A匝道施工首件总结修改版.docx
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A匝道施工首件总结修改版
1工程概况
1.1工程地理概况
沪苏浙高速公路江苏段全部位于江苏省苏州吴江市境内，所经区域位于长江三角洲太湖湖积平原区，地势低平，自东北向西南缓缓倾斜，南北高差2.0米左右，水系发达，河道稠密，湖荡星罗棋布，水面积（不包括太湖水面）占全市面积22.07%，属典型的湖荡水网平原区。
沪苏浙高速公路HSZ-JS3标位于吴江市黎里镇，路线长度为5.00公里，桩号为K11+400～K16+400，在北厍南跨越松北公路设置北厍互通式立交，互通式立交包括主线桥、双珠荡大桥、A、B、C、D匝道，路线总体走向由东向西。
1.2线形
A匝道现浇箱梁平面处在半径R=400m的圆曲线、A=80的右偏缓和曲线、R=57.75m圆曲线内。
跨径组和为：
（4×25＋2×30＋25）＋4×25m，共二联，桥宽15.5m（第十一孔变宽至16.0m），桥长291.60m。
1.3结构形式
断面采用单箱三室结构，第一联梁高为160cm，第二联梁高为140cm，梁底宽度为1050cm，底板厚度为22cm，梁顶宽度为1550cm，顶板厚度为25cm，腹板厚度为40cm，两侧翼板悬臂250cm，翼板厚度由悬臂跟部50cm渐变到18cm。
腹板与顶板倒角均为100×25cm、与底板倒角均为25×25cm。
（详见图1现浇箱梁一般构造图）
箱梁混凝土标号为C50，桥面横坡由梁体斜置及梁底垫块调整形成。
图1：
现浇箱梁一般构造图
1.4预应力体系
A匝道桥现浇箱梁纵、横向预应力钢束采用Φs15.2低松弛高强度预应力钢绞线束，单根钢绞线直径Φs=15.2mm，截面积A=139mm2，标准强度R
=1860MPa，弹性模量EP=1.95×105MPa。
采用群锚锚具，锚下控制应力σcon=0.75R
=1395MPa。
管道成孔采用塑料波纹管。
1.5现浇箱梁首件的确定
根据工程总体进度计划的安排与施工的顺序，我项目部选取了A匝道第二联第八跨为首件现浇箱梁，施工时间安排具体为：
2006年2月25日～4月30日。
2、首件实施的目的
●根据首件确定现浇箱梁的标准施工工艺流程及施工方法；
●确定C50砼和水泥浆体的施工最佳配合比。
3、资源配备
3.1施工人员：
现场负责人：
张红波，胡卫风，杨宇臣，吴汝川
技术负责人：
邢红梅，胡卫风，杨宇臣
质检负责人：
周云龙
试验负责人：
童慧明，试验人员2人
测量负责人：
陈龙，测量人员3人
安机负责人：
吴二明
3.2施工机械
详见表1
3.3施工材料与配比
3.3.1砼材料和配合比：
1）水泥：
采用苏州市金猫牌普通硅酸盐水泥，标号42.5。
2）外加剂：
采用南京友西UC-Ⅲ
3）水：
河水
4）现浇箱梁混凝土配合比为：
水泥：
砂：
碎石：
水：
减水剂=488：
645：
1146：
161：
1.7，水灰比0.33，砂率36%；
3.3.2水泥浆材料和配合比：
1）水泥：
采用苏州市金猫牌普通硅酸盐水泥，标号42.5。
2）外加剂：
采用江苏博特新材料有限公司生产的JM-HF型外加剂，具有高效减水、增强、保塑、微膨胀以及低泌水等多重功效。
3）水：
河水
4）配合比：
外加剂掺加量为13%，水灰比0.36，拌和配比为：
水泥:
外加剂:
水=1:
0.13:
0.36，稠度9～12秒。
表1施工机械配备一览表
机械设备类型
机械名称
规格
型号
额定功率（kW）
或容量（m3）
或吨位（t）
厂牌及出厂时间
数量（台）
新旧
程度（%）
进场时间
小计
其中
现有
新购
租赁
北
厍
互
通
立
交
A匝
道
桥
现
浇
箱
梁
发电机
交流
200kW
玉林1999
1
1
0
0
90
2005.11
发电机
交流
100kW
1
1
0
0
85
2005.11
砼搅拌站
HZS-50
50m3/h
山东2002
1
1
0
0
85
2005.08
砼搅拌站
HZS-50
50m3/h
山东2002
1
1
0
0
85
2005.08
砼运输车
6m3
日本1997
6
6
0
0
80
2005.09
砼泵车
HBT60C
75kW
长沙1997
2
2
0
0
80
2005.09
汽车吊
QY25
25t
湖北1996
2
2
0
0
80
2005.11
汽车吊
QY16
16t
湖北1996
2
2
0
0
80
2005.11
气割设备
/
/
/
5
5
0
0
85
2005.11
钢筋加工机械
/
/
/
2
2
0
0
80
2005.11
电焊机
BX-400
30kW
8
8
0
0
95
2005.11
插入式振捣器
φ50
8
8
0
0
90
2005.11
装载机
ZL50
