DDGS生产操作工艺手册.docx

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DDGS生产操作工艺手册

金紫阳淀粉有限公司年产3万吨酒精配套DDGS

生产工艺操作规程

（初稿）

肥城金塔机械有限公司

二00九年八月

'、生产工艺说明

本工艺采用DDGS工艺进行生产，对酒精生产废液通过分离、干燥、蒸发和包装四个工序，得到便于贮存、便于运输的高蛋白饲料。

既解决了酒精生产废液的环境污染问题，又给企业带来可观的经济效益。

粗馏塔底部的酒糟废液，通过酒糟加压泵进入酒糟闪蒸罐。

在此，酒糟废液闪蒸去除部分水分和热量，以给蒸发系统提供部分热源。

闪蒸后的酒糟液进入暂存池，再经酒糟泵进入分离工段（板框压滤机），酒糟经板框压滤机压滤后得到滤渣和清液两部分。

清液部分通过进料泵送去蒸发系统；滤渣部分通过皮带输送机送去干燥系

来自滤渣螺旋输送机的滤渣含水量应当控制在55-60%左右，

与出料输送机中含水量W10%的成品蛋白饲料和蒸发系统送来的浓浆充分混合。

混合后的物料含水量应当控制在*30%左右（物料含水量如果高于30%会造成粘管，降低干燥机的干燥强度），物料经过螺旋输送机（皮带输送机----捏合机----上料输送机----高速混料机----进料输送机）进入干燥机。

出料输送机将符合要求的DDGS高蛋白饲料从干燥机带出。

分离后的清液部分由进料泵输送至山效蒸发器和废热蒸发器。

清液在山效蒸发器和废热蒸发器效循环一定的时间后，符合要求的清液由废热效循环泵出口进入H效蒸发器；清液在H效循环一定的时间后，符合要求的清液由□效循环泵出口经倒料泵、预热器和换热后进入辅助效蒸发器；清液在辅助效循环一定的时间后，符合要求的清液由辅助效循环泵出口进入I效蒸发器；符合要求的浓缩液从I效循环泵出口经过浓浆泵送至回料螺旋输送机与滤渣混合，满足工艺需要的物料由螺旋输送机进入干燥机。

合格的DDGS高蛋白饲料，由高压风机管道牵引经粉碎机、旋风卸料器进入料仓。

（一）、干燥工序的工艺走向

1、物料的走向

分离后含水量在55-60%左右的物料与浓缩液及返回的物料混合进入回转干燥机，经过干燥机，得到含水量8--12%的成品蛋白饲料。

一部分成品料返回拌料，剩余部分去包装工序包装出售。

2、蒸汽的走向

饱和蒸汽进入干燥机，蒸汽与物料换热产生的冷凝水由旋转接头排出。

物料中产生的二次蒸汽通过引风机送往蒸发工序作为加热源。

3、冷凝水的走向

加热蒸汽产生的冷凝水进入干燥机热水罐，由干燥机热水泵泵入换热器，为H效来的物料提供热源，换热后的冷凝水回锅炉再次利用

（二八蒸发工序的工艺走向

1、物料的走向

分离后的清液部分由进料泵输送通过进料控制阀和流量计后进入山效蒸发器和废热蒸发器。

然后由山效循环泵和废热循环泵送到各自蒸发器的顶部，通过上部管板上的分布装置均匀的进入加热管，以薄膜形式向下流动，同时进行剧烈的蒸发，物料在蒸发器底部进入山效分离罐，物料和蒸汽在分离室被分离。

部分物料由循环泵送到蒸发器顶部循环后再次蒸发，部分物料由废热效循环泵出口经进料控制阀至□效蒸发器，经H效送循环泵达H效蒸发器顶部，该蒸发过程和山效相同。

物料在H效循环蒸发后，由□效循环泵出口经进倒料泵、预热器、换热器和辅助效进料控制阀后进入辅助效蒸发器。

再由辅助效循环泵送到辅助效蒸发器顶部，该蒸发过程前两效相同。

物料在辅助效循环蒸发后，由辅助效循环泵出口经进料控制阀后进入I效蒸发器。

再由I效循环泵送到I效蒸发器顶部，该蒸发过程与前两效相同•物料在此浓缩至工艺要求的浓度20-30%后，

部分物料由浓浆泵送至回料螺旋输送机。

其余物料继续进行自身

循环

该装置物料走向为逆流式，顺序为口效、山效、辅助效和I效。

2、蒸汽的走向

本系统所需热源基本依靠回转干燥机产生的二次蒸汽。

不足部分采用饱和蒸汽补充。

辅助效的加热源由饱和蒸汽提供；I效的加热源由两部分组成其中干燥机产生的二次蒸汽由引风机吸引经抽气集尘系统、旋风除尘器至I效蒸发器，和辅助效被加热物料产生的二次蒸汽一起来加热I效蒸发系统的物料，1效蒸发器不能冷凝的蒸汽经风机送入废热蒸发器用以加热废热蒸发器的物料。

