液压系统检验规范.docx

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液压系统检验规范

来料紧固件检验规范

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1、目的

为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。

2、范围

本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规则。

3、职责

检验员：

负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。

采购人员：

负责依本规范的质量要求进行产品的采购。

仓库员：

负责来料的液压系统报检和入库管理。

调试责任人：

由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行；

检验责任人：

负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。

4、工作程序

4.1来料检验员

取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公司流程。

4.2检验设备及工具

游标卡尺、卷尺、万用表

4.3检验前准备:

4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。

4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。

4.3.3设备验收记录表。

5.技术条件

5.1.基本原则

5.1.1.油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。

管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。

近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、

5.1.2.制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。

5.1.3.所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。

对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。

5.1.4.元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

5.1.5.系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。

5.1.6.所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。

5.1.7.所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。

5.2.一般要求

5.2.1.装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。

5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。

因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。

并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。

5.2.3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。

5.2.4.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。

该标牌内容至少应包括：

系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。

5.2.5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。

5.2.6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、

5.2.7.液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。

在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。

5.2.8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件

5.2.9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。

5.2.基本原则

5.2.1.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。

5.2.2.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热；并应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。

5.2.3.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。

5.2.4.油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须设置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。

5.2.5.各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。

5.2.6.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元件而不使油箱放油的手段。

5.2.7．油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内部。

5.2.8.油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内部污垢。

5.2.9.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。

与油箱底面距离应大于2～3倍回油管外径。

把回油管端切45°的斜口。

5.2.10.吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。

把管端设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。

二者中取大者。

5.2.11.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；

5.2.12.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。

5.2.13.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。

5.2.14.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。

5.2.15.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。

5.2.16.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。

5.2.17.油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。

渗漏检查方法：

对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的2.5倍，加压2小时不得有渗漏。

5.2.18.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。

5.2.19酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。

5.2.20.喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油手触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。

5.2.21.油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1耐油涂料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品合格证，详见10涂装规范。

6、管道敷设、焊接和清洗

6．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道

6．2．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。

尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。

6．3．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、

6．4．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。

6．5．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。

6．6．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。

6．7．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。

应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定

管夹间距表

表3－1

管子外径（mm）

<10

>10

>10~25

>25~50

>50~80

管夹间距（m）

≤1

≤1

≤1.5

≤2.0

≤3.0~3.5

6．8．管道不得与支架或管夹直接焊接。

弯管部分应在起弯点附近增设支架或管夹。

6．9．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。

6.10较长的管道必须考虑有效措施，防止温度变化使管子伸缩而引起的应力

6.11.配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。

6.12.使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。

6.13.管子表面必须无氧化皮、裂纹、褶皱、夹层、凹陷等缺陷。

应有良好的直线度。

直线度应在2/1000以内。

6.14.焊接高压管道的焊工，应持有有效的高压管道焊接合格证。

6.15.管子焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。

6.16.在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。

6.17.焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。

6.18.焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。

一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。

焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

6.19.管道与法兰的焊接应用对接焊法兰，如图3-3a,或加对接焊套筒的法兰，

如图3－3b。

不可采用插入式焊接法兰，如图3－3c。

图3－3

abc

6．20．管道与管接头采用对接焊。

6.21.管道与管道的焊接应采用对接焊，如图3-4a。

不允许用套接焊如图3-4b

图3-4a

图3-4b

6.22.对接焊的截面N-N如图3-4a必须与管子中心线成直角，直角不允许倾斜，如图3-4a中M-M。

6.23.焊接面不允许在转角处，如图3-5

图3-5

6.24.应避免在管道的二个之间存在的焊缝，如图3-6所示，因这种焊缝内腔难于清理。

如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。

也可用加中间管接头或一对法兰来解决。

图3-6

6.25.在长直管道的中部应避免管子与管子直接焊接，因这种焊缝内腔难于清理，可改为加中间管街头或一对法兰来解决。

如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。

6.26.压力管道宜采用转动平焊。

6.27.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。

焊后再组装上整形。

6.28.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。

将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。

各连接口应自然贴合、对中。

不能强扭接合。

当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规的

表3-4

管道直径（mm）

≤16

>16~18

>38~60

>60~100

二相对面中心线错位置

≤1

≤1.5

≤2

≤2.5

二相对端面间的间隙（mm）

≤1

≤1.5

≤2.5

≤3.5

注：

对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除

7.管道的清洗

7.1.管道经酸洗，磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体的循环冲洗。

7.2.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装置进行。

可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。

每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。

7.3.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。

7.4.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入

7.5.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）

8.软管的应用与安装

8.1.软管只能应用于：

a.设备可动元件之间

b.便于替换件的更换处

c.抑制机械振动或噪声的传递处

8.2安装软管必须考虑

a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。

b.再安装或使用时扭转变形最小。

c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护

d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。

e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应再软管产品说明书的允许范围内】

8.3.如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。

8.4.软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。

9.泵站安装基本原则

9.1.液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利改善泵的自吸性能和降低噪声，吸油管各通径应大于泵吸油口口径。