5.4m3
柳州1998
3
3
0
0
85
2005.8
挖掘机
CATE300E
125.4kW
美国1993
2
2
0
0
75
2005.11
木工加工设备
/
/
/
1
1
0
0
60
2005.11
千斤顶
45T
/
/
2
2
0
0
80
2006.4
千斤顶
25T
/
/
2
2
0
0
80
2006.4
冷挤压机
GYJ-2
/
/
1
1
0
0
80
2006.4
单级水环真空泵
FZB4-Z
/
张家港
1
0
1
0
100
2006.4
螺杆式压浆泵
YJ-2
/
张家港
1
0
1
0
100
2006.4
高速制浆机
ZJ-200
/
杭州
1
0
1
0
100
2006.4
4、施工工艺流程图
施工准备
地基处理
模板加工
搭设脚手架
安装底模（旧模）
加载预压
卸载
观测
调整底模标高
钢筋加工
安装底模、外侧模
绑扎底板、腹板钢筋
预应力管道布设
支立内模
至下一段
支立顶板底模
绑扎顶板钢筋
浇筑混凝土
拆除内模、封头模
预应力施工
拆除脚手架
落架拆除底模、外侧模
图2：
施工工艺流程图
5、主要施工方法
5.1施工测量
（1）使用微机编制的程序，计算及复核桥梁里程桩号及高程，每隔2m作为一个控制断面。
（2）利用加密的施工控制点架设全站仪、水准仪进行箱梁各断面的平面位置和高程的测量。
将水准仪架设在墩顶进行高程控制。
（3）根据各孔箱梁底标高以及HR支架的规格、模数、可调高度，预先确定地基处理后的顶面标高。
（4）平面控制网、各断面的平面位置、高程的控制必须进行严格的复核，确保箱梁施工精度。
5.2支座安装
支座安装前放出支座安装纵横向轴线，支座垫石顶面采用水灰比不大于0.5的1：
2的细砂砂浆调平，安放支座底盆，穿入地脚螺栓，螺栓孔与螺栓间的间隙填塞环氧砂浆（按支座生产厂家提供的配合比配制：
6101环氧树脂100，二丁脂17，乙二胺8，砂250，均为重量计），然后依次安放橡胶块和上钢板，活动支座安装时用酒精或丙酮仔细擦净各相对滑动面，储脂坑内注满5201-2硅脂，并注意硅脂保洁。
橡胶块顶面四角高差均控制在不得大于1mm范围内。
盆式支座周围砼现浇时采取密封措施，禁止一切水及砂浆落入，影响支座的使用质量。
5.3原地表及地基处理
2006年2月25日，首先进行原地面的清表、整平，铲除原耕植土约15厘米厚，原地面翻松25厘米进行晾晒，含水率控制在最佳含水量的±1%（根据试验确定最佳含水量），采用21吨振动压路机碾压3遍，压实度不小于85%。
在压实的素土地面上铺设一层40厘米厚的5%石灰土，碾压密实，压实度大于90%，顶面设2%的双向横坡，以利排水。
上面铺设5㎝厚的碎石垫层和8㎝厚的C20砼面层，宽度为桥的宽度每侧各加0.5m。
第二联地基处理于3月10日全部处理完毕。
5.4支架搭设
3月7日，开始搭支架采用HR可调重型门式脚手架，满堂布设。
根据本工程需要现选择门架HR100（1.7m）、HR100A（1.9m）两种门架，可调底座HR601B（0.6m），调节杆HR201（1.7m），交叉拉杆HR301E（1.2×1.2m）轴心承插安装，根据搭设高度选配门架型号。
支架底部采用30×5cm木板铺设，支架顶端采用12×15cm木围囹（纵向）、10×10cm格栅（横向，间距30cm），施工中应注意木方表面一定要平整，以确保成形后的箱梁外观线形平顺。
（支架构造详见支架结构示意图）
由于箱梁荷载沿纵向是变化的，沿横向分布也不均匀，支架布设根据箱梁荷载分布确定间距，即纵向在桥墩处箱梁荷载较大的部位支架步距选用0.5m，跨中部分支架步距选用1m～1.1m（见现浇支架纵向布置示意图）。
横向在支点处箱梁荷载较大的部位支架步距选用0.5m，肋梁处为0.4m～0.6m，翼缘板部分荷载较小，支架步距选用1.2m～1.4m；跨中箱梁底板下荷载偏小，支架步距选用1.2m，肋梁处支架步距选用0.7m。
支架搭设前根据支架基础顶面到箱梁底板的实际高度，并考虑桥面横坡的影响，设定顶托、底托的高度，以便决定支架配制数量。
为了增加每联支架的整体性，在横桥向和顺桥向分别加设剪刀撑，对于梁体横坡较大、平曲线半径较小的，在曲线内侧加设斜撑，以增强其抗倾覆稳定性。
搭设前定出支架纵横向排列位置并洒出灰线，沿横向布设木板，第一层所有立、横杆拼装完成后，复调底座，保证横杆在同一水平面上，方可向上拼装；依据设计标高调整顶托（为减少预压后支架顶标高的调整工作量，预先在设计值上抬高1.5cm左右），然后铺设12×15cm纵向方木。
支架立杆及可调底座、可调顶托保持轴线一致，不允许使用弯曲变形的杆件；所有接触面必须紧密，不得出现脱空现象；立杆的顶、底端自由高度不得超过30cm。
3月17日，支架、旧底模（在预压过程中为保护好新模板，故采用旧模板铺设底模。
