冲孔灌注桩施工方案正式.docx
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冲孔灌注桩施工方案正式
临港经济开发区龙潭湾拦河闸工程
钻孔灌注桩
专
项
施
工
方
案
临沂市河东区中兴市政工程有限公司
2012年12月9日
目录
第一章工程概况
第二章施工布置
第三章施工方法
第四章施工常遇问题及处理方法.
第五章质量保证体系
第六章安全和文明施工
第七章工期保证措施
第一章工程概况
龙潭湾拦河闸位于龙王河干流中游临港区境内，坝址选在壮岗镇大河西村后至壮岗镇西村村后两岭之间，大坝下游是壮岗镇驻地。
工程主要由拦河闸、副坝、河岸护岸等部分组成。
拦河闸工程由铺盖、闸室段、海曼等部分组成。
副坝工程由左、右岸副坝组成。
护岸工程由闸址上、下游两部分组成。
观测工程包括常规观测和自动观测两部分。
本工程闸底板基础为冲孔灌注桩，承载方式为摩擦桩，桩径1200mm。
共计150根桩。
钢筋为螺纹钢Φ22，箍筋为线材Ø10，混凝土为C25水下砼灌注。
本工程桩身质量检验：
采用小应变全测，承载力检测不少于3根，位置现场定。
第二章施工布置
1.施工平面布置
1.1根据本工程的特点及桩基的数量，我项目部安排使用6台JK5型冲击桩机进行施工，施工1～30轴桩基；总体施工顺序为由西向东推进，以确保工期要求。
1.2本工程桩基较集中，现场用电、用水、排污按就近原则进行安排。
2.施工进度计划及劳动力安排
2.1根据地质报告，本工程冲孔灌注桩平均长度在18m左右，12月10日开工，计划每48小时成孔1个，总工期为2个月。
2.2每台桩机配置两班人员，每班3人，24小时作业，确保工期。
本工程采用商品砼，混凝土强度等级C25，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。
第三章施工方法
一、施工准备
1、熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及图纸会审记录、设计变更通知单、岩土工程勘察报告等资料。
2、根据桩位设计图建筑坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位并固实。
随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。
3、材料、人员、机械设备、各种工具应提前进场准备好，已做好“三通”“一平”。
4、做好施工现场的排水系统，浆池、浆沟开挖工作。
施工污水须经沉淀池处理后，才可排入市政管道。
同时，做好施工现场的安全、文明施工工作。
二、施工程序
1、施工工艺流程
2.施工机具选择
根据本工程特点，选用6台JK5型冲击桩机进行施工。
3.施工方法
3.1护筒埋设
3.1.1冲孔前，孔口埋设钢板护筒，用以固定桩位，防止孔口坍塌，护筒埋设深度宜为1.3m，高出自然地面300mm，护筒与孔壁间的缝隙用粘土填实，防止漏水，护筒内径比钻头直径大200mm。
3.1.2护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，护筒安放垂直。
3.2冲孔方法
3.2.1护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工。
3.2.2在成孔施工中，通过冲击高度、泥浆指标等参数的调节来控制冲击成孔速度，防止孔斜、缩颈等现象的产生。
同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。
3.2.3场地上部有较大厚度的回填土，因此护筒埋的尽量深，并用高质量的泥浆护壁，根据地质报告显示，熟料库处土层多为粘土层，成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁，排渣时泥浆密度控制在1.1～1.2t/m3；进入微风化灰岩持力层后，泥浆比重应控制在1.3～1.5t/m3，以便于岩层碎片顺利排出孔外，施工过程
中经常测定泥浆密度。
3.2.4桩机就位
桩机底座平整，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。
3.2.5冲进
3.2.5.1冲孔初时应使保持底等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.4。
3.2.5.2操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少钻头、泥浆泵晃动。
3.2.5.3在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量，泥浆比重控制在1.25。
3.2.5.4刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。
3.2.5.5冲孔至持力层时，立即通知业主、监理、地质验收。
根据实打深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400～600mm之间。
3.2.5.6验收合格后，进行第一次清孔。
3.3混凝土浇筑。
3.3.1浇筑砼前，进行第二次清孔，保证沉渣厚度不大于50mm。
