钻 孔 桩 施 工 技 术 交 大全.docx
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钻孔桩施工技术交大全
钻孔桩施工技术交底
一、钻机施工技术交底
A、旋挖钻孔施工技术交底
采用三一-150型旋挖钻机施工。
钻头采用挖土钻头（主要用于粘土层中）及挖砂钻头（主要用于粉砂土中）。
（一）、场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。
桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。
桩基处于湿地或水中时，进行筑岛或配合搭设平台进行施工。
（二）、旋挖钻钻孔施工
1、桩位的测量放样
采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
桩位用ø10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。
2、埋设护筒
护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。
a、护筒的要求
护筒选用整体式钢制护筒，壁厚8mm，高度3m，内径120cm。
为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。
由于整个钻孔桩处于扎龙湿地，地下水位较高，故在施工前先用水平仪测出原地面标高、地下水位的高度，在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上，以增加孔内水头压力。
b、护筒的埋设
在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。
施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。
首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，使成孔直径可达100cm，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，从钻头连接扩孔杆至钻进挖深到安放好护筒仅需15分钟。
护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。
经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。
3、钻孔
a、钻机就位
旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。
钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm内。
b、调制化学泥浆:
化学泥浆调制的好坏是钻孔桩施工是否顺利的一个关键性指标，经过反复实验，本桥用泥浆采用优质膨润土、烧碱、纤维素制成，其各组成成分性能和用量如下：
膨润土：
主要成分为蒙脱石，分钙土和钠土，使用时加入纯碱改造成钠土用于配浆。
他具有相对密度低、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、造浆能力大等优点。
烧碱（na2co3）：
调整泥浆的ph值，使其保证在8—10的偏碱性范围内，以保证水化膜的厚度，提高泥浆的胶体率（稳定率）和稳定性，降低失水量，同时避免了因ph值过小而引起钻头锈蚀和粘土颗粒难于分解而降低粘度，也避免了ph值过大而引起粘土颗粒凝聚力减弱而造成裂解使孔壁坍塌。
纤维素（cmc）：
增加泥浆粘性，使土层表面形成薄膜而防护孔壁剥落并有降低失水量的作用。
钻孔中化学泥浆性能指标和用量如下
膨润土
纯碱
占用土量
纤维素
占用土量
水
m3
相对密度
粘度pa.s
酸碱性ph
胶体率（%）
砂率
（%）
1t
5kg
0.5kg
13
1.08-1．20
19-23
8-10
≥95
6-8
C、钻进
当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。
同时，做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。
在钻孔过程中，根据不同的地质情况，主要用下面2种钻头：
挖土钻头、挖砂钻头。
其成孔性能如下：
①、挖土钻头：
是最常用的钻头，在钻头底部有两扇仅可向斗内方向打开的合叶门。
当钻进时，斗齿切削孔底土，经合叶门将土压入斗中，当回次进尺完成提升钻头时，斗内的土在自重作用下将两扇门关紧，防止土掉入孔内。
出孔口后，通过钻杆上压盘挤压钻头上弹簧螺杆，使合叶门打开到出斗中土。
②、挖砂钻头：
用于钻进砂性土地层，也可用于孔底清渣。
整体结构与挖土钻头基本一样，只是在底部为双层，双层底可以相对旋转一个角度，实现进土口的打开与关闭。
钻进时进土口为打开状态；进尺结束，钻头反向旋转一个角度，进土口关闭，钻头成完全密封状态，将土取出。
这主要是基于砂性土无粘结力而设计。
弃渣外运与钻进同步进行，每从孔内出几桶钻渣，就用装载机及时的外运至弃渣场，以减少现场施工干扰，减少弃渣对桩孔的压力，确保施工现场的文明和质量安全。
d、清孔、检孔、成孔验收
清孔：
根据钻孔桩桩底的设计标高和护筒顶标高，计算出钻孔深度，用测绳检测孔深，到位后进行清孔。
清孔采用挖斗反复捞取沉渣，直到其厚度符合规范和设计要求，然后注入纯度较高的化学泥浆，置换出孔内的钻孔泥浆，保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要。
检孔：
主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。
用笼式检孔器检测。
检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径（100cm），长度为4m。
检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器4米的长度判断其下放位置。
如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
后附旋挖钻施工工艺流程图
B、回旋钻孔施工技术交底