）搭设完毕，准备装砂袋进行加载预压。
5.5支架预压、沉降观测及卸载
底模板安装好后，3月17日，在测量对支架进行空载观测记录好后，根据第八跨现浇箱梁恒载的重量对支架进行等载预压，预压材料采用砂袋堆载，砂袋下铺一层土工布，以防止损坏底模及侧模板。
加载前在支架顶部布设沉降观测点，具体布点如下：
纵向每跨按墩顶、1/4L、1/2L、3/4L处5个断面，横桥向每断面按7点布设，每点离角点约50㎝左右，用铁钉及油漆作好记号，见下图：
沉降观测点布置图
沉降观测由专人负责，采用精密水准仪施测，人员及仪器均须固定。
加载前先测量一次模板原始标高，加载结束后，再测一次标高，然后每日早晚各测量一次标高，作好沉降观测记录。
预压到3月23日，沉降已稳定。
3月27日卸载到九号跨，卸载时自跨中向两端对称进行，缷载后观测其弹性变形。
根据预压记录，地基和支架的非弹性变形
为2.3㎝和弹性变形值-0.9㎝，结构预拱度值考虑1㎝。
通过预压，消除非弹性沉降，实测弹性沉降，对底模标高进行调整，调整后的底模施工立模标高=梁底设计标高+弹性变形+结构预拱度。
其中支架的弹性变形由预压确定，结构预拱度主要包括箱梁自重产生的挠度变形和预应力施加后的结构变形叠加而成，经初步计算和预压观测结果，最后确定为2.5cm。
预拱度自跨中向墩顶按二次抛物线布设。
5.5模板施工
5.5.1底模、外侧模施工
3月27日缷载结束后，开始安装模板。
（1）底模安装
底模采用覆膜竹胶板，拼装时拼缝粘贴单面胶，固定之后用玻璃胶或原子灰对拼缝进行二次处理，并用灰铲刮平，以防止漏浆，确保混凝土外观平整、光洁。
沿纵桥向在支架可调托座上铺设12×15cm的木围囹作支承件，横向布置10×10cm木方格栅，净距不超过20cm，然后再在木方上铺设1.22m×2.44m×0.015m竹胶板，木方格栅同围囹以及竹胶板同木方搁栅均采用铁钉固定。
围囹铺设完后，接着进行测量放线，铺设底模，长边顺桥向铺设，两端搁置在木方上，模板拼缝力求顺直，缝宽均匀，以保证箱梁底板砼的观感以及桥梁曲线美观。
（2）翼缘板底模采用15mm厚竹胶板，纵向支架采用12*15cm方木，直接放置在支架顶托上，横向支架采用10*10cm方木，间隔60cm布置一组。
翼缘板侧面采用竹胶板成型，用5*5cm的方木固定在翼缘板底模的横向方木上。
（3）侧模安装
侧模同样选用竹胶板,内、外侧模一次支立到位。
A匝道桥外侧模采用5×30cm的木板作背方,纵向安设,竖向大肋60cm一道。
内侧模背方采用5×5cm的木方，间距不超过50cm，倒角模和压脚模均采用5cm厚的木板，为防止芯模上浮，压脚模上打孔穿铁丝，用8号铁丝捆扎在底板钢筋上。
（详见模板示意图）
5.5.2顶板模板施工
顶板模板采用小块竹胶板组拼，横向支架和纵向支架均采用φ48×5.4mm的钢管制作，每间隔75cm布置一组支撑，在顶板倒角处适当加密至50cm一组，钢管撑底端安置底托作卸荷块。
为方便拆卸内模，在距离箱梁端部0.2L的顶板处交错设置尺寸80×120cm的人孔洞。
5.5.3模板施工控制措施
现浇箱梁外观质量很大程度上取决于模板线型及平整度的控制，采取以下措施：
a.严格控制好箱梁边线及中轴线,按每2米一个断面,每断面不少于5个点布控；
b.曲线段的底模边线用全站仪进行精确放样后，现场锯割成形并刨边，保证其曲线的圆滑顺畅，模板与木方之间用铁钉固定,模板的弧线及平整度通过木楔来调整；
c.相邻模板接缝处转折较明显的地方用手提刨刨面使其衔接顺畅,严禁采用小块模板来调整曲线；
d.接缝处用单面胶粘贴，严防漏浆，溢出部分用灰铲刮除；
e.模板拼缝整齐划一，以使砼外观美观；
f.施焊及气割时的烟雾、钢水不污染、烧伤模板，作业时模板顶面采用薄钢板支垫。
凡熏到的模板在浇筑混凝土前必须冲洗干净，以确保浇筑的混凝土表面色泽一致；
g.施工过程中加强对模板的保护，各种施工用机具及原材料不允许直接堆放在模板表面，更不允许钢筋等硬物在表面拖动，必须用彩条布或旧竹胶板覆盖加以保护。
5.5.5模板安装尺寸容许偏差
序号
项目
允许误差（mm）
检测方法
一
底模
1
全长
±5
用尺量
2
跨度
±10
用尺量
3
板面不平度
≤4
用100cm水平尺
4
旁弯
≤3
经纬仪定中线查
二
外模
1
外模全长
±5
用尺量
2
外模宽度
±20
用尺量
3
高度
－5，0
用尺量
4
上缘（桥面板）内外侧偏离设计位置
±5
挂线实测
5
面板每米高差
≤4
用100cm水平尺
三
内模
1
全长
±5
用尺量
2
高度
-10，0
用尺量
3
内模宽度
－10，0
用尺量
4
板面不平度
≤4
用100cm水平尺
四
端模
1
高度
－5，0
用尺量
2
宽度
±10
用尺量
3
端模预应力支承垫板中心偏差
≤3
用尺量
4
端模板面不平度
≤4
