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。

GB/T2828.1是计数的一次、二次、多次的抽样方案。

不包括序贯。

1.2.1.1一次抽样方案,简记为（nAc,Re）,从批中抽取n个单位产品,对样品逐个进行检验，发现d个不合格品,若dAc，接收该批,若dRe，拒绝该批,Re=Ac+1,1.2.1.2二次抽样方案,简记为（n1,n2Ac1,Re1;Ac2,Re2）1.2.1.3多次抽样方案：

与二次抽样方案类似,Re2=Ac2+1,抽取和检验样本量为n1的第一样本,若d1Ac1，接收,若Ac1d1Re1,若d1R1，不接收,抽取和检验样本量为n2的第二个样本,若d1+d2Ac2,接收,若d1+d2Re2,不接收,1.2.2计数抽样检验方案的OC曲线,1.2.2.1OC曲线的概念设采用抽样方案（nAc,Re）进行抽样检验，用Pa（p）表示当批不合格率为p时抽样方案的接收概率：

Pa（p）=P（X=d）称所给定的函数Pa（p）为抽样方案（nAc,Re）的抽检特性函数，简称OC函数。

曲线称为抽样方案的抽检特性曲线。

简称OC曲线。

也称接收概率曲线。

每个抽样方案，都有它特定的OC曲线。

Ac,d=0,接收可能性的大小,1.2.2.1OC曲线的概念,设N：

批量抽样方案为：

nAc,ReP：

产品不合格品率当P=0时，肯定接收当P=1时，肯定不接收当0p1时，可能接收也可能不接收X：

表示抽取n件产品可能发现的不合格品数Pa（p）=P（XAc）当X（随机变量）服从超几何分布,P（X=x）Pa（p）=P（x）=,CDxCNDn-x,CNn,N：

批量n:

抽样量D（np）：

批中不合格数X:

样本中抽到不合格品数（x可等于0，1，2，D）,1.2.2.2OC函数的计算,对于无放回抽样，X服从超几何分布：

公式见上页。

例：

N=50，D=3，（n=5,Ac=1）,p=6%,求其接收概率？

答：

Pa（p）=p（x1）=p（x=0）+p（x=1）=+=0.724+0.253=0.98有放回抽样，X服从二项分布：

Pa（p）=p（X=x）=Cnxpx（1-p）n-xn/N0.1,p：

批中不合格品率n:

样本量X:

样本中抽到不合格品数（x=0，1，2，n）,C30C475,C505,C505,C31C474,Cnk=,n!

k!

（n-k）!

二项分布,当批量很大时，把不返回抽样看作返回抽样，可以重复试验，并且每次独立。

（如N=500，n=50，利用超几何分布很难计算，所以提出二项式分布）例：

N=300，（n=20,Ac=1）,p=1%,求接收概率？

答：

Pa（p）=p（xAc）=p（x=0）+p（x=1）=C200（0.01）0（1-0.01）20-0+C201（0.01）1（1-0.01）20-1=98%,泊松分布,当n10,p0.1时产品批的单位产品所含平均不合格数为,抽样样本为n,若样本的不合格数x（x=0,1,20）,出现的概率为泊松分布.P（X=x）=e-当p为每百单元产品不合格数时一定要采用泊松分布.,x,x!

=np,计数抽样包括：

1.计点（不合格数）泊松分布2.计件（不合格品数）“超几何分布”或“二项式分布”,泊松分布,例:

N=1000,（n=80,Ac=1）,p=1%,求接收概率?

答:

=np=80*0.01=8Pa（p）=p（xAc）Pa（0.01）=p（x1）=p（x=0）+p（x=1）=e-8+e-8=e-8（1+0.8）=80.9%,80,0!

81,1!

泊松分布,例：

有钢球10万个，进行外观检验，方案（n=100，Ac=15）,p=10%,求接收概率？

=np=100*10%=10Pa（p）=p（xAc）Pa（p）=p（x15）=p（x=0）+p（x=1）+p（x=15）=e-10+e-10+e-10=0.951,100,0!

101,1!

1015,15!

