涂料与涂膜的病态及其防治五.docx

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涂料与涂膜的病态及其防治五

涂料与漆膜的病态及其防治（五）

（鸿源化工内部员工培训教材用）

涂料使用中出现的质量问题是多方面的原因造成的。

为了预防和减少这些质量问题的出现，保证涂膜有满意的和长期的使用寿命，这一方面要求严格按照涂料施工规范进行施工，合理正确地使用涂料；另一方面还应注意涂膜的维护和保养。

为此，必须弄清涂料使用中所

出现的常见病态及其补救方法，以防患于未然。

所谓病态就是指涂料施工前后出现的影响涂料质量的某些异常现象。

现就其原因和补救方法择要简介如下。

一、涂料施工前的病态

1、发浑清油、清漆不透明，产生的浑浊现象称为发浑。

这主要是由于溶剂选择不当，吸潮、含水、反应不完全、贮存温度过低、单体析出等原因造成的。

可通过更换溶剂、过滤、回锅反应。

提高贮存温度等方法解决。

例如轻度浑蚀，可视情况加入一些松节油、丁醇

或苯类溶剂解决。

2、变稠涂料在贮存期粘度增加，变得难于施工的现象称为变稠。

其原因是：

漆料酸值太高，与碱性颜料发生皂化；桶罐漏气，溶剂挥发；桶内混入水分或颜料含有水；贮存温度过高，使漆料加速聚合；贮存温度过低，特别是水性漆易于受冷析出。

补救方法，前四者可加入相应的溶剂，有水的可加入适量丁醇，搅匀调整粘度后使用，后者可移人暖房贮存2～3天后，让其解冻复原。

3、沉淀结块色漆的颜料沉淀于桶底。

甚至结成硬块，称之为沉淀结块。

其原因是：

贮存时间过久；颜料比重大，特别是红丹、铬黄；颜料粒子过粗；漆料粘度过低；砂磨分散不够均匀等。

这种现象较为普通，轻者可将上层漆液倒出，把沉淀物用力搅开，再加原漆液调匀过滤使用。

4、结皮涂料开桶发现一层油皮，称为桶内结皮。

其主要原因是：

装桶不满或桶盖不严；漆料中桐油大，或聚合过度；催化剂用量太多。

漆皮必须揭去或过滤使用。

5、变色涂料变色的原因是：

漆料中的游离酸和颤料（如铝粉）发生化学作用而变黑，发绿，故常用分装方法避免之。

复色漆中密度大的颜料下沉也能引起变色，如绿色漆由于铬黄沉淀而显蓝色，搅匀后即可恢复原色，故不属真正变色，只需使用时充分搅匀即可解决。

6、发胀涂料粘度显著增加直至变为厚浆状硬块的现象称为发胀。

在形态上又表现为肝化、胶粒、假厚等形式。

7、漆桶变形如果贮藏地方不当，在盛夏酷暑，桶内温度过高，溶剂逐渐变成气态，使密封漆桶缓缓膨胀，若不及时处理，轻者变形，重者会爆裂。

遇此情况应及时开桶缓缓放气或移放到阴凉地点。

舍有铝银粉的涂料有时出现容器变形是因铝粉与游离酸反应产生了氢气。

二、涂料施工时出现的病态

1、流挂涂料在垂直表面施工，漆液向下流淌的现象叫流挂。

漆料过稀，黏度太低。

干性太慢．涂料中重质颜料过多或分散不匀，对物面附着力差，漆刷蘸漆过多，漆膜过厚．施工时气温太高以致快干涂料来不及流平就干了等，都是产生流挂的原因。

一般情况下可酌情提高施工黏度，调整喷涂压力和适当增大喷距等，以防止和减少流挂。

2、咬底上层漆将底层漆的漆膜软化咬起的现象称为咬底。

底漆未干透，上层漆的溶剂太强；底面漆不配套（如硝基漆、过氧乙烯面漆用于油脂底漆上）等都是咬底的原因。

注意两层漆之间施工间隔和底面漆之间的配套性，以及合适溶剂的应用即可防止咬底。

3、慢干和返黏涂料施工后，涂膜在规定时间内不干或干后回黏的现象称为慢干和返黏。

溶剂挥发性差，底漆未干透就涂面漆；施工湿度太大，气温太低；表面处理不净，沾有油污和蜡质物、松脂，木节未封闭住；漆料中混入杂质或漏加催干剂、固化剂等，都是产生慢干和返黏的原因。