为保证清孔质量，适当延长清孔时间，约在1～2小时。
3.3.2开导管采用预制圆柱形砼隔水塞，砼塞用8#铁丝吊在导管口，上盖一层砂浆，待砼达到一定量后，剪断铁丝，砼塞下落埋入底部砼中。
开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥浆，并使导管出口埋深不小于0.8m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。
3.3.3在整个浇筑过程中，砼导管应埋入砼中2～4m，最小埋深不得小于2m，否则会把砼上升面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于6m，埋入太深，将会影响砼充分地流动。
导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不出的事故。
3.3.7砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外，流入泥浆池内。
3.4钢筋笼的制作与安装。
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。
钢筋骨架在井口分段焊接，焊接长度10d，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
项次
项目
允许偏差
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼倾斜度
±0.5%
5
钢筋笼安装深度
±100
6
长度
±100
桩基加Ø22强筋设在主筋外侧，每2米一道，自身搭接部分采用双面焊。
桩基钢筋笼分段插入桩孔中，各段主筋须采用焊接，钢筋接头应按规范要求错开布置。
定位钢筋每隔2m设一组，每组4根均匀设于桩基加强筋四周。
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。
对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
4、质量标准
3.4.1.成孔深度和终孔基岩必须符合设计要求，沉渣厚度不得大于100mm。
3.4.2.钢筋的品种和质量、焊条型号及钢筋焊接接头必须符合设计要求和有关标准的规定。
钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固，漏焊点数不得超出规范的规定要求。
钢筋笼的主筋搭接和焊接长度必须符合规范的规定。
焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
3.4.3.实际浇筑砼量严禁小于计算体积。
灌注混凝土的桩顶标高及浮浆处理必须符合实际要求和施工规范的规定。
混凝土塌落度应符合要求。
混凝土应搅拌均匀颜色一致，具有良好的和易性。
第四章施工常遇问题及处理方法
1坍孔
1.1原因分析
a.提升、下落钻头和放钢筋骨架时碰撞孔壁。
b.护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅。
c.未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。
d.在流砂、软淤泥、破碎地层、松散砂层中进钻，进尺太快或停在一处空转时间太长，转速太快。
1.2预防措施与处理方法
a.提升、下落钻头、和放钢筋骨架时保持垂直上下，严格控制晃动其幅度。
b.护筒周围用粘土填封紧密。
c.钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位。
d.遇流砂、松散土层等，适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长。
e.轻度坍孔，加大泥浆密度和提高水位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。
2桩孔偏移（倾斜）
2.1原因分析
a.桩架不稳，钻机磨损，部件松动。
b.土层软硬不匀。
c.成孔时，遇较大孤石或探头石，或基岩倾斜未处理，或在粒径悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。
2.2预防措施与处理方法
a.安装桩机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，遇软硬土层应控制进尺，及时降低冲击高度。
b.偏斜过大时，填入石子粘土重新冲进，控制冲击高度，往复冲孔纠正。
3不进尺
3.1原因分析
a.钻头粘满粘土块（糊钻头），排渣不畅。
3.2预防措施与处理方法
a.加强排渣。
b.降低泥浆密度，加大配重。
c.糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻。
4钢筋笼偏位、变形
4.1原因分析
a.钢筋笼过长，未设加劲箍，刚度不够，造成变形。
b.钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层的厚度。
c.桩孔本身偏斜或移位。