1.2.2.3OC曲线的分类,0P10Pa（p）1当p1p2时，有Pa（p1）Pa（p2）,接收概率是P的函数，当P大时接收概率小，所以引出OC曲线,p,Pa（p）也称L（p）,1,1,1.2.2.3Oc曲线计算,如已知N=1000，（n=50,Ac=1）,可根据二项式分布计算。

Pa（p）=p（xAc）（x是抽取50件发现的不合格品数）=p（x=0）+p（x=1）=C500p0（1-p）50+C501p1（1-p）49,50,1,50,0,每个抽样方案都有特定的OC曲线，OC曲线L（P）是随批质量P变化的曲线。

形象地表示一个抽样方案对一个产品批质量的判别能力。

特点：

0P1，0L（P）1曲线总是单调下降，PL（P）抽样方案越严格，曲线越往下移。

固定n，Ac越小，方案越严格；固定Ac,n越大，方案越严格。

错误的观点：

Ac=0的方案最严格，最让人放心,N=1000,n=100,Ac=0;N=1000,n=170,Ac=1;N=1000,n=240,Ac=2,p,L（P）=Pa（P）,.,焦点B时P=2.2%，L（P）=0.1,0.1,0.022,三条OC曲线交点于B（P=2.2%，L（P）=0.1）P只要变化比0%稍大，L（P）迅速减小；对生产方不利。

相对L（P）增加相对较大。

所以方案有利于保护生产方。

1.2.2.3.2抽样方案的辩识率,抽样方案的辨别力是指对于高质量产品以低概率拒收（以保护生产方）和对于低质量产品以高概率拒收（以保护使用方）的综合能力。

常用辨别率OR定量地衡量某个抽样方案的辨别力：

OR=,P0.10,P0.95,接收概率为0.1时所对应的质量水平,接收概率为0.95时所对应的质量水平,例：

A抽样方案ORAB抽样方案ORB假定ORAORB则A方案的辨别力高于B方案的辨别力,1.2.2.3.3抽样风险,如N=1000，（n=50,Ac=1）,对应OC曲线如下：

0.1,0.005,P,L（P）,0.9739,0.0337,高质量的产品批，批质量为0.005的接收概率为0.9739，犯错概率为：

1-0.9739=0.0261。

第一类错误，称作，生产方风险,低质量的产品批，批质量为0.1的接收概率为0.0337，犯错概率为：

0.0337。

第二类错误，称作，使用方风险,任何抽样检验都有和两类错误，制定抽样方案时要兼顾双方的利益。

1.2.2.3.3抽样风险,只要采用抽检，这有四种可能的判定。

a）从使用方考虑，什么样质量的产品会造成重大损失而不能接收的，这个不能接收的质量（批质量或过程平均）下界可作为P1值。

b）当用上法无法确定P1值时，一般取P1=K.P0作为参考值（K=4,5,10）.1-Pa（p0）=0是生产方承担的最大风险;Pa（p1）=0是使用方承担的最大风险.常用0和0来比较不同方案之间的优劣。

0和0常写成和。

=1-Pa（p0）=Pa（p1）,1.2.2.3.3抽样风险,如果用P0表示较好的质量水平，P1代表不能容忍的质量水平,L（P）,P0,P1,P,P=P0，以很高的概率接收P=P1，以很低的概率接收P1比P0过小，往往增加n（抽样量），检验成本增加；P1比P0过大，会导致放松对质量的要求，对使用方不利，对生产方也有压力。

P0、P1综合考虑因素：

生产能力制造成本产品不合格时对使用方的影响对出产品质量的要求检验成本,1-,（n,Ac）（,p0,p1）是考虑抽样方案的思想。

制定时要同时满足：

L（p0）1-L（p1）,1.2.2.3.3抽样风险,例：

N=200，=0.05，=0.10，P0=0.025，P1=0.10，N*P（批中不合格数）N*P0=200*0.025=5N*P1=200*0.10=20利用超几何分布：

L（0.025）=Pa（0.025）=1-0.025L（0.10）=Pa（0.10）=0.10,A,d=0,C5dC195n-d,C200n,A,d=0,C20dC180n-d,C200n,1.2.2.3.4参数N,n,Ac对OC曲线的影响,1）批量N对OC曲线的影响2）样本量n对OC曲线的影响3）接收数Ac对OC曲线的影响,N增加，n、Ac不变，OC曲线将变的平缓。