（标准时间、气候、冬夏转换）

4、起粒涂料施工后，涂膜表面不平滑而产生细小颗粒的现象称为起粒。

其原因是：

生产时颜料分散不好，未达到规定细度；或贮存时有凝聚，施工环境和工具不清洁，漆料和溶剂不匹配，以致产生微凝胶，喷嘴口径小，风压大，喷距过大；加料时混入机械杂质又未过滤及物面处理不净等。

5、发白涂膜干后泛白失光或产生无光斑点的现象称为发白。

主要是由于施工湿度太（相对湿度80％）和溶剂挥发太快而使涂膜表面温度急剧下降，致使水汽凝聚在涂膜上，从而使树脂或纤维素沉淀出来造成发白现象。

一般快干挥发型涂料（如硝基、过氯乙烯、热塑性丙烯酸等）中由于含有大量低沸点溶剂和稀释剂，故容易发白。

若加人防潮剂和适量的高沸点溶剂（如丁醇、丁酯、戊酯）以调整溶剂配方，或改善施工环境，除去压缩空气中的水分等均可防止发白，虫胶涂膜与较热的物品（如盛沸水的水杯）接触也会发白。

用棉花团蘸酒精或稀虫胶液揩于发白之外，即能复原。

6、发花复色漆在涂装过程中或干燥成膜时，涂膜颜色及色调发生一些不均匀现象（如泛黄、浮色、泛金光及丝纹等）称为发花。

这主要是由于颜料比重及颗粒大小不同和颜料润滑性差，吸潮性大，吸油量大和颜料（如大红粉）的部分溶解等原因引起的。

遇此情况

可采取加人适量保护胶（如乙基纤维素、聚乙烯醇）或润湿剂（如甲基硅油）等加以解决。

7、皱纹除皱纹漆之外，涂膜在干燥过程中急剧收缩成很多弯曲棱脊的现象称为皱纹。

催干剂搭配不当或加得过多，涂膜外干内不干，涂膜过厚，外层先行结膜，含桐油曲涂料在污气中干燥，涂漆后在烈日下曝晒或烘烤温度过高等，都会引起涂膜起皱。

遇此情况．可采用更换催干剂，改善施工等方法加以解决，对醇酸树脂涂料可加入少许氨基树脂以防止起皱。

8、橘皮橘皮就是涂膜表面形成许多半圆形凸起形如橘子皮的弊病。

其原因是：

喷涂是漆液黏度过高，压力过大，喷嘴过小，喷距不适合；低沸点溶剂太多，当其急剧挥发而使漆料来不及流平便产生橘皮。

有时可加人少量硅油以使涂膜平滑。

9、收缩涂料施工后，涂膜表面收缩，好像把水抹在蜡纸上一样斑斑点点，而露出底漆的现象称为收缩，也叫“发笑”、“麻点”。

主要起因于涂料对被涂物表面的润湿性欠佳，使之不能形成一均匀的涂膜，而收缩成滴珠状；表面过于光滑，底漆光泽太大物面沾有油污或受烟熏；喷涂设备中混有油污或水分；溶剂挥发太快，涂膜来不及流平；喷涂密度太大．发生溅漆等，都会引起涂膜收缩。