9.2.尽量避免在吸油管路中设置滤油器，（如主工作油泵的吸油口另有供油泵供油，则例外），一般应将滤油器设在系统的回油管上。

9.3.泵与电动机（或其他原动机）之间尽量采用绕性传动联轴节。

9.4.泵与电动机（或其他原动机）之间，其外露的旋转轴和联轴节必须设置保护罩。

9.5.泵装置中的零件拆卸引起的漏油或渗油会污染环境时，要设置接油盘。

10.安装、调整基本原则

10.1阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.

10.2阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.

10.3各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等

10.4带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安装错位.

10.5与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.

10.6阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<0.4

10.7重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.

10.8对于应贯通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.

10.9阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.

10.10阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.

10.11阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.

10.12加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.

10.13阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.

10.14清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.

11.液压系统的整体循环冲洗

11.1液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。

11.2在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。

11.3进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。

11.4整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。

11.5各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。

12．清洗液的选用

12.1所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。

12.2所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。

12.3清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。

12.4清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级

12.5禁止使用煤油作清洗剂

13.液压系统的试验

13.1.对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体检验。

13.2.试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外，其他要连接的测试仪表都应达到ISOC级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期限内的证书。

13.3.试验用的介质的清洁度不应低于被测试液压系统产品应用的介质的清洁度。

13.4.在系统总体试验前，应先按7级液压系统的整体循环冲洗规范进行空循环清洗。

达到设计要求的清洁度。

13.5.在合同或协议中无明文规定的，按下列项目依次进行试验。

a.静密封试验。

b.耐压试验。

c.油液清洁度取样检测。

d.功能试验。

e.泵的试运转试验。

13.5.1.静密封试验前应把被试系统可能渗漏部位檫干净。

如有个别部分不能一次檫干净。

运转后产生“假渗漏现象”，则允许檫干净后试验，检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。

13.5.2对压力油管道耐压试验压力按工作压力PS确定应合以下规定：

工作压力≤1.6Mpa，试验压力为1.5Ps。

工作压力为1.6Mpa﹤Ps﹤1.5Ps，试验压力为1.25Ps。

工作压力≤35Mpa，允许按31.5Mpa试验。

13.5.2.1.对回油管道，泄漏管道以1.5Mpa作耐压试验。

如该回、泄漏管道中有某个元件的工作压力（或调定压力）小于1.5Mpa则试验时临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。

13.5.2.2.试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压两到三分钟，达到试验压力保压10分钟，不发生泄漏及其他异常现象。

13.5.3.油液清洁度取样试验，按JB/JQ20501-88“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。

14.功能试验

14.1.液压泵运转功能试验：

a.电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。

b.变量机构调节功能试验。

c.系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。

d.备用泵的自动切换功能试验。

14.2.操作各种阀，检查回路功能，符合原理图要求，各阀都应在系统要求的调定值范围重复3次功能无误，如发现某阀有一次失误，则修复或更换元件，故障排除后，重复试验6次，功能无误。

14.3.比例阀，同步阀、伺服阀功能试验，都应将系统接到工作油缸（或液压马达）进行试验，应符合与用户合同或技术协议确定的动、静态要求。

如响应速度、调节精度、同步精度等。

在进行本项试验时，如出厂试验无工作油缸，可以用其他试验油缸进行模拟试验，但其测定的动、静态特性数据只能参考，不作评定依据。

14.4.液压缸功能试验；配合阀的功能试验，检测液压缸的工作行程，工作速度，活塞动作稳定性，到位精度和输出力应符合要求。

在进行系统耐压试验和功能试验的过程，液压缸静密封处不得有任何泄漏，动密封处的泄漏应符合液压缸出厂试验要求。

14.5.液压马达的功能试验，配合阀的功能试验，检测液压马达的启动特性、转速范围、运转稳定性、定位精度和输出力矩应符合要求。

14.6.油箱液位自动控制、报警和显示功能试验。

调定各控制点，每点至少试验3次以上，信号发出和动作控制正确无误，如有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。

