机械专业适应性学习教材要点.docx

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机械专业适应性学习教材要点

机

械

专

业

适

应

性

学

习

教

材

·

编写说明

本专业系将“金工实训”的教学分解成了钳工实训、、普车实训、数控实训，并将其进行了有机组合来进行教学。

知识内容的编排以中职专教学大纲为准则，坚持“必需、够用、实用”为原则，突出实践操作为特点，使学生在有限的时段里较深入地掌握金属工艺实训操作的基本内容，以适应工厂、企业、市场对机械人才技能的需求。

金工实训是学习机械专业的基础，本书是学生学习知识的一个依据，以模块化的形式展现了各个知识块的连接。

在钳工实训中，介绍了钳工实训安全文明生产，钳工入门，钳工常用计量器具的使用、工件划线、工件锯削、工件錾削、工件锉削、钻孔、扩孔和铰孔、攻螺纹和套螺纹、工件刮削与研磨、矫正和弯曲、连接件的装配、小手锤制作、小工件制作、块与块之间具有承接关系。

实施教学时，必须先从头到尾一个一个的学习。

为了让学生尽快的熟悉和掌握机床控制功能的操作内容，应用了多年在教学实践和企业工程实践中的经验，以简洁的“图示法”实施教学，方便学生对操作技能知识的掌握，学生上手快，实践的效果好，并把它作为我们教学改革的新尝试。

该操作手册由于专业系历史发展的原因，以及设备设施的不断完善，技术的革新，在编辑时都加入了先进的技术介绍，但金工是机械行业的基础，学习者，切莫心急，要脚踏实地认真的学习传统的机械加工知识，方能在本行业有所作为，在此也希望此手册能为学习者有所帮助。

限于编者的水平有限，加之时间仓促，又是改革的新尝试，书中定有不足和错误，望读者不吝赐教。

第一篇钳工

一、教学基本要求

1、基本知识要求；

（1）了解钳工工作在机械制造及维修中的作用；

（2）掌握划线、锯削、锉削、钻孔、螺纹加工的基本操作方法和应用；

（3）熟悉各种工具、量具的操作和测量方法；

（4）了解錾削、刮研的方法和应用；

（5）了解钻床的主要结构，传动系统和安全使用方法，了解扩孔、铰孔等方法；

（6）了解机器装配的基本知识；

（7）了解钳工安全生产技术。

2、基本技能要求：

（1）掌握常用工具、量具的使用方法，正确独立完成钳工的各种操作，具有一定的实践能力。

（2）独立完成考核作业件“工具锤锤头”、“垫铁”和“六方螺帽”的加工；

（3）初步具备拆装简单部件的技能。

二、钳工实习安全技术要求

1、实习时，要穿工作服，不准穿拖鞋，操作机床时严禁戴手套，女同学要戴工作帽。

2、不准擅自使用不熟悉的机器和工具。

设备使用前要检查，如发现损坏或其他故障时应停止使用并报告。

3、操作（尤其是钳台两侧同时有人在錾削时）要时刻注意安全，互相照应，防止意外，另外錾削操作时必须带眼镜。

4、要用刷子清理铁屑，不准用手直接清除，更不准用嘴吹，以免割伤手指和屑末飞入眼睛。

5、使用电器设备时，必须严格遵守操作规程，以防止触电。

6、要做到文明生产（实习），工作场地要保持整洁。

使用的工具、量具要分类摆放，工件、毛坯和原材料应堆放整齐。

三、教学内容及进度安排（注：

依据时间，教师选择最佳的实训操作项目）

第一部分操作指导

课题一钳工基本操作

（一）（14小时）

1、指导教师讲解和演示部分（2小时）。

指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。

1.1钳工概论。

讲述钳工的概念及加工范围，钳工的通用设备（钳工工作台、平台、虎钳、砂轮机等），钳工基本操作内容（划线、、锯削、锉削、钻孔、铰孔、攻螺纹与套螺纹、錾削、刮削及装配等），钳工工作在机械制造及维修中的地位及重要性。

1.2划线。

讲述划线的作用、划线的种类、划线工具及使用方法、划线基准。

示范讲解划线的基本操作方法。

1.3锯削。

讲述手锯的组成（锯弓和锯条），锯条的材料、形状和锯路的作用，锯条的选用及安装，示范讲解锯削方法及操作要领。

1.4锉削。

锉削的基本知识（锉削概念及应用，锉刀构造、种类和选用），示范讲解锉削的基本操作方法（锉刀握法、锉削姿势、锉削施力、平面锉削和圆弧面锉削方法、锉后工件的检验）及锉削操作时的注意事项。