收缩最常见于清漆、红丹漆、聚氨酯涂料、环氧树脂涂料和纯酚醛树脂涂料。

加入适当的助剂可改善涂料收缩的现象。

10、针孔涂膜上出现圆形小圈，中心有固体粒子，周围为凹人圆圈的现象称为“针孔”。

其实质与发笑（收缩）基本相似，只不过收缩面积较大，形状不规则。

而针孔较小，形如圆锥状或半球形，另外针孔一般已穿透到底材，而收缩只露出底漆。

涂料含水，溶剂挥发过快或烘漆过早进入烘房，涂漆过程中刷涂用力过大或辊涂时辊轴转动太快，产生的气泡来不及逸出，挥发性涂料施工气温过高等，都会引起针孔。

由于产生针孔的原因不同，故应针对不同情况采取适当措施解决。

11、起泡涂膜表面出现大小不同的圆形凸起物（泡子）的现象称为起泡。

产生这种病态的原因主要是施工的错误。

例如底漆未干即涂面漆；物面含有水分或施工环境十分潮湿；在多孔性物面上涂快干性涂料等。

12、露底色漆遮盖不住底色的现象叫露底。

主要是涂料中颜料不够或颜料遮盖力太差；施工时加人稀料过多；漆液未经搅匀等造成的。

（施工方式如多次滚涂、及漆本身的遮盖不好）

13、变黄或发黑（浅色漆变色）涂料的颜色发生变化，尤其是烘烤成膜的氨基漆较易变黄，其原因是烘烤温度过高。

浅色油基漆，因催干剂用量过多，也会变黄。

铜金粉、铝银粉和含铅的颜料遇大气中的二氧化硫气体，极易变黑。

氯化橡胶和过氯乙烯、氯醋共聚物等发生分解放出氯化氢时会变黄。

为防止其变黄可加适量有机锡稳定剂。

另外含有铁蓝和铬绿颤料的色漆，施涂在碱性物面上即变色。

14、渗色面漆把底漆溶解．使底漆的颜色渗透到面漆上来的现象称为渗色，又叫咬色。

在红色底漆或沥青漆上涂浅色漆时，经常出现这种渗色现象。

其原因是底漆未干透，面漆溶解了底层漆膜；底漆中含有染料、沥青等又没有涂封闭层都会在涂面漆后出现渗色。

有时木材中的色料也会渗出，在铜面上涂料也会渗色。

15．发汗在施工中由于表面处理不净．有油脂从底层渗到涂膜上的现象称为发汗。

金属表面的油污，除旧漆层后残留的蜡质，都会渗入漆膜产生发汗，尤以硝基漆最为敏感。

亚麻油或熟油也易于产生发汗，在潮湿、阴暗、温暖的环境中，尤其是通风不良时，或增塑剂搭配不当等都容易产生发汗。

16起霜或起雾清漆在施工成膜l～2无（或数周）后。

涂膜表面出现霜雾状细颗粒的现象称为起霜或起雾。

在高温工业大气环境中，有烟雾、尘土、潮气等的作用最容易产生这种现象。

清漆的耐水性愈强起霜的倾向越大，短油清漆、纯酚醛桐油清漆等也都极易起霜。

醇酸树脂涂料中的钻千料亦易于起霜。

溶剂挥发太快也容易引起这种现象。

而钙催于剂则有抑制起霜的作用，因此最好是用铅：

钙：

钻=10：

5：

1的混合催干料。

皱纹漆不起皱出现这种情况的原因是漆料聚台或配比不当，贮存过久，烘烤温度过高、过低或不匀。

三、涂料施工后出现的病态

涂料干燥成膜后应具有一定的耐久性。

如施工后不久就出现剥落、失光、粉化、龟裂等现象。

这是不正常的病态，现将其发生原因简述如下。

1．失光涂料干燥成膜后经短时问（数小时或数无）光泽缓慢梢失的现象称为失光，又叫倒光。

室外的漆膜，经过长期曝晒而失去光泽的现象不属于此列。

失光的主要原因在于：

油料、树脂用量不足或彼此不相容以及聚合度不当；稀释剂用量过多；天气寒冷或在高温环境下施工；烘漆施工后，稀释剂未发挥到一定程度就送人烘房；涂漆后遇大气烟熏；物面处理不好或底漆未干透等。