（一）、场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。
桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。
桩基处于湿地或水中时，进行筑岛或配合搭设平台进行施工。
（二）、回旋钻钻孔施工
采用GF-15型钻机，反循环回转法施工。
钻头采用尖头笼式钻头（主要用于粘土层中）及平头笼式钻头（主要用于粉砂土中）。
1、桩位的测量放样
采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。
桩位用ø10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。
2、埋设护筒
（1）护筒采用钢护筒，用8mm厚钢板制成，护筒内径大于钻头直径20公分，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。
（2）护筒埋设深度根据地质情况为2~4m，因为上部土质较差，大部分为杂填土。
原则上保证护筒进入原状土50cm，并高出地面30cm或水面1~2m，以确保不小于1m的水头压力，防止塌孔。
如2m不够长，加长护筒。
（3）护筒就位用十字交叉法定位。
（4）护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。
（5）如果底部土质很差。
为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。
（6）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。
（7）护筒埋好后，在桩机范围内挖好泥浆排放沟。
确保泥浆不外溢。
3、泥浆循环
在各墩位附近各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1：
3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。
4、钻孔
（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。
（2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。
（3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。
（4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。
（5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。
粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。
（6）钻孔作业分班连续进行，不中断。
（7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。
（8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。
（9）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。
（10）在粉砂土中控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3～1.4，粘度22～24秒。
（11）在粘土中控制中等转速，大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。
（12）当钻孔达到设计深度，及时停机。
对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，报监理复测，同意后，开始清孔。
5、检测孔深、倾斜度、直径和清孔
为保证孔桩质量，钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径、孔形、倾斜度进行检查，经检查合格后，迅速清孔。
避免隔时过长引起泥浆沉淀过厚，导致孔壁坍塌。
（1）清孔方法
清孔宜采用抽浆法清孔，此方法较彻底、迅速，适用于各种方法的钻孔，钻孔完成后，向孔中注入清水，应经常测量孔底沉渣厚度和孔中泥浆性能指标，满足规范要求后立即停止清孔。
（2）清孔要求
①清孔一定要迅速，不得停歇过久造成泥浆钻渣沉淀增多，清孔后应立即灌注砼。
②在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土：
③不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
6、泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。
后附回旋钻施工工艺流程图
钻孔桩施工工艺流程图
C、冲击钻孔施工技术交底
（一）、场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。
桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。
桩基处于湿地或水中时，进行筑岛或配合搭设平台进行施工。
（二）、冲击钻孔施工
1、施工方法
埋设钢护筒：
钢护筒壁厚采用δ=8mm的钢板，内径1.4m，钢护筒长度2.5m。
在桩位处开挖2.5m以上的孔，深度以能完全埋设钢护筒为宜，然后安装钢护筒定位，在钢护筒四周回填粘土并压实。
成孔：
成孔采用卷扬机带十字冲锤冲击成孔。
冲孔采用泥浆护壁，根据本工程情况分析，应作好片石、粘土固孔和保证孔内泥浆高于河流水位或地下水位1.0～1.5m。
冲孔过程中作冲孔记录，并在土层变化处捞取渣样，判明土层，与地质剖面图相应。
冲孔过程中，使用长度为直径4倍的检孔设备对孔径以及垂直进行检查，以便及时发现问题，予以纠正。
成孔质量检测：
用伞形检孔器在以倒锤线进行，成孔平面位置偏差不得大于5cm；冲孔直径不得小于设计图示桩的直径；冲孔倾斜度不大于1%；冲孔内沉淀厚度用沉淀盒检测，必须符合规范要求；冲孔深度不得低于设计图示尺寸。
2、工艺流程
测量放线定位桩→孔口人工挖2.5m深埋设钢护筒→冲击机就位→冲锤轴线的校正→开孔→成孔（直至到设计深度）→基底钻探取芯→桩孔验收→清孔、检测→钢筋笼制作→安装导管→吊放钢筋笼→预埋超声波检测钢管→二次清孔→浇筑砼。