1.5錾削和刮研。

简单介绍錾削和刮研的应用并演示錾削、刮削操作。

2、学生操作练习部分（12小时）。

2.1划线、锯切、锉削、錾削基本操作要点。

划线

——熟悉图纸，了解加工要求，准备好划线工具和量具。

——清理工件表面，在工件划线部位涂上薄而均匀的涂料（紫色颜料加漆片、酒精）。

——确定划线基准，按图划出各部尺寸线。

——检查核对尺寸后打出样冲眼。

打样冲眼时冲眼位置要准确，冲心不能偏离线条，圆孔中心处的冲眼最好要打大些，以便在钻孔时钻头容易对中。

锯切

——工件的安装。

工件尽可能夹持在台虎钳的左边，要夹紧，以免工件移动或操作时碰伤手，工件伸出要短，防止锯削时产生振动而使锯条折短。

——锯条的安装。

手锯是向前推动进行切削的，在向后返回时不起切削作用，因此安装锯条时要保证齿尖的方向朝前，锯条松紧要适当，过紧易蹦齿，过松易折断，一般用两个手指的力能旋紧为止，锯条安好不能有歪斜和扭转，否则容易折断锯条（如下图）。

——手锯的握法和姿势。

锯削时操

作者的站立和姿势应便于用力，

人体的重心均分在两腿上，右

手握稳锯柄，左手扶在锯弓前端，

锯削时推力和压力主要由右手控制（手锯握法如下图所示）。

——锯削操作。

起锯时以左手拇指靠住锯条，右手稳推锯柄，起锯角度不易过大（如下图所示），一般为10°～15°，角度过大锯条易蹦齿，角度过小难以切入工件；锯缝歪斜不可强扭，应将工件翻转90°重新起锯以免折断锯条；锯削时尽量用锯条全长工作，往复次数通常以每分钟30～50次为易，压力要轻用力要均匀，锯条要与工件表面垂直；锯出锯口后，逐渐将锯弓改成水平方向，将近锯断时，锯削速度要慢，压力要小，以防碰伤手臂。

锉削

——锉刀握法。

正确握持锉刀有助于提高锉削质量，可根据锉刀大小和形状的不同，采用相应的握法。

大锉刀握法是右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在下面，配合大拇指捏住锉刀木柄，左手一般压在锉刀的前端，四指向下弯曲；中锉刀的握法与大锉刀握法相同，而左手需用大拇指和食指捏住锉刀前端；小锉刀握法一般只用右手拿着锉刀，食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧（锉刀的握法如图所示）。

——锉削的姿势。

正确的锉削姿势能减轻疲劳，提高锉削质量和效率。

操作者应左腿弯曲，右腿伸直，身体向前倾斜，重心落在左腿上。

锉削时，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。

开始锉削时身体要向前倾斜10°左右，左肘弯曲，右肘向后。

锉刀推出三分之一行程时，身体要向前倾斜约15°左右，这时左腿稍弯曲，左肘稍直，右臂向前推。

锉刀推到三分之二行程时，身体逐渐倾斜到18°左右，最后左腿继续弯曲，左肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进，直到推尽，身体随着锉刀的反方向退回到15°位置。

行程结束后，把锉刀略为抬起，使身体与手回复到开始的姿势，如此反复完成锉削（锉削的姿势和动作如下图所示）。

锉削动作

a）开始锉削时；b）锉刀推出1/3行程时；

c）锉刀推到2/3行程时；d）锉刀行程推尽时

——锉削力的运用。

锉削时所施的力有水平推力和垂直压力两种，推力由右手控制，压力则由双手控制。

由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力大小也必须随着变化，使两手压力对工件中心的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。