用100cm水平尺
五
模板安装
1
模板垂直度（每米）
±3
吊线附测量
2
腹板中心在平面上与设计位置偏差
10
中线测量
3
底板厚度
＋10，0
用尺量
4
腹板厚度
＋10，0
用尺量
5
顶板厚度
＋10，0
用尺量
6
翼缘板厚度
＋10，0
用尺量
5.7钢筋制作与安装
5.7.1钢筋加工
钢筋在钢筋加工场地进行下料和加工，钢筋加工场地均做表面硬化处理，周围设置排水沟。
其中钢筋加工房及半成品堆放区设置顶棚，堆放区的原材料底部垫高30厘米以上，顶面覆盖。
对于较长的纵、横向钢筋，在加工场地焊接达一定长度后再吊运至桥面上进行搭接焊接长和绑扎，在桥面上施焊时焊口下安放薄钢板，以防模板烧伤，焊接完毕及时清除焊渣。
横向钢筋骨架在加工场制作焊接成型，骨架制作前，在钢筋加工场地采用厚钢板放出大样，按图纸要求拼装骨架配筋，骨架钢筋焊接时从中间向两边对称焊接。
5.7.2钢筋安装定位
钢筋绑扎顺序：
先绑扎底板底层钢筋，再绑扎中、端横梁钢筋，然后绑扎底板上层和肋板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。
横梁处钢筋绑扎顺序：
先骨架筋，后箍筋，横向钢束，最后绑扎水平筋。
钢筋绑扎施工要点：
（1）钢筋的交叉点用扎丝绑扎，绑扎点梅花形布置。
（2）竖向箍筋要竖直，水平钢筋要水平，所有钢筋相互之间要平行或垂直，不得斜交。
尤其是腹板箍筋不得出现一边倒现象。
（3）绑扎用的扎丝一律向梁内弯，不得伸向保护层，更不得触碰模板。
（4）钢筋间距要均匀，符合设计要求。
若钢筋与波纹管位置相冲突，可适当挪动钢筋，保证波纹管位置符合设计要求。
若梁底预埋钢板的锚固钢筋与主筋位置相冲突，可适当改变锚固钢筋空间角度，但不得改变预埋钢板位置。
（5）Ⅰ级钢筋绑扎接头的搭接长度在受拉区为大于25倍钢筋直径、在受压区为17.5倍。
并且在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。
绑扎接头应在中心和两端用铁丝扎牢。
两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，在此长度范围内的接头截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
（6）保护层垫块
底板保护层垫块采用高强度砂浆制作，腹板采用梅花型四角砂浆垫块，厚度2cm,保护块布设整齐，确保美观。
5.7.3钢筋安装实测允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（㎜）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同排梁、板、拱肋
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（㎜）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（㎜）
长
±10
尺量：
按骨架总数30%抽查
宽、高与直径
±5
4
弯起钢筋位置（㎜）
±20
尺量：
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（㎜）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
4月23日，经班组自互检、技术主管和质检员专检全部合格后，报监理终检合格，通过验收。
（详见报验资料）
5.8混凝土施工
5.8.1砼的生产与运输
箱梁混凝土由生产能力为50m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足现场要求。
搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车（即罐车），能保证混凝土运输、供应要求。
施工现场配备两台汽车泵。
施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。
5.8.2准备工作
箱梁混凝土浇筑准备工作包括：
技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。
5.8.2.1技术准备
技术准备包括：
混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。
其中，混凝土配合比必须保证现场施工的箱梁混凝土的强度达到设计值。
现浇箱梁混凝土配合比为：
水泥：
砂：
碎石：
水：
减水剂=488：
645：
1146：
161：