3、施工工艺
（1）首先复测每根桩位，误差控制在设计允许的±50mm之内。
灌注桩成孔施工允许偏差
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直度允许偏差（%）
桩位允许偏差（mm）
1-3根桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边桩
条形桩基沿轴线方向和群桩基础的中间桩
泥浆护壁
冲孔桩
d≤1000mm
±50
1
d/6且不大于100
d/4且不大于150
d＞1000mm
±50
100+0.01H
150+0.01H
（2）埋设钢导管护筒及冲击机的就位。
（3）冲击机就位开孔前，检查冲击机机座的平整度（用水平尺检测）及冲锤轴线的垂直度（用垂球或经纬仪检测）以及冲锤是否对准桩位，以保证成孔的垂直度。
在冲击的过程中也要经常检查，一旦发现垂直度超出范围应立即进行调整。
（4）开孔时，应低锤密击，当表层为淤泥、细砂等软弱土层时，可加黏性土块（黄泥）夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定。
（5）在各种不同的土层、岩层中成孔时，要按下表操作要点进行施工：
项目
操作要点
黏性土层
中、小冲程1-2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块
粉砂或中粗砂层
中冲程2-3m，泥浆相对密度1.2-1.5，投入黏性土块，勤冲、勤掏渣
砂卵石层
中、高冲程3-4m，泥浆相对密度1.3左右，勤掏渣
软弱土层或
塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加黏性土块夹小片石，泥浆相对密度1.3-1.5
（6）进入基岩后，应采用大冲程、低频率冲击，当发现成孔偏移时，应回填片石至偏孔上方300-500mm处，然后重新冲孔。
（7）当遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；遇基岩面高低不平时，加硬片石回填反复冲打，直正常钻进。
（8）为保证桩端进入基岩后满足设计的嵌岩深度，结合地勘报告，对每栋楼每根桩的深度及地质情况进行分析，并作出统计表格，作为实际成孔深度控制的参考资料。
并可以提前做好遇到不同岩层时成孔的施工保障措施。
（9）清孔按下列规定进行：
清孔方法之一就是换浆法清孔：
在钻孔达到设计标高后，将钻头稍提离孔底，用泥泵继续循环冲洗液，换浆清理沉碴。
开始保持原泥浆的比重进行循环，随着残存的沉碴不断的被返去，然后逐步降低泥浆比重，直到孔底沉碴达以要求为止。
为了保持孔壁的稳定，上述工作应迅速进行。
另一种清孔方法就是抽浆清孔：
即以压气反循环的方式进行清孔。
即由风管浆压缩空气通过综合室输进排泥管。
在排气管内形成低比重的气液（包括固相）混和物，在压差的作用下，沿排泥管向外排出泥浆和孔底沉碴。
清孔结束后，吊放钢筋笼后，需对孔底进行冲搅，使未被清除的沉碴悬浮于孔内冲洗液中，然后立即下灌浆导管，迅速进行混凝土的灌注。
二、机械加工钢筋技术交底
清孔达标后应抓紧时间安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。
钢筋笼的材料应具有质量证明书，焊接接头应有试验检查报告，其检查结果应符合设计及规范要求。
钢筋笼的主筋和加强筋必须全部焊接，主筋焊接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。
主筋的焊接长度为：
双面焊为不小于5d（主筋直径），单面焊为不小于10d。
严格保证焊接的长度、厚度，不得咬肉、假焊、夹焊，焊好后除去药皮。
所有焊接必须保证同心，偏心不得大于2mm。
钢筋笼制作应在专用台架上进行，保证其圆度和主筋间距符合设计要求。
加强筋与主筋连接应采用焊接。
钢筋笼的保护层厚度为7cm，为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼主筋上每隔2.0米对称设置四个C30混凝土垫块，沿钢筋笼均匀分布，垫块厚度为7cm,与桩身混凝土同标号，与桩身主筋绑扎牢固。
钢筋笼机械加工流程：
第一步：
主筋上料
预先将主筋下料、对焊或套筒连接成图纸所需长度，然后吊放于主筋储料架上，以备用。
主筋储料架，适合储存9M/12M/18M/22M的钢筋；整体采用Ｈ型钢焊接组装而成；并采用分断式结构，间隔2米/个；便于拆装和运输。
第二步：
盘筋上料
将盘筋吊于放线架上，最大载重2T，高1.7M，立柱可定制成伸缩型。
第三步：
主筋穿丝并加紧
工人将主筋抖落分布于分料盘的圆周上；同时，穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内；并在移动盘的导管内用螺栓夹紧。
分料盘系统由多个分料盘组成，与固定盘相连，并可跟随同步旋转运动；端部的辊轮，可减少旋转阻力；
夹紧时，注意每根主筋的错位长度，通常是1M左右
第四步：
盘筋穿丝并缠绕固定
将盘筋穿过矫直机构至与主筋交叉焊接固定。
第五步：
焊接成型
起始焊接：
在钢筋笼的头部，固定盘和移动盘同步旋转运动，将盘筋并排连续绕几圈；然后与主筋焊接牢固。
正式焊接：
固定盘和移动盘同步旋转运动，移动盘同时向前移动，这样盘筋自动缠绕在主筋上，同时进行焊接，从而形成钢筋笼产品。
终止焊接：
在钢筋笼的尾部，两盘继续旋转，暂停焊接，将盘筋并排绕几圈；然后将盘筋端头焊接在主筋上固定，完成焊接
第六步：
钢筋笼与旋转盘分离
切断绕筋；移动盘前移，钢筋笼与固定盘分离；松开主筋与移动盘模板导管的螺栓；移动盘前移，钢筋笼与移动盘分离。
配套电动扳手，轻便快捷，提高工效。
第七步：
卸笼，降下液压支撑
卸笼，行吊或人推滚下。
在整个焊接过程中，为防止钢筋笼因自重而变形，需配置多个液压支撑装置。
第八步：
移动盘复位，准备下一个生产循环
卸笼后，将移动盘复位，准备生产下一个笼子
三、人工加工钢筋技术交底
清孔达标后应抓紧时间安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。
钢筋笼的材料应具有质量证明书，焊接接头应有试验检查报告，其检查结果应符合设计及规范要求。