方法是：

随着锉刀的推进左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐渐增大，到中间时两手压力相等。

只有这样，才能使锉刀在工件的任意位置时锉刀对工件中心的力矩保持平衡。

否则锉削表面将形成两边低而中间凸起的鼓形面（锉削时施力的变化如下图所示）。

（c）终了位置（b）中间位置

（a）起始位置

锉削时施力的变化

——锉削方法。

平面锉削常用有三种方法：

（1）顺向锉法锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到正直的锉痕，比较美观。

一般用于最后的锉平或锉光。

（2）交叉锉法以交叉的两个方向顺序对工件进行锉削。

由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因而容易把表面锉平。

交叉锉法去屑较快，适于平面的粗锉。

（3）推锉法两手对称地握住锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。

这种锉法适用于窄的表面而且已经锉平、加工余量很小的情况下，来修正尺寸和减小表面粗糙度（平面锉削方法如下图所示）。

（a）顺向锉（b）交叉锉（c）推锉

圆弧面锉削有两种方法：

滚锉法和横锉法，锉削外圆弧面时，锉刀要同时完成两个运动，即锉刀的前推运动和绕圆弧面中心的转动。

滚锉法是使锉刀顺着圆弧面锉削，此法用于精锉外圆弧面。

横锉法是使锉刀横着圆弧面锉削，此锉法用于粗锉外圆弧面或不能用滚锉法加工的情况。

（a）滚锉法（b）横锉法

外圆弧面锉削内圆弧面锉削

内圆弧面锉削时锉刀要完成三个运动，锉刀的前推运动、锉刀的左右移动和锉刀自身的转动（圆弧面锉削方法如上图所示）。

锉后工件的检验：

工件的尺寸可用钢板尺和游标卡尺检查，检查直线度和直角用直尺和直角尺根据透光来检查（如图所示）。

錾削

（a）检查平面度（b）检查直角

用直角尺检查直线度和直角

——錾子的握法。

錾子应轻松自如地握

持，主要用中指夹紧。

錾头伸出

约20～25mm（如右图所示）。

握錾的方法随工作条件不同而不同，其常用的方法有以下几种：

正确错误

（1）正握法（如图a）这种握法是：

手心向下，用虎口夹住錾身，拇指与食指自然伸开，其余三指自然弯曲靠拢并握住錾身。

这种握法适于在平面上进行錾削。

（2）反握法（如图b）这种握法是：

手心向上，手指自然捏住錾柄，手心悬空。

这种握法适用于小的平面或侧面錾削。

錾子的握法

a）正握法；b）反握法；c）立握法

（3）立握法（如图c）这种握法是：

虎口向上，拇指放在錾子一侧，其余四指放在另一侧捏住錾子。

这种握法用于垂直錾切工件，如在铁砧上錾断材料等。

——手锤的握法。

手锤的握法有紧握法、松握

法两种。

（1）紧握法（如图a）这种握法是：

右手五指紧握锤柄，大拇指合在食指上，虎口对准锤头方向，木柄尾端露出15㎜～30㎜，在锤击过程中五指始终紧握。

这种方法因手捶紧握，所以容易疲劳或将手磨破，应尽量少用。

（2）松握法（如图b）这种握法是：

在锤击过程中，拇指与食指仍卡住锤柄，其余三指稍有自然松动并压着锤柄，锤击时三指随冲击逐渐收拢。

这种握法的优点是轻便自如、锤击有力、不易疲劳，故常在操作中使用。

a）手锤紧握法b}手锤松握法

——挥锤方法。

挥锤方法有腕挥、肘挥、臂挥三种。

（1）腕挥（如下图a）腕挥是指单凭腕部的动作，挥锤敲击。

这种方法锤击力太小，适用錾削的开始与收尾，或錾油槽、打样冲眼等用力不大的地方。

（2）肘挥（如下图b）肘挥是靠手腕和肘的活动，也就是小臂的挥动来完成挥锤动作。

挥锤时，手腕和肘向后挥动，然后迅速向錾子顶部击去。

肘挥的捶击力较大，应用最广。

