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CO2压缩机维护检修规程

2DW12-40/32CO2压缩机维护检修规程

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1 总则

1.1      本规程适用范围

   本规程适用于2DW-40/32型、2DW12-42/31型CO2压缩机（以下简称压缩机）的维护与检修。

1.2      设备结构简述

   压缩机为两列、三缸、三级压缩的对称平衡型往复活塞式无油润滑压缩机。

压缩机由同步电机通过刚性联轴器直接驱动，压缩机运动机构主要由曲轴、连杆、活塞杆、活塞等组成，并带有电动盘车器。

压缩机各级设有缓冲器、气体冷却分离器，逐级进行冷却分离。

机身主轴承、曲柄销、十字头（十字头销）等磨擦部位，采用齿轮油泵进行压力强制润滑。

润滑系统采用整体式稀油站。

气缸及填料为无油润滑。

表1 主要技术参数

名          称

技    术    参    数

主

机

吸入状态排气量              m3/min

压缩机轴功率                  kW

最大排气压力                  MPa

压缩级数

活塞行程                      mm

活塞杆直径                    mm

活塞平均速度                  m/s      

主机外形尺寸（长×宽×高）    mm

压缩机总重（不包括电机）       t

41～41.6

400

3.0～3.2

3

280

φ70

4.0

6500×6100×1400

12.13

电

机

型号

额定功率                    kW

额定转速                    r/min

额定电压                      V

额定电流                      A

重量                          t

TK400-14/1180

400

428

6000

46

5.5

润滑油

曲轴箱用油

L-HL68液压油

名  称

技       术       参       数

气缸级别

Ⅰ

Ⅱ

Ⅲ

吸入气体温度 ℃

≤40

气缸直径   mm

φ540

φ400

φ220

排出气体温度 ℃

≤150

表2 2DW12-42/31型压缩机主要技术参数

名          称

技    术    参    数

主

机

吸入状态排气量              m3/min

压缩机轴功率                  kW

最大排气压力                  MPa

压缩级数

活塞行程                      mm

活塞杆直径                    mm

活塞平均速度                  m/s      

主机外形尺寸（长×宽×高）    mm

压缩机总重（不包括电机）       t

42～45

392

3.1

3

280

φ70

4.0

6500×6100×1400

14.8

电

机

型号

额定功率                    kW

额定转速                    r/min

额定电压                      V

额定电流                      A

重量                          t

TK400-14/1180

400

428

6000

46

6.8

润滑油

曲轴箱用油

L-HL68液压油

名  称

技       术       参       数

气缸级别

Ⅰ

Ⅱ

Ⅲ

吸入气体温度 ℃

≤40

气缸直径   mm

φ570

φ420

φ235

排出气体温度 ℃

≤150

2 压缩机完好标准

2.1      零部件完整齐全，质量符合要求。

2.1.1 零部件完整齐全，质量符合技术要求，零部件安装配合符合设计要求，磨损及密封符合本规程要求。