2．粉化漆膜表面出现粉层，用手触之即粘在手上的这种现象称为粉化。

产生粉化的原因主要是涂料配方不当，使用了不耐晒的树脂和颜料．误将内用漆用于室外；涂膜太薄等。

粉化的过程是一个缓慢的过程，先及于涂膜表面。

每次脱粉很少，其下的涂膜仍可保持完整，一直到全部破坏为止。

在湿热地区涂膜较易粉化。

3龟裂涂膜表面出现深浅大小各不相同、犹如龟背裂纹的现象称为龟裂。

如果涂膜使用相当长时间后出现龟裂，这是涂膜的自然老化过程。

表明涂膜已失效而需重涂，不属病态。

我们这里所说的龟裂是指涂膜使用不久就出现的龟裂状裂纹，这主要是由于底面漆不配套，涂膜受外界作用（机械作用、温度变化等）．而产生收缩应力引起的。

如在长油度醇酸底漆上图短油度醇酸面漆即易龟裂。

此外，涂料品种选择不当，如误将环氧或改性酚醛、沥青等用于室外涂装以及金属表面底漆用于木材等；涂料中挥发分过多；附着力太差；催干剂用量过多；在旧涂层上连续修补，面漆层数过多，涂膜过厚；施工环境恶劣；涂装时未将颜料搅拌均匀等都容易引起涂膜龟裂。

4．剥落涂膜发生龟裂而失去附着力以致脱离被涂物面或与底漆分开而脱落的现象称剥落。

在涂膜剥落之前往往要发生脆化而小片脱落，有时也将发生卷皮而使涂膜成张脱落。

产生这一病态的主要原因有物面不洁、沾有油污、水分、铁锈或其他污物。

物面处理不当，如水泥或木材表面未经打磨就嵌刮腻子或上漆，则面漆的油分（即漆基）被其吸收而造落；底面漆不配套，造成面漆从底漆上整张揭起（此现象在硝基、过氯乙烯、乙烯等类涂料产品中较多出现），涂料附着力欠佳等。

底漆干得太透太坚硬或底漆有光，未经打磨就直接涂面漆，也容易引起层间剥落．在高湿或化工大气条件下使用的涂膜极易产生剥落。

5．生锈涂膜的生锈即涂漆钢板（或其他金属）产生锈蚀的现象。

这一现象发生的早期涂膜透黄色．而后涂膜破裂，出现点蚀、丝状腐蚀甚至孔蚀。

漆前表面处理不好（如有锈点），涂膜太薄，水和氧气易于穿透涂膜直达金属表面；涂膜碰伤或有针孔等容易引起膜下腐蚀的发生，即所谓涂膜生锈。

丛上分三个方面介绍了涂料涂膜的病态和防治。

实际上，在涂料的使用中还会产生这样那样的质量问题，这就要求我们根据不同的具体情况，灵活运用所学知识和实践经验予以解决。

。

四、只要几个病态的原因及解决办法

（一）、针孔：

涂装过程中，将气泡封闭于湿涂膜液体内，因内面气泡脱离较慢，湿涂膜与被涂物的润湿性不良，涂膜表面局部或全部出现微小孔穴，喷涂比浸涂、淋涂较易发生针孔，润湿性优良的油性系统涂料发生针孔的机会较少。

产生原因：

1、涂料施工粘度高，调漆时搅入时间过长，空气进入涂料中排不出来；

2、喷涂空气压力大、口径小、距离近，一次涂装太厚，溶剂挥发困难；稀释剂不配套，挥发过快，涂膜表干过快，没有配套使用固化剂，或添加固化剂过多；

3、下层涂料干燥不良就进行上涂，基材封固不良、气泡残留而为针孔，强制干燥时初期温度太高，涂膜溶剂尚未充分干燥后被涂物尚未回复常温进行下阶段涂料，溶剂因急挥发而产生针孔，导管纤维孔中存有空气而涂料尚在干燥状态，空气挤出而生成针孔；

4、施工环境湿度、温度高，涂料稀释剂中有油水、水分，被涂物表面不洁，空压机中油水分离不够，空气中含水分油水。

处理方法：

1、涂料施工粘度调配适当，调配好后静置15分钟（25℃）后再使用；

2、调整空气压力，一般为0.6MPa,适当喷涂距离使涂料雾化良好,一次喷涂的厚度不能太厚,不超过30μm,配套使用挥发稍慢的稀释剂,配套使用硬化剂,并注意调合比例;

3、待涂层充分干燥后，再进行上涂，油性系统下涂应特别注意，涂装时应保证涂料、被涂物、环境三者之间温度一致，基材封固填充要保质保量，不应残留有气泡等，对于强制和干燥体系初期应缓慢升温，对于加热型涂料应添加高沸点溶剂以保持适当静置时间，利于气泡脱除；