I效被加热物料产生的二次蒸汽进入口效蒸发器，加热H效蒸发系统的物料。

依次类推，□效被加热物料产生的二次蒸汽进入山效蒸发器，加热山效蒸发系统的物料。

系统最后产生的二次蒸汽在大气冷凝器与循环冷却水直接接触后被冷凝。

3、冷凝水的走向

辅助效产生的冷凝水进入I效蒸发器；I效蒸发器产生的冷凝水从列管底部排出进入H效蒸发器闪蒸，利用其热量。

同样，□效蒸发器产生的冷凝水依靠压差进入山效蒸发器闪蒸。

山效蒸发器产生的冷凝水由冷凝水泵抽出排至地沟。

4、不凝气体的走向

辅助效和□、山效蒸发器中产生的不凝气体，分别经由蒸发器筒体上下两个排气阀进入不凝气体总管，然后连接到真空泵排空.

二、干燥系统概述

（一）、干燥机的主要技术参数

传热面积：

800m2

蒸汽压力：

w0.6MPa（表压）

进料温度：

〜50°C

出料温度：

80°C〜85°C

出汽温度：

85°C〜90°C

进料湿度：

w30%

转速：

8转/分

装机容量（主机）：

90KW

（二）、干燥机的主要特点

1、在出料口处设有料位调节器，可根据物料含水量、物料色泽在允许范围内进行调节。

2、蒸汽管端部设有自动排气阀，可将蒸汽管内的不凝气体自动排出。

3、物料与热载体为间接加热，可保证产品不受污染。

4、结构简单，操作方便，坚固耐用，故障少，操作费用低，运行可靠。

5、操作弹性大，适应各种物料的干燥。

（三）、干燥机的工作原理

新鲜蒸汽进入汽室以后，均匀分布到各加热管内，物料由另一端被送入干燥机的主体内，物料的运动方向与蒸汽呈逆向流动。

物料进入连续运转的干燥机主体后，由安装在干燥机内的抄板不断抄起，逐渐由高处向低处移动，最终在低处排料口排出，物料在不断运动的同时与换热管进行热交换，蒸发生成的二次蒸汽由进料端的抽气集尘装置排出，所夹带的细粉料由旋风除尘器回收。

（四）、空运转试车

a、试车前应清理现场，检查各部件，符合安装要求后，进行车。

b、将各轴承、减速机、齿轮加满润滑油。

c、空运转4小时后，检查电机及减速机轴承的温度，托轮和

滚轮的接触情况，齿轮的啮合情况。

d、试运转过程中应经常检查各轴承的运转情况，不得有不灵

活、漏油、异响和振动现象，轴承温升不应大于35°C检查

筒体的上下窜动情况并及时调整。

（五）、干燥机操作说明

1、使用前的准备

a、电器人员全面检查干燥机控制系统的仪表、信号灯、操作

按扭、以及各主副电机是否正常。

b、检查干燥机系统中传动装置：

大小齿轮、减速机、以及各螺旋输送机等是否正常。

c、检查进汽阀、排汽阀、疏水阀、安全阀、旋转接头、压力表、温度表等阀门仪表是否正常。

d、打开疏水阀旁通，打开进汽阀门，将管道及干燥机内的异物吹干净，等管口无异物排出后将疏水阀恢复原位。

2、开机顺序

a、将排冷凝水系统的旁通阀门打开。

b、打开蒸汽阀少许，给旋转接头供汽大约3分钟左右，这些蒸汽可对旋转头起润滑作用。

c、启动干燥机缓慢旋转，一切正常后加大到额定转速。

d、预热干燥机：

逐渐增加蒸汽压力到0.2Mpa进行预热，时间约为1小时，要防止升温过快产生较大热应力而损坏设备。

e、检查干燥机冷凝水排出系统的所有阀门，使出水保持通畅，

并仔细观察疏水阀工作是否正常，及时清理污物。

f、正式通汽加热：

预热结束后，逐渐加大供汽量，并使蒸汽压力逐渐达到0.5〜0.6MPa.

g、观察冷凝水的排放情况，当无污物排出时，即可打开疏水阀前后阀门，并关闭出水系统的旁通阀。

h、投料生产：

加热约30分钟，如无异常情况，即可启动干燥机前后的设备，使之进入连续正常阶段。

3、注意事项

a、干燥机的旋转方向只能按预定的方向旋转，不能反转。

b、进入干燥机内的物料中不得混入铁、石、木质等杂物。

c、根据干燥机产品的含水率与色泽情况及时调整蒸汽阀门开度。

d、注意电机电流变化情况，确保不过载。

e、分汽包应装设安全阀，调定压力为0.63MPa.