钢筋笼的主筋和加强筋必须全部焊接，主筋焊接时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不小于主筋直径35d范围且不小于500mm。
主筋的焊接长度为：
双面焊为不小于5d（主筋直径），单面焊为不小于10d。
严格保证焊接的长度、厚度，不得咬肉、假焊、夹焊，焊好后除去药皮。
所有焊接必须保证同心，偏心不得大于2mm。
钢筋笼制作应在专用台架上进行，保证其圆度和主筋间距符合设计要求。
加强筋与主筋连接应采用焊接。
钢筋笼的保护层厚度为7cm，为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼主筋上每隔2.0米对称设置四个C30混凝土垫块，沿钢筋笼均匀分布，垫块厚度为7cm,与桩身混凝土同标号，与桩身主筋绑扎牢固。
四、钢筋安装技术交底
1、钢筋笼应具有足够承受吊装的强度和刚度。
为此在吊点处及上下1m处增加直径12mm加强补强环筋。
2、钢筋笼的吊装应采用双点起吊，保持笼轴线重合。
入孔时需始终保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁。
一旦受阻立即查明原因，禁止左右晃动及旋转、高起猛落、碰撞孔壁和强行冲击下放等。
钢筋笼顶标高必须符合设计要求，沉放钢筋笼的长度与孔深相吻合。
3、在孔口连接上下两段钢筋笼时，须将钢筋笼吊直，并将上下两段钢筋笼之间的主筋位置找正整合，上下两段钢筋笼必须保持垂直，然后进行焊接。
搭接长度采用单面搭接焊10d。
无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口均应有可靠的支撑及固定，确保钢筋笼不上浮或下沉。
钢筋笼吊放入孔的位置容许偏差应符合下列规定：
①钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于100mm，②钢筋笼底面高程控制在±100mm内
五、灌注水下混凝土技术交底
1、导管
钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相一致，应为20～30cm。
导管管节长度：
中间宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用0.5～1.5m的短管。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。
导管组装后轴线偏差不宜大于10cm，水密试验宜为孔底静水压力的1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力（即：
导管总重加管内堵满混凝土重量之和）。
在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底留有300～500mm的空间。
导管上口设置储料漏斗，漏斗底口设置可靠的隔水设施。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
导管接头法兰盘采用螺旋丝扣型接头，松紧适度，两个法兰盘间用橡胶垫圈，保证接头的密实性。
2、二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求（10cm）。
如沉渣厚度超出规范要求，则进行二次清孔。
3、灌注
①首批封底混凝土
控制首批混凝土的灌入量，使导管埋入混凝土的深度不少于1m；首批混凝土的灌入量由以下公式确定
V≥π（H1+H2）D2/4+πh1d2/4
V-灌注首批混凝土所需数量（m3）D-桩孔直径（m）
H1-桩孔底至导管底端间距（m）
H2-导管初次砼埋置深度（m）
d-导管内径（m）
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc
Hw井孔内水或泥浆的深度（m）
γw井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）
γc混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）
试桩桩长为37m，桩径为1m的灌注桩，计算其首批混凝土的最小灌入量如下：
h1=Hwγw/γc=（37-1.5）×11/24=16.27（m）
=3.14×12×（0.4+1.1）/4+3.14×0.32×16.27/4
=2.33（m3）
②剪球，拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内砼埋置深度，符合要求，即可正常灌注。
4、水下混凝土浇灌及导管的控制
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌筑，灌筑开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度宜控制在2～4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌筑时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②用钢管固定钢筋笼。
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌筑工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌1m左右，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件。
如换工作班时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
有关混凝土灌注情况；在灌注前应进行坍落度、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
为防止钢筋笼下沉，必须等待砼初凝后再拆除孔口设施。
5、灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏；埋管过深拔不出或断桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中探测孔内混凝土面至孔
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