2.1.2      电气、仪表、安全装置等齐全、完整。

2.1.3      基础、机座稳固，地脚螺栓联接紧固、齐整，符合设计要求。

2.1.4      管道、管件、阀门、支架等安装合理、牢固完整，符合设计要求。

2.2 设备运转正常、性能良好，达到铭牌出力或查定能力。

2.2.1      压缩机生产能力达到铭牌出力或查定能力。

2.2.2      压缩机运转平稳，无杂音、松动等不正常现象，主机振动和噪音符合设计要求。

2.2.3 各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合设计要求。

2.2.4 压缩机润滑良好，油泵运转正常，油路畅通，油位、油压、油质符合要求。

2.2.5      冷却水系统畅通，水温、水压正常。

2.3 技术资料齐全准确

2.3.1      压缩机制造合格证、使用说明书，原始安装、试车及验收记录齐全、准确。

2.3.2      主、辅机总图及易损件图纸齐全。

2.3.3      压缩机运行时间记录齐全、准确。

2.3.4      压缩机检修、改造、事故记录齐全。

2.3.5 设备历次评级考核记录齐全。

2.3.6 压缩机的操作规程、维护检修规程、安全技术规程齐全。

2.4 设备及环境整齐、清洁。

2.4.1      整体布局合理、整齐，环境清洁。

2.4.2      各动、静密封点泄漏率符合设备管理规定；各填料函无明显泄漏，刮油环漏油

不超过5滴/分，并有相应的回收装置。

3 压缩机的维护

3.1      日常维护

3.1.1 日常维护内容

3.1.1.1 严格按照操作规程进行压缩机的起动、运行与停车，严格控制各项工艺指标，严禁超压、超温、超电流运行。

3.1.1.2 加强压缩机的润滑管理，执行“五定”、“三级过滤”的润滑制度。

3.1.1.3 及时清除油、气、水管路接头、法兰等密封点的泄漏，运行中不能消除的应挂牌示意。

3.1.1.4 及时清除油污、灰尘，保持压缩机及环境整洁，做到文明生产。

3.1.1.5 对松动的紧固件及时调整加固。

3.1.1.6 备用压缩机应排尽积水，每周盘车三次，每次间断盘车半小时以上。

3.1.2 日常巡回检查内容

3.1.2.1 每小时对各级进排气温度、压力、各轴承温度、电机电流、润滑油压力、温度等运行参数检查记录一次。

3.1.2.2 每小时检查一次循环油泵工作情况及油位、油色、油压的变化情况。

3.1.2.3 每小时检查气缸、填料、油冷却器、气体冷却分离器的水压、回水量、回水温度的变化情况。

3.1.2.4 按操作规程定时排放冷却分离器的油水，排放时间可按冬、夏季适当调整。

3.1.2.5 每班定时检查各主要部位（曲轴箱、中体滑道、气缸等）的温度、响声、振动情况，各级气阀的工作情况，填料的泄漏情况。

3.2      定期检查内容

3.2.1 按润滑管理制度检查循环润滑油质量。

3.2.2 每月检查一次信号联锁装置的接点、测点。

3.2.3 每年检查校验一次压力表、温度计等仪表装置的灵敏度、准确度。

3.2.4 每月检查一次电器控制柜各接点、绝缘接地线。

3.2.5 每年校验一次安全阀起跳灵敏度。

3.2.6 冷却器、分离器等压力容器的检测，按《压力容器安全技术监察规程》结合压缩机大、中修进行。

3.2.7 按照本规程压缩机完好标准，每月考核评比一次设备完好状况，并做记录。

3.3      常见故障处理方法（见表2）

3.4      紧急情况停车

发生下列情况之一时，应紧急停车：

3.4.1 突然停电、停水、断气及油系统发生故障时；

3.4.2 管道破裂、法兰或设备大量漏气时；

3.4.3 本工段或前后工段发生爆炸、着火或严重带液意外事故时；

3.4.4 某一级压力或温度严重超标时；

3.4.5 压缩机主要零、部件突然损坏，发生异常响声或剧烈振动时；

3.4.6 遇到其它危及人身及设备安全情况时。

4 检修周期和检修内容

4.1      检修周期（见表3）

4.2      检修内容（指一般指导性项目，具体按经批准的检修计划执行）

4.2.1 小修

4.2.1.1 检查地脚螺栓和各部位联接螺栓的紧固情况。