1.7，水灰比0.33，砂率36%；上道工序验收包括钢筋安装验收、波纹管安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。
5.8.2.2机械设备及施工用电的准备
机械设备及计量器具的准备包括：
对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的汽车泵进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。
施工用电的准备包括：
检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。
5.8.2.3材料的准备
根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。
混凝土各种原材料产地及规格见下表：
材料名称
材料产地
材料规格
砂
赣江
细度模数2.6
碎石
浙江湖州
5～31.5mm
水泥
华新金猫
P.0.42.5
外加剂
南京友西
UC-Ⅲ
5.8.2.4人员组织和分工
前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。
现场施工人员主要分工为：
机械设备操作手、混凝土振捣工、放料工、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员（或施工员）。
后场施工、技术人员包括：
搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。
5.8.2.5其它准备工作
（1）开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施等。
（2）测量箱梁混凝土顶面标高，每2m一个断面，测点为两边翼缘板终端，并将标高标记在模板表面。
5.8.2.6配料和计量
混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。
配料误差：
水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。
混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时应及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨天增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。
5.8.2.7混凝土拌制
箱梁混凝土设计配合比为：
水泥：
砂：
碎石：
水：
减水剂=488：
645：
1146：
161：
1.7，水灰比0.33，砂率36%，坍落度为14～16cm，初凝时间不小于12h。
开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。
水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。
混凝土配料和计量：
混凝土配料必须按试验通知单进行，并设有试验人员值班。
混凝土采用50m3/h强制式搅拌机来拌制，其投料顺序为：
其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间不得少于90秒。
5.8.2.8混凝土运输
混凝土采用砼搅拌运输车（罐车）进行运输。
每辆罐车额定装载量为7m3，共6辆罐车。
罐车在运输过程中以每分钟2～4转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。
混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。
如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，在罐车内进行二次快速搅拌。
5.8.3砼浇筑
第8跨于4月24日8点～14：
40完成浇筑。
砼量300方，砼浇筑速度达到40m3/h以上。
现浇箱梁一次浇筑成型,采取分段施工的工艺，坍落度控制在14-16cm。
同时，由于工期要求，混凝土必须同时具备早强性能，要求砼5天强度能满足张拉要求。
（现场同期养护试块在5d时强度达到48.6MPa，能满足）
砼浇筑前技术人员与质检员再次严格检查了支架螺丝、钢筋、预应力管道、模板、预埋件、预留孔等。
特别是检查波纹管位置及管道有无破损，锚垫板与模板接触面应严密，锚垫板的喇叭口管座与波纹管连接牢固，压浆孔采用松软材料堵塞，防止水泥浆渗入而引起堵塞。
箱梁混
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