使用方风险增加,N不变，n增加或Ac减少，OC曲线将变的急剧下降。

生产方风险增加,1.3计数调整型抽样检验概述,1.3.1计数调整型抽样检验的分类三种类型：

1.可以调整宽严程度的检验2.可以调整检验水平的检验3.可以选择抽样检验、全数检验或免检的检验。

特别适用于选择供方的购进检验宽严程度分为：

1.正常2.加严3.放宽,增加检验量或减少一般的使用分为：

特殊检验水平：

S-1、S-2、S-3、S-4,全检适用范围：

1.批量太小，失去抽检意义2.检验手续简单，不至于浪费大量人力、经费3.不允许不良品存在，该不良品对使用有致命影响4.工程能力不足，无法保证品质时5.为了解该批的实际质量状况免检适用范围：

1.生产过程稳定、对后续生产无影响2.国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入3.长期检验证明质量优良、使用信誉高的产品，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，如有异常，免检将被取消。

1.3.2计数调整型抽样检验的基本思想和主要观点,1.3.2.1基本思想根据产品质量变化情况，适当地根据转移规则对抽样方案的宽严程度进行调整，为使用方和生产方提供适当的保护，把抽样检验和质量变化联系在一起形成了一个动态过程。

检验状态（四种）正常、放宽、加严、暂停转移规则：

从一种检验状态转移到另一种检验状态的规定。

抽样系统：

抽样方案和抽样程序的集合。

GB/T2828.1-2003是按批量N，检验水平IL，接收质量限AQL检索的抽样系统。

包括四种检验状态以及6个转移规则。

1.4GB/T2828.1简介,1.4.1GB/T2828.1的发展历程1.4.1.1GB/T2828-1987的历史概况调整型抽样标准的先驱，美国军用标准MIL-STD-105（使用方立场）。

1974年，ISO对105D作了一些编辑上的修改后正式推荐为ISO标准，并命名为ISO-2859。

1978年第四机械工业部标准SJ1288-78（电子产品）1981年发布了GB/T2828-1981年版。

（试行版）1987年发布了GB/T2828-1987年版。

（正式版）,JISE-9015（日），在1973年发布，研究了10年。

日本站在生产方的立场。

1.4.1.2GB/T2828-1987的修订,ISO对ISO2859的研究和修订工作一直没有中断，1985年发布ISO2859-2（第一版）GB/T15239：

1994（孤立批计数）1989年发布ISO2859-1（第一版）计数调整型1991年发布ISO2859-3（第一版）GB/T13263：

19911999年发布ISO2859-4（第一版）。

1999年发布的ISO2859-1：

1999是ISO2859-1的第二版，它与GB/T2828-1987相比较发生了很多变化。

GB/T2828-1987的修订依据以下原则：

等同采用国际标准ISO2859-1：

1999的原则坚持按系列制定标准的原则与其他相关标准协调的原则突出实用性、可操作性的原则我国采用两种方法同国际接轨MOD修改采用IDT等同采用,GB/T2828：

1987，使用了16年，一般标准57年，GB/T2828.1-2003于2003.03.01日开始实施。

1.4.2GB/T2828.1-2003概述,1.4.2.1适用范围最终产品零部件和原材料操作在制品库存品维修操作数据或记录管理程序在技术规范、合同、检验规程以及其他文件中都可引用该标准，也可适用于厂内各部门之间的半成品验收检验。

1.4.2.2特点保证长期的质量确定了不合格批的处理方法批量和样本量有一定关系生产方风险不固定有一次、二次和五次等三中不同次数的抽样方案有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量AQL值和样本量均采用优先数主表结构简单匀称，使用方便可调整宽严程度,1.4.2.2特点,p,L（p）,P0AQL,p1,是先站在生产方的立场来制定，用加严保护使用方，当一贯比AQL好时，使用放宽严格度来鼓励生产方。