4.2.1.2 检查一至三级活塞环、支承环及活塞实际使用情况，视情形修换。

4.2.1.3 检查活塞杆与十字头体锁紧螺母的紧固情况。

4.2.1.4 检查气缸与支承环的径向间隙。

4.2.1.5 检查各级填料密封函及刮油圈的磨损情况。

4.2.1.6 检查、修理进、排气阀。

4.2.1.7 检查润滑系统，清洗油过滤器。

4.2.1.8 修换已泄漏的各类阀门。

4.2.1.9 检查、加固管道支架，消除日常所见跑、冒、滴、漏。

4.2.2 中修

4.2.2.1 包括小修全部内容。

4.2.2.2 着色检查主轴承与曲轴的接触情况，修换主轴承。

4.2.2.3 检查连杆小头瓦和十字头滑板等部件的配合间隙。

4.2.2.4 检查连杆大头瓦与曲柄销、连杆小头衬套与十字头销之间的径向间隙和情况，

修换连杆瓦或十字头销。

4.2.2.5 检查十字头滑板与中体滑道、十字头销与十字头体之间的径向间隙和接触情况。

4.2.2.6 检测各级气缸镜面的磨损程度，清理气缸水夹套。

表2 常见故障处理方法

现象

原      因

处  理  方  法

排

气

量

不

足

 第一级吸气压力偏低或吸气温度偏高

 排油水阀、回路阀或放空阀漏气

 填料函漏气严重

 气阀装配不良或损坏，引起漏气

 气阀和气阀腔脏堵

 活塞环严重磨损、断裂或挤死在环槽内

 气缸磨损过大，造成气体内漏

 气缸余隙过大

 提高第一级吸气压力，降低进气温度，达到工艺要求

 检查修换阀门

 检查、修换填料组件或活塞杆

 修换气阀

 清理气阀腔，清洗或更换气阀

 更换活塞环

 气缸或缸套更换

调整余隙

级间压力高于正常压力

 后一级气阀泄漏，引起本级压力升高

 前一级气体冷却器冷却效果不良

 第一级吸气压力高或第一级容积效率过高，引起各级间压力升高

 管道阻力大

 检查、修换损坏的气阀

 检查、修换冷却器疏通水管，调整水量

 调整第一级吸气压力至规定指标，清理气阀腔，检查或调整气缸余隙，控制一级进气温度降低容积效率

 疏通管道

级间压力低于正常压力

 第一级气阀漏气，或活塞环磨损严重引起级间压力下降

 本级气阀、气阀垫片、气阀盖垫片或活塞环泄漏

 填料函漏气

 检查、修换一级气阀、活塞环

 检查、修换气阀、气阀垫片或活塞环

 检查、修换填料组件

传动机构发出异常响声

 主轴颈与主轴承间隙大

 曲柄销与连杆大瓦配合间隙大

 十字头销与连杆小头衬套配合间隙大

 十字头体与中体滑道配合间隙大

 连杆螺母松动、十字头销紧固件松动

 检查、更换主轴承，调整间隙

 更换连杆大瓦，调整间隙

 更换十字头销或连杆小头衬套，并刮研修理，调整间隙

 更换十字头滑板，刮研修理，调整间隙

 检查连杆螺栓、十字头销定位螺栓的使用情况，紧固螺母、螺栓

十字头滑道温度过高

 配合间隙小，或接触不均匀

 油路堵塞或润滑油质量差

 润滑油量少或断油

 润滑油温度高

调整十字头滑道间隙

 检查油路，更换润滑油

 检查油泵，清洗过滤网

 清理油冷却器积垢，调整冷却水量，降低油温

气缸内发出异常声响

 气阀损坏或异物掉入缸内

 气阀压盖螺母松动

 活塞与活塞杆联接螺母松动

 活塞环断裂或活塞损坏

 活塞与气缸余隙小

 气体带液，发生液击，此时压缩机发生剧烈振动

 检查、修换气阀，清理异物

 紧固螺母

 检查防松装置，紧固螺母

 检查、修换损坏零件

 调整余隙

 紧急停车，查明原因，消除故障；注意及时排放油水，严格执行操作规程

气缸温度偏高

 气阀漏气

 气缸冷却效果不好

 冷却水不足或中断

 气缸拉毛

 活塞环开口间隙小，装配不当或断裂

 管路阻塞力大

 检查、修换气阀

 清理气缸水夹套，提高冷却效果

 调整冷却水量，检查水阀疏通水路

 修理气缸，或更换气缸套

 更换活塞环

 疏通管路

填料函漏气

活塞杆与填料接触部分磨损严重或拉伤

密封环、阻流环磨损严重，失去密封阻流作用

密封环、阻流环在填料盒中的轴向间隙不适当

 修理或更换活塞杆

 更换密封环、阻流环，重新组装填料部件

调整间隙，重新组装填料

循环润滑油压力低

 双筒网式滤油器堵塞

 油泵齿轮磨损严重，齿轮与泵壳轴向间隙大

 油管破裂，接头漏油，气体进入油管

 冷却不良，引起温度太高，粘度下降