4、停机顺序

a、停止进料,等回料输送机内无物料后将其关闭，其后，等捏合机内无物料后也将其关闭，1分钟后关闭进料输送机。

b、将蒸汽压力减到0.3MPa，连续运转60分钟。

c、将干燥机内部物料全部排出，装袋另行放置，以做他用。

d、当排出余气温度降到40〜50C,停止主机运转，关闭出料螺旋输送机。

（八）、干燥机的维护及保养

a、注意观察大小齿轮的啮合情况，及时添加润滑油。

b、减速箱内润滑油的种类与换油程序按厂家提供的使用说明书执行。

c、各进出料螺旋输送机传动轴承每天注润滑脂一次，吊挂轴承每班注润滑脂一次。

d、如长期停机，应将干燥机内物料清理干净，并将各排气阀、疏水阀清理干净。

三、蒸发系统概述

（一）、蒸发系统调试前的准备工作

1、在循环泵（辅助、一、二和三效）、酒糟泵、热水泵、进料泵（碱液泵）、回流泵、浓浆泵、冷凝水泵、循环水泵、真空泵进口加装10筛网，防止焊渣、污物进入泵内损伤叶轮。

2、从碱液罐（清液暂存罐）加入清水，按照物料工艺路线将清水打入各效蒸发器。

开启每效循环泵对蒸发器、分离罐和预热器进行清洗，将去地沟阀门打开，及时将污水排出。

如果发现泵的流量不足或压力下降，应当及时检查泵的入口筛网是否堵塞，如堵塞要立即采取措施清理。

3、运行一段时间，大约1小时左右。

停止各泵，打开泵前排污阀，检查清洗各泵进口筛网，清洗后继续装入，重新加入清水，进行再次清洗。

本过程需要反复3-4遍，每次时间1-2小时，直至蒸发器、分离罐清理干净为止。

4、开启循环水冷却系统，对膜式塔、循环水泵及其管道进行清

5、关闭各效蒸发器、分离罐进、出料阀、排空阀，打开真空泵

对真空系统抽真空检查。

检查各设备、泵类、阀门有无泄露现象，

如有应当及时处理。

真空度应达到-0.09MPa以上，在真空度达到最高值后，停止真空泵。

关闭真空泵前进气阀门，进行保压试验，30

分钟内，真空度下降值不得高于-O.OOIMPa。

6、整套系统的密闭检查。

将所有泵前筛网拆除，更换垫片。

重新打

入清水，开启冷却水系统，启动真空泵。

使系统真空度稳定在-0.092MPa以上，如果真空状态达不到应及时检查，消除故障，直至达到要求为止。

7、在各泵正常运行状态下，系统真空压力在-0.092Mpa以上,可以缓慢开启蒸汽阀门，用水代料进行水汽联运试验，待各效蒸发器有

冷凝水后，要及时调节排冷却水阀门，使冷凝水液位稳定在视镜1/2处。

及时调整冷凝水泵出口控制阀，控制山效蒸发器冷凝水液位保持正常后，持续3-4小时，检查各泵运行情况，检查记录各设备温度压力数值。

8、待冷凝水泵排出热水清澈，水汽联运3-4小时后。

首先关闭蒸汽阀门，然后停止真空泵，再停止循环冷却水系统，最后停止各进出料泵及循环泵，打开各分离罐的放空阀，消除真空状态。

打开各泵前阀门排污，为投料开机做好准备工作。

（二）、蒸发系统的操作

（一）正常操作的必要条件

1、检查各运转设备的润滑部位是否有润滑油，如果润滑油缺失应及时添加；

2、手动盘转各运转设备，应无卡滞现象，请电工检查电机转向是否正确，如果反向应及时调整；

3、打开所有泵的冷却水阀门，保证所有泵的冷却水畅通；

4、调整各泵进、出口阀门，调节至要求位置；

5、关闭各蒸发器、分离罐的平衡阀，各效的进出料、冷凝水及排污阀门

6、通知水、电、汽公用工程，按照系统要求作好准备工作；

（二）投料试车

1、打开各效循环泵进、出口阀门，H效、