（3）臂挥（如下图c）臂挥靠的是腕、肘和臂的联合动作，也就是挥锤时手腕和肘向后上方伸，并将臂伸开。

臂挥的锤击力大，适用于要求锤击力的錾削工作。

a）腕挥；b）肘挥；c）臂挥

挥锤方法

——錾削时的步位和姿势。

錾削时，操作者的步位和姿势应便于用力，操作者身体的重心偏有于右腿，挥锤要自然，眼睛应正视錾刃而不是看錾子的头部（錾削时的步位和正确姿势如下图所示）。

a）步位b）姿势

錾削时的步位姿势

——錾削要领。

起錾时，錾子尽可能向右倾斜45°左右（如下图），从工件尖角处向下倾斜30°，轻打錾子，这样錾子便容易切入材料，然后按正常的錾削角度，逐步向中间錾削。

当錾削到距工件尽约10㎜左右时，应调转錾子来錾掉余下的部分（如图），这样，可以避免单向錾削到终了时边角崩裂，保证錾削质量，这在錾削脆性材料时尤其应该注意。

在錾削过程中每分钟锤击次数在40次左右。

刃口不要老是顶住工件，每錾二、三次后，可将錾子退回一些，这样既可观察錾削刃口的平整度，又可使手臂肌肉放松一下，效果较好。

起錾和结束錾削的方法

a）起錾方法；b）结束錾削的方法

课题二钳工基本操作（3.5小时）

1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。

1.1孔加工。

讲述钻孔、扩孔和铰孔的概念、作用，钻孔所用设备（钻床结构）和工具，工件及钻头的装夹方法，钻孔操作方法及注意事项并演示。

1.2攻螺纹和套螺纹。

讲述攻螺纹和套螺纹的概念及其加工工艺方法（螺纹尺寸计算）、所用工具（丝锥、铰杠、板牙、板牙架）、操作要领及注意事项并演示。

1.3布置创新设计作业，提供参考设计要求。

2、学生操作练习部分（3小时）

2.1学生进行钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹练习。

钻孔

——工件划线。

钻孔前的工件一般要进行划线，在工件孔的位置划出孔径圆，并在孔径圆上打样冲眼，划好孔径圆之后，把孔中心的样冲眼打大些，以便钻头定心。

——钻头的选择与刃磨。

钻头的选择要根据孔径的大小和精度等级选择合适的钻头，对于直径小于30㎜较低精度的孔，可选用与孔径相同直径的钻头一次钻出；对于精度要求较高的孔，可选用小于孔径的钻头钻孔，留出加工余量再进行扩孔。

钻孔前应检查两切削刃是否锋利对称，如果不合要求进行刃磨。

刃磨钻头时，两条主切削刃要对称，两主切削刃之间夹角（顶角2φ）为116°～118°，顶角要被钻头中心线平分（如下图所示），刃磨过程中要经常蘸水冷却，以防过热使钻头硬度下降。

麻花钻

——钻头的安装钻头柄部形状不同，装夹方法也不同，直柄钻头可以用钻夹头直接装夹（如下图所示），通过转动固紧扳手可以夹紧或放松钻头；锥柄钻头可以直接装在机床主轴的锥孔内，钻头锥柄尺寸较小时，可以用钻套过渡连接（如下图所示）。

钻夹头锥柄钻头的安装

——工件的安装钻孔时应保证被钻孔的中心与钻床工作台面垂直，为此可以根据工件大小、形状选择合适的装夹方法。

对中、小型规则工件用平口钳装夹；在圆柱面上钻孔时用V型铁装夹；较大的工件或形状不规则的工件可以用压板螺栓直接装夹在钻床工作台上（钻孔时工件的装夹如下图所示）。

钻床上工件的装夹

——钻孔操作开始钻孔时，应进行试钻，即用钻头尖在孔中心上钻一浅坑（约占孔径1/4左右），检查坑的中心是否与划线圆同心，如有偏移应及时纠正，偏移较小时可以用样冲重新打样冲眼纠正中心位置后再钻。

钻通孔应注意将要钻通时进给量要小，防止钻头在钻通孔的瞬间抖动，损坏钻头；钻不通孔（盲孔）则要调整好钻床上深度标尺的档快，或安置控制长度的量具，也可以用粉笔在钻头上画出标记。

钻深孔（孔深大于孔径四倍）和钻较硬的材料时，要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则容易造成切屑堵塞或钻头过度磨损甚至折断。