 连杆大小瓦、十字头与中体滑道配合间隙太大

 切换清洗过滤网

 检查、修换齿轮，调整间隙

 修理或更换油管，紧固接头

 清理油冷却器，提高冷却效果

 检修并调整间隙

表3 检修周期

检修内别

小修

中修

大修

检修周期（月）

3～6

（可视生产情况调整）

12

36

4.2.2.7 一、二、三级冷却器清理积垢，一、二、三级冷却器芯子检查更换。

4.2.2.8 检查循环油泵，更换润滑油。

4.2.2.9 电机吹灰、检查高速转子与定子间隙。

检查轴承与电机轴之间的径向间隙和接触情况，修换轴承。

4.2.2.10 检修电气、仪表及装置。

4.2.2.11 检查、修换本机所属控制阀门，安全阀校验。

4.2.2.12 机组防腐层修补。

4.2.2.13 消除定期检查中发现的缺陷。

4.2.3 大修

4.2.3.1 包括中修全部内容。

4.2.3.2 消除基础缺陷，测量基础下沉情况。

4.2.3.3 测量调整机身水平度。

4.2.3.4 测量调整中体滑道与各列气缸的同轴度，调整各气缸余隙。

4.2.3.5 机组及管道防腐刷漆。

5 检修方法与质量标准

5.1      机身与中体

5.1.1 全面检查地脚螺栓紧固和机身底面与基础接触情况，如底面与基础有脱落或垫铁松动，应铲除垫铁周围的水泥面，重新调整垫铁,校正机身水平度,直到找平为止。

5.1.2 机身水平度，可以通过主轴承孔测量，测量时以靠近联轴器的轴承孔为基准，复测另一端轴承孔。

5.1.3 用水平仪测量中体与机身（在中体滑道的前、中、后三个位置），其水平度应不大于0.05mm/m。

5.2      曲轴与主轴承

5.2.1 中修时，用五倍以上的放大镜仔细检查主轴颈和曲柄销，尤其是各转角处，如有不正常痕迹，应进行无损探伤。

下允许有径向裂纹存在，轻微的轴向裂纹，可通过研磨消除，不能消除的应报

废。

5.2.2 用外径千分尺测量主轴颈和曲柄销的圆度及圆柱度，其最大允差不超过0.05mm。

若轴颈表面出现擦伤、划痕及明显环道时，可用半圆形油石或400号金相砂纸浸油打磨修正。

5.2.3 主轴瓦与主轴颈之间的径向间隙为0.16～0.217mm。

若超差或发生过热烧伤，应更换主轴瓦。

更换主轴瓦时，用着色法检查瓦背与主轴承孔的贴合程度，以0.02mm塞尺插不进为合格，接触面积

应达70％以上，且均匀分布。

然后，将曲轴吊入机身，借助于轴承盖压紧下瓦，反复着色检查主轴颈对主轴瓦的接触情况，接触面夹角不小于120°、最少不低于90°。

若接触不良，允许对主轴瓦进行

局部微量刮修。

5.2.4 主轴瓦与主轴颈接触良好，达到要求后，装上轴承盖并紧固到工作状态。

用塞尺再次复测主轴瓦与主轴颈间隙，同时用水平仪测量曲轴水平度，其值应不大于0.1mm/m。

用塞尺测量曲轴止推面

与止推环之间的轴向间隙，应在0.16～0.20mm范围内。

5.2.5 当发生严重机械冲击，液击或连杆螺栓折断等事故时，应对曲轴做上述各项检查，否则严禁使用。

5.3      连杆部件

5.3.1 连杆拆卸后，应进行彻底清洗，用五倍以上的放大镜仔细检查连杆是否疲劳裂纹和其它明显缺陷，必要时应进行无损探伤。

发现裂纹，予以报废。

5.3.2 连杆大头瓦合金层不应有裂、气孔及分层现象。

做一个与曲柄销直径等同的假轴，连杆大头瓦与假轴的接触情况，间接检查出连杆大头瓦与曲柄销的接触情况。

接触面积应达到70％以上，且均

匀分布。

若接触不均匀，可通过调换连杆大头瓦或连杆大头瓦进行微量刮研达到要求。

用外径千分尺配合百分表测量连杆大头瓦与曲柄的径向间隙，其值应为0.13～0.217mm。

5.3.3 着色检查连杆小头衬套与十字头销的接触情况。

若接触不良，可对连杆小头衬套局部微量刮修，再进行着色检查，接触面积大于70%，且均匀分布。

刮修同时用外径千分尺配合百分表测量连杆

小头衬套与十字头销的径向间隙，其值控制在0.07～0.123mm范围内。

5.3.4 用外径千分尺配合百分表测量连杆小头衬套与连杆小头孔之间的过盈量，其值应为0.01～0.07mm。

5.3.5 连杆大头瓦、小头衬套装配后，用芯轴法配合百分表测量大头瓦中心线与小头衬套中心线平行度，其值应不大于0.25mm/m，超差可通过刮修连杆大头瓦、小头衬套达到要求。