4、注意涂料稀释剂，被涂物及相关物涂环境不被污染，保证洁净，定期定时排放空压机水分、油水。

（二）、气泡起痱子：

涂膜干燥后，涂膜内及表面局部或全部出现有微小气泡

产生原因：

1、硬化剂加入体系搅动后静置时间不够，空气压力过高，涂料中混入过多空气；

2、施工环境温度太高，湿度太大，涂膜太厚，表干太快；

3、压缩空气中水混入涂膜，被涂物表面有油污、水分，木材或被涂物含水率高，不经干燥处理就进行涂装；

4、木材表面封固填充不良，产生气泡；

5、滚涂时带入过多的空气。

处理方法：

1、调配搅拌均匀涂料，应静置15min进行涂装，调整空气压力，保证良好雾化效果；

2、避免高温、高湿的环境施工及放置刚喷涂过物件，一次喷涂厚度不超过30μm，调整稀释剂挥发梯度避免表干太快；

3、应定时定期排放油水分离器中油水，保持被涂物表面干爽洁净并选用耐水、耐潮涂料品种，要求基材含水率与当地木材平衡含水率相当；

4、涂喷前做好对底材的封固填充。

（三）、回粘：

涂膜干燥后经重叠或包装一段时间后发现涂膜表面局部或全部粘附有包装纸的痕迹。

产生原因：

1、涂层未干透即重叠或包装；

2、涂料溶剂中慢干溶剂过多溶剂挥发不彻底；

3、交联反应型涂料添加固化剂不足或所用涂料品质不佳；

4、被涂物被污染，干燥时环境空气不流通；

5、气候冲突，温度过高或雨季施工。

处理方法：

1、待涂层干透后方可重叠或包装出货；

2、选用合理稀释剂，慢干溶剂不要过量添加；

3、选择优质涂料的品种，并按涂料的正确调合比例配套调配；

4、干燥环境通风要好，保证涂膜中溶剂挥发完全；

5、延长涂膜的干燥时间或适当加温。

（四）、（有时会引起遮盖不好）咬底：

上涂后、底涂局部或全部被溶解而隆起。

产生原因：

1、底层与面层涂料不配套（如NC底、PU面），底漆层太厚；

2、底面涂层间隔时间短，底层未处理好（如底材疏松），底层硬化太多；

处理方法：

1、底层和面层涂料要配套；

2、底漆层一次涂层不应超过30μm；

3、选择同一类型涂料搭配，且底层实干后再上涂面涂涂料，底涂涂料要硬化充分；

4、留在基材孔外的填充剂要处理干净。

（五）、流挂、垂流：

被涂物垂直面或倾斜面涂装时，涂料的粘度与干燥性不平衡，或涂装要领不佳，涂膜呈长柱或淋幕状垂直下垂或流涎（局部或全部），尤其在边缘部分有流痕。

产生原因：

1、稀释剂添加过量，涂料施工粘度低，一次涂膜喷涂太厚，或间隔时间太短；

2、喷涂距离太近，移动速度慢，喷涂出油量太大，喷涂空气压力不均；

3、涂料缺乏触变性；

4、被涂面表面过于光滑；

5、涂料中溶剂挥发太慢；

6、涂装环境充满溶剂蒸气；

7、环境温度太低时更易发生，涂装室涂料及被涂物温度差大；

8、涂料中有比重太大的颜料，调漆时未搅拌均匀。

处理方法：

1、调整合适粘度，一次喷涂厚度不超过30μm；

2、根据实际情况用口径喷板，一般为1.5-2mm，施工中空压机保持稳定的空气压力，喷涂距离为150-300mm，并喷枪速度30-50cm/sec，控制好喷涂出油量，撑握好适当重涂间隔时间；