扩孔、铰孔

——扩孔是利用扩孔刀具扩大工件孔径的加工方法。

扩孔的刀具是扩孔钻，也可以采用麻花钻扩孔。

一般情况下扩孔加工是在钻床上进行，扩孔后的质量高于钻孔。

——铰孔是用铰刀对孔进行最后精加工的方法之一。

铰孔的主要工具是铰刀，分为手用和机用两种，手用铰刀用于手工铰孔，手工铰孔时，用手扳动铰杠。

铰杠带动铰刀对孔进行精加工。

铰孔时应合理选择铰削余量（一般为0.15～0.25mm），铰孔时铰刀在孔中不能倒转，以防切屑卡在孔壁和刀刃之间，划伤孔壁或崩裂刀刃。

攻螺纹

——攻螺纹工具。

攻螺纹的主要工具是丝锥和铰杠（扳手）。

丝锥分手用丝锥和机用丝锥，手用丝锥用于手工攻螺纹，机用丝锥用于在机床上攻螺纹。

通常丝锥由两只组成一套，使用时先用头锥，然后再用二锥，头锥完成全部切削量的大部分，剩余小部分切削量将由二锥完成。

——攻螺纹前螺纹底孔直径和深度的确定。

钻普通螺纹底孔用的钻头直径可用下列经验公式计算：

加工钢件和塑性材料钻孔直径d0=D-P，式中：

D为内螺纹大径，P为螺距。

加工铸铁等脆性材料时钻头直径d0=D-1.1P攻不通孔螺纹时由于丝锥不能攻到底，所以底孔深度要大于螺纹部分的长度，其钻孔深度=螺纹孔深度+0.7D

——攻螺纹操作。

开始时，必须将丝锥垂直地放在工件孔内，然后用铰杠清压旋入。

当丝锥的切削部分已经进入工件时，即可转动，不加压。

每转一周应反转1\4周，以便断屑。

用二锥时先把丝锥放入孔内，旋入几扣后，再用铰杠转动。

转动时不需加压。

攻塑性材料的螺纹孔时要加切削液，以减少磨擦提高螺纹光滑程度。

当攻丝结束（或转动丝锥费力）时不能硬扳，以防折断丝锥。

套螺纹

——套螺纹工具。

套螺纹的主要工具是板牙和板牙架，使用时先将板牙装入板牙架，拧紧固定螺钉。

——圆杆直径的确定。

套螺纹时，圆杆直径太大，板牙难以套入，太小则螺纹牙型

不完整。

圆杆直径可根据下列经验公式计算：

圆杆直径=外螺纹大径－0.13×螺距。

圆杆的端部应倒角，以便板牙套入。

——套螺纹操作。

套螺纹时应将圆杆垂直夹在台虎钳上，保持板牙端面与圆杆轴线垂直，开始套螺纹时，为使板牙切入圆杆，要稍加压力，转入几圈后，即可只旋转，不施压。

为了断屑，每转一周应反转1\4周。

套钢件时要加切削液。

2.2学生继续按图加工“工具锤锤头”。

——钻孔。

先根据螺纹孔尺寸选钻头，钻孔直径为d0=D-P=8-1=7mm，钻孔深度=螺纹深度10+0.7D=15.6mm,用台钻将孔钻出；

——攻螺纹。

用丝锥攻出M8×1-7H螺纹，攻螺纹时要先用头锥后用二锥攻，每转一周应反转1/4周，以便断屑；

——抛光。

用砂布将各加工面抛光；

——打字。

在一标记处打出班级代号的后两位和两位学号。

2.2学生进行钻孔、攻螺纹和套螺纹操作，继续按图加工“工具锤锤头”。

2.2学生进行划线、锯切、锉削操作，按下图加工“工具锤锤头”。

——锯削。

手锯下料18.5×18.5×91mm；

——锉削。

锉平两端面，保证总长90mm，粗锉四周平面18.2×18.2mm，保证相邻面垂直度0.15mm，面型要平整（如下图1）；

——划线。

划40mm和4mm加工线及R5位置线，先涂紫色涂料，以右端面为基准先划出斜面长度界线90-40=50mm线。

划出R5的位置90-40=50mm线和50+10=60mm）线。

以上面为基准划出4mm加工线和R5的深度5mm线。

最后在R5圆弧的最低点与4mm线的基准面的端部划出连线；

——锉削。

按划线依次先将左端下部斜面锉出，再用φ10mm圆锉刀将圆弧锉出，圆弧深度5mm，然后将上部斜面锉成形。

注意锉斜面时不要碰伤R5圆弧（如下图2、图3、图4）；

——划线。

划出右端倒角线，仍以右端面为基准划出倒角长度18mm加工线和2×45°倒角线；

——锉削。

锉出右端倒角和各圆弧成形，注意倒角不要倒大。

用推锉法精锉四周各面，保证四周平面尺寸18×18mm（如下图5）；

——划线。

划出M8×1-7H螺纹孔中心线，并打出样冲眼。

第二部分操作技能训练

课题三操作技能综合练习（4小时）

1、指导教师讲解部分（30分钟）

1.1讲述“六方螺母”和“垫铁”加工的要点和安全注意事项。

1.2指导教师检查学生创新设计作业，提出修改意见。

2、学生操作练习部分（3小时）。

2.1学生独立完成“六方螺母”和“垫铁”加工（学生选做其中一件）。

六方螺母

（1）“六方螺母”加工工艺路线（供参考）：

——手锯下料。

φ25棒料，锯切φ25×15.5mm，注意下料两端面须平行，用锯角度正确；

——锉削。

平锉锉两端面达尺寸14mm，正确使用锉刀；