调整严格度来实现,GB/T2828.1的特点：

1.主要适用于连续批的检验，也可适用于孤立批。

连续批：

待检批可利用最近已检批可提供的质量信息，连续递交的检验批。

孤立批：

脱离已生产或者汇集的批系统不属于当前检验批系列的批。

孤立批的情况有：

从连续稳定生产的供应商处采购一批或少数几批产品的验收；质量波动大的批单件生产或新产品小批试制产品的验收,2.把AQL作为检索工具AQL：

接收质量限当一个连续系列批被递交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量是允许的生产方过程平均的最大值。

AQL的表示方法：

用不合格品百分数（计件）用每百单位产品不合格数（计点）,1.4.2.3结构,文字说明（合法的依据）样本量字码表（表1批量、检验水平、样本量代码）抽样方案（主表24）抽样方案的特性（表610）抽样方案（辅助主表11）抽样计划的抽检特性（表12）附录,1.4.2.4.1基本差别新标准的编排方式符合GB/T1.1-2000的要求新标准的技术内容与ISO2859-1：

1999完全一致新标准对一些名词术语做了必要的调整,1.4.2.4与GB/T2828.1-1987的差别,1.4.2.4.2主要区别,1.适用范围主要适用于（单不限于）下列检验：

最终产品、零部件和原材料、操作、在制品、库存品、维修操作、数据或记录、管理程序。

主要适用于连续批的检验，也可使用本标准的抽样方案进行孤立批的检验。

2.术语符合（AQL接收质量限、Ac接收数、Re拒收数）3.转移规则（变化较大）4.主要表和图5.增加了提示性附录（附录A）,GBT2828系列标准简介国家已颁布的统计抽样检验标准有22个2001年开始进行重新修订，将其中某些标准归入GB/T2828计数抽样检验程序系列已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：

GBT2828系列标准简介,已颁布的和正在修改的GB/T2828系列如下：

GB2828新旧版本差异,概括：

将合格质量水平改为接收质量限增加可用于孤立批检验的内容改变从正常检验到放宽检验的转移规则在满足有关要求的情况下，允许以跳批抽样替代放宽检验增加供选择的分数接收数一次抽样方案编号：

旧：

GB282887新：

GB/T2828.12003组成：

旧：

单个标准新：

一族标准，原标准仅为第一部分,GB2828新旧版本差异,名称旧：

逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）Samplingproceduresandtablesforlot-by-lotinspectionbyattributes新：

计数抽样检验程序第一部分：

按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划SamplingproceduresforinspectionbyattributesPart1：

Samplingschemesindexedacceptancequalitylimit（AQL）forlot-by-lotinspection名词术语：

由41条28条新增3.1.6缺陷3.1.12负责部门3.1.23转移得分3.1.28极限质量,3.1.8（样本）不合格品百分数3.1.10（样本）每百单位产品不合格数3.1.24接收得分3.1.27使用方风险质量,GB2828新旧版本差异,名词术语：

取消原2.1.18批质量的术语取消“批合格”的概念，代之为“接收批”，因此，原2.1.38批合格概率被取消，在符号和缩略语中出现“接收概率”取消原2.1.35特宽检查（将不合格的批次重新检查判定）名词术语：

原“检查”的概念已全部替换为“检验”，并且检验对象也由单一产品扩展到过程和服务原2.1.16每百单位产品不合格品数3.1.9（总体或批）不合格品百分数,原GB2828-87术语,2.1.18批质量（相当于3.1.9或3.1.11）单个提交检查批的质量（用每百单位产品不合格品数或每百单位产品不合格数表示）2.1.35特宽检查由放宽检查判为不合格的批,重新进行判断时所进行的检查，称为特宽检查。

名词术语：

原2.1.28“抽样程序”的概念已演变为3.1.18抽样计划和3.1.19抽样系统原2.1.20合格质量水平（AcceptanceQualityLevel）的概念已演变为3.1.26接收质量限（AcceptanceQualityLimit）,2GB/T2828.1-2003的基本概念,2.1检验为确定产品或服务的各特征是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。

2.1.1检验的目的1）鉴定被检验对象是否符合技术要求，保证检验验收的产品达到规定的质量水平。

2）提供有关质量信息，以便及时采取措施改进，提高产品质量。

2.1.2检验方式