14.7.油温控制系统试验，包括冷却水自动开关控制系统和油温显示计试验，调定各控制点，每点至少试验3次，以上信号发出和动作控制正确无误后，有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。

14.8.各压力继电器控制，报警系统功能试验，分别对各个压力继电器的各个控制点，每点至少试验5，以上信号发出和动作控制正确无误后，有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验10应正确无误。

14.9.滤油器旁通回路功能试验，应准确无误。

14.10.双桶滤油器的切换功能。

14.11蓄能器的充气及功能试验，应能顺利充到额定工作压力，保压稳定。

14.12.蓄能器出口安全阀组的功能试验，手动阀能顺利开闭。

安全阀动作正确无误，且无渗漏。

14.13.噪声试验。

14.14.泵的试运转试验。

14.15.本项试验可以在耐压试验或功能试验前后进行。

14.16.本项试验应对被试液压系统总成中所有的液压泵都进行，包括备用泵。

14.17.使各台泵分别达到各自的最高工作压力，最大的工作排量和额定工作转速下运转累计达1小时，输出功率超过30KW时泵的跑合试验可减少到0.5小时，运转过程中无异常现象发生。

15.电气安装、接线规范

15.1根据液压系统的要求，电气控制柜一般按照独立型式布置，对小型或有特殊要求的液压系统，可与油箱或台架构成一体。

15.2.电气控制柜应安装位置，应设在操作方便，便于维护且视线广阔的地方，安装基础应稳固，避免有较大的震动。

15.3.电气控制柜应安装位置应通风良好、干燥、无腐蚀性气体、无强电场、磁场等无干扰设备影响。

独立型控制柜离油箱的距离应大于2米，如确实无法避开时，控制柜应有密封防油措施，避开溢流点。

15.4.对与油箱构成一体的电控柜，应考虑油箱的散出热量不至于影响电气元件的正常工作，整体吊装，搬运方便，电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。

15.5.液压系统中所使用的各类电气元部件，应按其使用说明书规定的方法进行布置。

15.6.指示灯和按钮的颜色符合GB2682-3“电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色”标准。

15.7电器元件本身的电气间隙和漏电距离：

电压≤500伏时，电气间隙≮12mm，漏电距离≮20mm，柜组的绝缘电阻≮2MΩ。

15.8.接线中的动力线、控制线及信号线等，应用不同颜色进行区分，推荐采用以下颜色：

交直流动力电路：

白色（或黑色）

交流控制电路：

红色

直流控制电路：

蓝色

照明、信号电路：

黄色

接地电路：

绿色

备用线：

与各用对象电路的颜色一致。

15.9.导线的截面积大小应按规定的以下载流量选取。

15.10.与流量传感器、转速传感器、扭矩传感器、压力传感器等测量装置的发讯连线，均采用屏蔽线。

15.11.有相对运动的电气安装板（或元件）之间的连线，不得采用硬质线，接线长度应留有足够的余量，且在导线外用软管进行保护。

15.12.电气柜及其他装有电器泵件的金属部件或移动部分的电气电机等，均应安排接地线。

接地用螺钉、垫圈、弹簧垫圈等连接件必须经渡锌处理，与垫圈接触的机壳（架）局部平面不允许油漆。

接地螺钉直径不得小于5毫米。

接地处应加接地标志，接地体的任何部位与接地点之间的电阻不大于10MΩ。

带电回路与地之间的绝缘电阻应不小于1MΩ

15.13.滤油器堵塞信号发生器的指示灯接线时必须注意，当信号一旦接通灯亮后，应将通路锁定，以免滤油器滤芯击破后信号灯自动熄灭。

16.涂装规范

16.1.涂装前产品的表面必须平整，尽量选用平整光滑的金属板材和管材，以保证产品不用腻子层，使涂装后能具有完整无缺的外观。

16.2.底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础，它既能对金属起防锈作用，又能增强与面漆的附着力。

16.3.必须待底漆完全干燥后方可涂面漆

16.4.每层面漆要涂得均匀，必须完全覆盖住前一道的漆层。

16.5.面漆颜色要协调，美观

16.6漆膜不得有皱纹、流痕、针孔、起泡等缺陷，做到表面丰满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。

5.支持文件

【不合格品（项）控制程序】

【产品检验与试验控制程序】

【GB/T2828.1计数抽样检验】

【GB/T1184形位与位置公差标准】

【机械设计图纸】

【液压原理图】