3、注意颜料比重，赋予涂料适当触变性；

4、应保持被涂物表面适当的粗糙度，各层重涂之间应仔细打磨；

5、加强换气设备，并减少涂装室内涂料及被涂物之温差，涂装室温度15-30℃；

6、施工中涂料应多次充分搅拌均匀。

（六）、结块、沉淀：

颜料、树脂等形成硬沉淀结于罐底。

产生原因：

1、储存时间过长、气温变化大、热包装；

2、稀释剂溶解力不当；

3、防沉剂作用不佳；

4、涂料自身成份搭配不当。

处理方法：

1、涂料先进先出，勿超过储存期；

2、稀释剂的溶解力作用适当调整；

3、涂料调配时要充分搅拌均匀，避免局部胶凝，防沉剂类型用量进行调整；

4、调整涂料名成份之搭配。

（七）、干燥不良：

打磨粘砂纸涂装后经过一段时间或规定时间后涂膜尚未完全硬化。

产生原因：

1、PU稀释剂溶解力不够，不能完全溶解PU涂料，使PU涂料中OH和NCO不能完全接触发生化学交联反应；

2、反应型体系固化剂添加不够，有剩余树脂未参加反应或树脂类型与硬化剂成分类型不匹配，不能在常温下完全交联反应；

3、施工环境空气湿度太大或涂料、溶剂含水率高或PU涂料PU稀释剂中含有醇类溶剂，硬化剂先与水及醇类反应，导致与树脂反应的硬化剂量不足；

4、施工坏境空气湿度太大，导致稀释剂挥发太慢，温度太低，氧化或聚合反应受阻，从而影响反应速率；

5、一次喷涂太厚，或层涂间隔时间短以致下涂不干燥，或下涂涂料不适合，尤其多液型涂料影响较大；

6、砂纸回潮，砂纸型号不恰当，打磨方法不当；

7、通风不足，稀释剂的蒸气充满整个空间，使溶剂挥发缓慢影响干燥；

8、素材不洁，如AC涂装时，接触到碱性接着剂、漂白剂和汗以致不干，被涂物有水油附着，被涂物含水率太高干燥慢；

9、旧涂膜重涂时处理不当，如上涂涂料不适，或有油漆附着；

10、NC涂料施工添加过多BCS；

11、涂料添加了过多的增塑剂。

处理方法：

1、选用溶解力强，挥发稍快的配套稀释剂；

2、选取用能充分交联反应的配套硬化剂，同时要求配比准确性，尽量避免增加或减少硬化剂；

3、注意施工环境的湿度，增设空气抽湿装置或强制干燥，提高施工环境温度，或延长干燥时间；

4、采用两次或多次喷涂延长层涂间隔时间；

5、选用恰当型号的砂纸，按木板纹理方向顺木板纹打磨；

6、适当通风，但涂面附近风速不要大于1m/sel（PU涂料，速度要特别慢）；

7、基材含水率要求与当地材质含水率相当，用溶剂或碱性液清洗或用蒸汽洗耳恭听净；

8、旧涂膜种类事先确知，注意不沾污染；

9、不洁素材应充分洗净；

10、PU涂料、稀释剂、硬化剂不可含醇类溶剂，并注意所用颜料溶剂等原材料含水率，检测都应控制在规定范围内；

11、NC涂料在高温高湿度环境施工时不可添加过多BCS；

12、为改进涂膜柔韧性，涂料配方中不可添加过多增塑剂。

（八）、批次间色差大

产生原因：

1、原材料主要是颜料存在批次差；

2、样品储存过久，由于里面有酸或碱性颜料，从而使留样变色；

3、生产过程中，机器没有洗干燥而造成的混色（如前面生产的黑漆，后面接着生产白漆，就必然使得白漆变乌，造成无论怎么调就调不到上批颜色）；

4、正常的颜色偏差

解决办法

1、施工时注意，不要在同一个工件上使用两个或多个批次的油漆；

2、对于易变色的产品，尽量减少贮存时间；

3、合理安排生产，减少因生产批次及颜色不同而造成的色差；

4、减少原材料购买批次。

（九）、堵塞喷枪

原因分析：

1、漆料中存在大的颗粒；

2、喷涂过程中，稀释剂加量太大，使得填料沉淀而堵塞；

3、使用过程中落入杂质；

4、喷涂气压不够；

5、每次使用喷枪时没有清理干净；

解决办法：

1、配制好的油漆，在有条件的情况下，做好过滤后在喷涂；

2、稀释剂适量加入，对于比重较大的油漆，要搅拌、边喷涂；

3、喷枪在使用一定时间后，要重新清洗等