5.3.6 用塞尺测量连小头衬套沿曲柄销方向的轴向窜量，其值应控制在0.25～0.55mm，可用锉刀修整小头衬套两端面达到标准。

5.3.7 连杆螺栓发现有裂纹或螺纹损坏等缺陷，应报废。

一根连杆上的两根螺栓应同时更新，不可新旧混用。

紧固后的连杆螺栓伸长量应为0.17～0.22mm，同一连杆两螺栓伸长量偏差应不超过

0.04mm，用外径千分尺测量。

5.4      十字头部件

5.4.1 注意检查十字头上、下两滑板与中体滑道的接触情况。

用塞尺测量十字头在整个行程上与中体滑道之间的径向间隙，其值应在0.13～0.215mm范围内，若间隙超差，应更换十字头滑板，并重新

刮研修理。

5.4.2 十字头发现裂纹应报废。

十字头上、下滑板浇注的合金层不允许有裂纹、气孔及分层现象，否则应更换滑板或重新浇注合金层。

十字头体销孔若出现不均匀磨损，或出现明显环道，可用喷涂或

补焊的方法进行修整，但要注意该孔中心线与十字头轴向中心线的垂直度。

5.4.3 在安装连杆和联接十字头与活塞杆时，要特别注意保护中体滑道。

若十字头体与中体滑道表面拉毛，可用半圆形油石或400号金相砂纸修磨中体滑道和十字头滑板。

修理完毕，二者之间加润滑

油充分对研，保证磨合良好。

同时复测其径向间隙，若间隙超差，应调整十字头滑板，重新刮研修理达到要求。

5.4.4      十字头销发现裂纹应报废。

5.4.5      余隙调整垫与相对活塞杆端面应均匀接触。

可用刮研或磨削加工达到标准。

5.5 活塞组件

5.5.1 用五倍以上的放大镜宏观检查活塞表面是否有裂纹、砂眼、伤痕等缺陷，视情况修理或更换。

5.5.2          活塞杆表面不应有沟纹、裂纹等缺陷，必要时进行无损探伤。

发现裂纹或其它无法修复的缺陷时应报废。

活塞杆最大允许磨损量为0.3mm，用千分尺测量。

磨损超差，可用镀铬喷涂等方法修复。

5.5.3 活塞组件装入气缸,用压铅法测量各活塞与缸端或缸接座间的止点余隙：

盖侧3.5+/-0.5mm，轴侧2.5+/-0.5mm。

5.5.4 活塞环表面应光洁，无裂纹、砂眼等缺陷。

活塞环外边缘应用细锉或细砂布倒

钝。

活塞环应自由进入活塞环槽内，并转动灵活，无卡住现象。

若活塞环槽边缘有磕碰，应用细锉刀修磨。

5.5.5 活塞环应与气缸壁贴合，缝隙不得超过两处，每处弧长不超过45°，且距开口不少于30°，相邻两活塞环的开口应相互错开120°。

活塞环径向磨损不应超过原厚度的20％，用游标卡尺测量。

超过该数值，应更换。

5.6 气缸

5.6.1 气缸内壁不应有裂纹、伤痕、沟槽和其它缺陷。

轻微的擦伤或拉毛可用半圆形油石，金相砂纸浸油进行手工研磨。

若出现裂纹，应报废。