d.钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内。
e.孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。
4.2预防措施与处理方法
a.钢筋过长，分节制作，分段吊放，分段焊接或设加劲箍加强。
b.在钢筋笼部分主筋上，应每隔一定距离设置砼垫块或焊耳环，控制保护层的厚度。
c.桩孔本身偏斜、移位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正。
d.孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。
5吊脚桩
5.1原因分析
a.清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆或未立即浇筑砼。
b.清渣未净，残留泥渣过厚。
c.吊放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。
5.2预防措施与处理方法
a.做好清孔工作，达到要求后立即浇筑砼。
b.注意泥浆密度和使孔内水位经常保持高于孔外水位0.5m以上。
c.施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。
第五章质量保证体系
进场施工人员在施工前要进行全面质量教育，进行技术交底，使施工人员充分明确施工工艺标准、技术标准及质量控制标准，责任落实到人。
⒈强化质量保证体系，实行工序质量控制，钢筋、混凝土设质量控制点，对工序进行重点管理。
⒉严格按程序办事，实行自检、互检、交接检的三检制度，未经专职质检员验收的工程和未经业主及监理验收的隐蔽工程均不得进行下道工序的施工。
⒊坚持做好图纸会审、技术交底工作，及时收集整理有关技术资料，保证技术资料完整性、真实性及时效性。
⒋严把材料采购关，进场材料、成品及半成品等要专人验收，并有质量保证书或质量合格证书，对不合格材料一律予以拒绝验收，确保进入工地材料质量。
规定做好各种材料的检验试验，原材料按规定取样复检。
5、开孔前，桩位定位放样准确。
桩位放样后，须经业主和监理单位复核签证后，方可开孔施工。
钻孔至设计标高后，清孔后进行隐蔽工程验收，应立即下钢筋笼，进行水下混凝土灌注。
钢筋笼的制作严格按照施工图及施工规范要求制作，并经监理工程师检查才能安放。
6、质检员随时深入施工现场，严格监控整个施工过程，发现问题及时制止，并会同有关人员采取有效措施确保工程质量。
做好有关定位记录、桩孔施工记录、钢筋笼隐蔽记录及混凝土灌注记录等记录，做到工程技术资料与工程进度同步。
第六章安全和文明施工
1、必须严格执行党和国家的安全生产方针，遵守各项安全、环保、防火、治安、现场管理、安全标准等规定，做到“安全第一，预防为主”。
树立“安全促进生产、生产必须安全”的思想；加强职工安全意识教育；
2、所有施工人员必须做到“三不”伤害，利用好安全“三宝”；施工前必须对工人进行三级安全教育，由各施工队领导和质安员组织进行。
施工中必须严格执行工种的“安全技术操作规程”严禁违章作业，冒险施工，本工程不准出现重大工伤或其他重大事故。
3、对于高处作业，临边作业，必须佩戴安全带等防护用品；
4、施工现场的电源、电路安装拆除必须由持证电工操作，不得擅自、蛮目、牵拉、挂设；夜间作业必须有足够的照明，且安全电压为36伏，每个钻机旁设置四只100w防罩灯；
5、做到施工现场工完料清，材料堆放集中、整齐，排水通畅，道路畅通；
6、现场排污：
与业主或者当地政府协调一块场地，挖一污水池，沉淀后将水排出，施工完后回填，压实。
7、其它未尺事宜，遵照执行有关安全操作规程，并遵守安全、环保、消防、保卫部门的有关规定。
、
第七节工期保证措施
本工程分工阶段开挖施工，我们将抓住如下几项控制措施：
一、根据总体控制计划、各阶段施工进度计划，实施过程中不断完善和分解，编制详细的周施工计划。
实行信息监控，及时调整部署，采取相应措施，确保每一阶段的计划如期实施。
二、定期召开每周生产例会，加强与各单位协调工作，及时解决施工中存在的问题。
三、严格控制各工序的施工质量，减少因质量问题而引起的返工。
四、加强劳动力管理，及时组织劳动力进场，合理安排各班组的工作面。
五、通过合理的施工组织，安排流水式施工。
六、及时编制材料的需用量计划及采购进场计划。
七、配备足够的机械设备。
八、各工种由专业的熟练工人进行施工，分区段全面铺开施工。
九、质量检查员要随施工班组认真检查，不出现返工现象，确保施工顺利。
十、实行流水施工方法，实现均衡的流水施工，加快施工速度。
十一、工前做好技术交底工作。
钢筋砼灌注桩工程质量程序控制
学习图纸和技术资料
材料准备，出具合格证
准备工作
桩孔定位放线
学习操作规程和质量标准
申请砼配合比
技术交底
书面交底
注意桩孔位置和垂直度
操作人员参加
成孔
按不同型号挂牌
清除沉渣
钢筋制作
护筒位置埋设正确和稳定
注意钢筋型号、直径和间距
钢筋制作
导管浇筑砼
预留、养护、试压试块
清理现场，文明施工
质量评定
执行验评标准
桩孔测量定位记录
试块报告单
材料合格证
资料整理
自检记录
质量评定记录
施工记录
钻孔灌注桩施工工艺流程图:
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