——划线。

用高度尺划中心线及六方线，会用分度头、高度尺；

——锉削。

锉六方，保证尺寸19mm，21.9处允许留有圆角,六方体一端

倒棱0.5×45°，另一端倒角1×45°；

——钻孔。

台钻钻出M10底孔，孔径为d0=10-1.0P，（M10螺纹的螺距P=1.5mm）；

——攻丝。

用丝锥攻制M10螺纹，注意工具的使用方法。

（2）“垫铁”加工工艺路线（供参考）：

——手锯下料，锯切18×21×52mm；

——粗锉六面体外型50×20+0.15×16mm，留余量0.20mm；

——划两尺寸10mm、15mm和5×45º线；

——精锉外轮廓成形，保证尺寸50、16、15、10、5×45º和20+0.15；

——划Φ6+0.02、M6和Φ6孔中心线，钻Φ6孔，钻攻M6丝孔，钻铰Φ6+0.02孔；

——整个加工过程中保证表面Ra1.6µm、Ra3.2µm和尺寸20+0.15两面平行度。

垫铁

第二篇车工

一、教学基本要求

1、基本知识要求：

（1）了解金属切削加工的基本知识；

（2）了解车削加工的工艺特点和加工范围，车削所能达到的尺寸精度和粗糙度值范围及测量方法；

（3）熟悉普通车床的组成部分及其功用、通用车床的型号；了解普通车床的传动系统；

（4）熟悉常用车刀的组成和结构，车刀的主要角度和作用，车刀刃磨和安装方法，常用的车刀材料及其性能；

（5）了解车床常用的工件装夹方法及特点，常用附件的大致结构和用途；

（6）掌握车外圆、车端面、钻孔和镗孔的基本方法；

（7）熟悉切槽、切断和圆锥面、成型面、螺纹车削方法；

（8）了解车削加工安全技术及简单经济分析。

2、基本技能要求：

（1）掌握车床的基本操作技能，能按零件的加工要求正确选择刀、夹、量具，能独立完成中等复杂程度零件的车削加工；

（2）独立完成考核作业件“手锤柄”、“轴套和短轴”组件的车削加工；

（3）能制定一般零件的车削加工工艺。

二、车工实习安全技术要求

1、操作者必须穿工作服、戴安全帽。

长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。

2、两人共用一台车床时，只能一人操作并注意他人安全。

3、卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。

4、开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。

5、开车后，人不能靠近正在旋转的工件更不能用手触摸工件的表面，也不能用量具测量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。

6、严禁开车时变换车床主轴转速，以防损坏车床而发生设备安全事故。

7、车削时，方刀架应调整到合适位置，以防小滑板左端碰撞卡盘爪而发生人身、设备安全事故。

8、机动纵向或横向进给时，严禁床鞍及横滑板超过极限位置，以防滑板脱落或碰撞卡盘而发生人身、设备安全事故。

9、发生事故时，要立即关闭车床电源。

10、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。

三、教学内容及进度安排

第一部分基本操作训练

课题一车床基本知识（2小时）

1、指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。

指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。

1.1车床的种类、型号、规格、加工特点。

1.2车床的加工范围（如下图所示）、加工零件的精度和粗糙度。

车削加工范围

1.3普通车床的组成部分及功用（以C6136为例）。

1.4车削运动及车床的传动路线。

1.5示范讲解车床的基本操作方法（车床主轴转速、进给量、溜板箱手柄调整使用）。

2、学生操作练习部分（30分钟）。

2.1学生停车练习。

——对机床的组成，各手柄名称作用，使用注意事项进行熟悉。

进行不开车调整，练习变速、变换进给量、溜板箱各手柄的使用、尾座调整。

——进行手摇手柄的方向和各刻度盘进给距离练习，要求反映快、动作准。

2.2低速开车练习。

——进行启动车床、停车及正反转练习。

——进一步熟悉手柄调整，在开车情况下进行手柄的使用和调整练习。

——手摇进给手柄送进时要求均匀、连续。

为防止因不熟悉而发生事故，限制练习时转速不超过200转/分，进给量要慢，大、中溜板放中间位置，练习中不做丝杠进给。

课题二车端面和钻中心孔（1.5小时）

1、指导教师讲解和演示部分（30分钟）。

1.