5.6.2 用外径千分尺配合百分表或内径千分尺测量气缸或气缸的磨损量，其最大允许磨损量见表4

表4 气缸（气缸套）最大允许磨损量

 缸  径

φ540

φ400

φ220

圆度mm

0.60

0.50

0.40

圆柱度mm

1.20

1.00

0.80

直径磨损mm

1.50

1.20

1.00

5.7 填料部件

5.7.1 填料盒平面不得有沟纹，组装前应着色研磨，填料盒之间的接触面应大于70%，且均匀分布。

5.7.2 填料部件拆开后，对密封圈、压紧环的磨损应逐件检查。

将密封圈装在活塞杆与填料接触部位上，若其开口完全闭合丧失补偿作用时，应更换。

密封圈和压紧环在填料盒中的顺序要严格按图纸

组装，不得颠倒，各装配间隙符合要求。

5.7.3 填料部件组装应保证填料轴向间隙均为0.20～0.32

mm，组装后应检查漏气回收孔、冷却水孔的畅通情况。

5.8 气阀

5.8.1      气阀阀座、阀片表面不应有擦伤、划痕。

对轻微缺陷，可用研磨砂在平台上进行均匀研磨。

阀座、阀盖、阀片若有裂纹应报废。

阀座密封面磨损后，可在车床上进行车削并研磨，但阀座减薄量

不得超过原厚度的5％。

阀片磨损后，可在磨床上进行磨削后重新使用，但其厚度减薄量不得超过原厚度的10％，否则应更换。

5.8.2 气阀弹簧在检查时发现某一弹簧有疲劳过度的现象，其余弹簧也不宜使用，应全部更换。

气阀弹簧工作寿命为2000小时，应结合定期检查及时更换。

一个气阀内只能装同一类的弹簧。

应在平台

上挑选高度基本一致的弹簧装在同一气阀之中。

5.8.3      气阀修复后，应保证阀片升程符合原设计值。

5.8.4 气阀组装后，检查阀片动作灵活性，应无卡住现象。

气阀螺栓螺母及锁紧螺母应拧紧无松动。

气阀组装后，应进行煤油或洁净水试漏；

5.9 压力容器检修方法及质量标准按《压力容器安全技术监察规程》规定执行。

6 试车与验收

6.1 试车前的准备：

6.1.1 由设备负责人组织化工、机械、电气、仪表等部门有关人员，组成试车小组进行。

6.1.2 清理检修现场做到工完、料净、场地清，设备及周围环境清洁无杂物。

6.1.3 准备好试车所需的各种工具和必备的安全防护设施。

6.1.4 检查油路、水路及气路系统管道、接头、阀门等是否符合安装技术要求。

6.1.5 检查曲轴箱、电机轴承油位应在规定范围内。

6.1.6 校正所有压力表、电气装置。

6.2 试车方法和步骤：

6.2.1 电气系统试车运行

拆开联轴肖，抽出止推环并将曲轴向外端推足固定。

启动主电机，判断旋转方向是否正确，检查电机响声、轴承温度、电流、电压、振动等是否正常。

（按压缩机同步电机、电器控制和自动控制

设计要求及有关说明书和技术规范进行。

）

6.2