沙发生产工艺技术及改进doc.docx
《沙发生产工艺技术及改进doc.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《沙发生产工艺技术及改进doc.docx（26页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
沙发生产工艺技术及改进doc
∙沙发生产工艺技术及改进
1沙发结构
按照沙发造型，目前沙发主要分为古典和现代两大类型。
古典造型沙发一般都采用一些的传统造型元素，运用传统的工艺结构，所以结构比较复杂。
这类沙发外露部分常用雕刻、镶嵌、描绘、涂饰等工艺进行装饰处理，其生产工艺路线长，技术要求高。
现代造型沙发的生产工艺比较简单，广泛应用现代新型工艺材料，其生产工艺路线短，便于规模化生产。
沙发主要由框架、填充料、面料三大部分构成。
（1）框架组成了沙发主体结构和基本造型。
框架材料主要是木材、钢材、人造板，中密度纤维板等，目前以中密度纤维板为主。
框架主要要满足造型要求和强度要求。
（2）填充料对沙发的舒适度起着决定性作用。
传统的填充料是棕丝、弹簧，现在常用的是各种功能的发泡塑料、海绵、合成材料等。
填充料应有良好的弹性、抗疲劳、长寿命。
沙发不同部位的填充料承重、舒适度要求不同。
填充料的性能、价格差别极大。
（3）面料的质地、色泽决定着沙发的品位，目前面料品种真是琳琅满目，随着科学技术进步，面料品种还会越来越丰富。
传统沙发一般结构（自下而上）：
框架——木条——弹簧——底层纱布——棕垫——海绵——内袋——外.套。
现代沙发一般结构（自下而上）：
框架——松紧带——底层纱布——海绵——内袋——外套（图1）。
可见，现代沙发的生产的工艺比传统沙发省略了费时费工的固定弹簧、铺棕垫工序。
∙wzc001（2008-9-1918:
08:
59）
∙2沙发生产的工艺流程
沙发生产的特点是所用的材料种类多、材质差异大，制作框架用木材、钢材、人造板、油漆、装饰件等；填充用海绵、发泡塑料、松紧带、无纺布、弹簧、棕垫等；制作外套用布、真皮、复合材料等。
加工工艺跨度大，从木工作业、漆工作业、缝纫工作业至发扪工作业。
根据专业分工、提高工作效率的原则，将沙发加工分为5工段：
框架工段，主要制作沙发框架；外饰工段，主要制作沙发暴露在外的构件；内衬工段，配制各类海绵内芯；外套工段，裁剪缝制外套；总装（扪皮）工段，将各前各工段的半成品，配上辅料，装配成完整的沙发产品（图2）。
不同的沙发生产厂其工艺流程也有所不同，小企业工序分工线条较粗，大中型企业的工序分工较细致，专业化的分工有利于提高工效和保证产品质量的稳定。
3生产工序的简介
3.1配料工序
沙发框架用材大部分是板材，用开料锯锯截直线型的板材，小型企业则用圆锯锯截，带锯锯切曲线型板材。
沙发框架用材可采用中密度纤维板，因中密度纤维板具有幅面大，出材率高的优点，对曲线型部件尤其显著。
目前各种配合中纤板的紧固件、连接件的性能都很好。
市场上还有不少甲醛封闭、甲醛捕捉的化工产品在中纤板框架表面喷涂，可以摆脱甲醛的困扰。
对于实木出面的框架、扶手、装饰件，这些零部件表面质量要求高，工艺复杂，有些还需实木弯曲、有些需要特殊工艺处理，这类部件基本上与实木家具的加工相一致，就不再讨论了。
清晰正确的配料单、排料图，曲线型部件的模板，是合理用料、提高工效的主要措施。
3.2组装框架
将配制好的板材、弯曲件、方材组合成框，并且封上底板。
要经常收集汇总用于沙发组框的紧固件，巧妙地选用紧固件信息，对于组装框架可起事半功倍的效果。
制成的沙发框架要注意其质量，对批量生产的框架尺寸符合要求，尺寸的误差给总装（扪皮）工序造成麻烦。
框架的强度要符合要求，目前沙发的框架结构都以经验出发，其实通过优化处理可减少框架用料或进一步提高强度。
框架结构的工艺性也要注重，要便于后续工序的操作。
框架的表面要作光整处理，去毛刺和锐角，以避免给后续工序留下隐患。
3.3海绵配制
根据料单要求的规格尺寸，划线、切割海绵，对于形状复杂的、需套裁的海绵应附上排料单和模板便于施工。
3.4粘贴框架
在框架上钉松紧带——钉纱布——胶粘薄或厚海绵为扪皮工序作准备、减少扪皮工序的作业量。
这一工序中对松紧带的规格、数量、拉力值、交叉次序都要有相应的要求，这些参数会影响到沙发的舒适度和耐用度。
3.5外套裁剪
根据配料单要求，按样板进行裁剪。
对天然皮张要逐张检查、避开伤痕、疵点。
人工合成材料可用电剪成叠裁剪，合理地利用好珍贵的天然皮张，量材择用，杜绝大材小用。
外套裁剪是一个生产成本的控制点。
3.6外套缝制
裁剪好的外套，根据不同的工艺要求在不同的缝制设备上缝制成外套，靠垫套等。
目前缝纫设备品种很多，沙发的线缝也在不断发展变化。
3.7装配（扪皮）
将粘贴好的框架，加工好的内、外套，各种饰件、配件组装成沙发。
一般流程是在粘有海绵的框架上钉内套，然后套上外套并固定，再装上装饰件，钉底布、装脚。
3.8检验入库
产品经检验合格后可包装，入库。
∙wzc001（2008-9-1918:
09:
49）
∙沙发成品检验标准
成品沙发分三个等级：
A，B，C 。
A级问题是需要大量时间.费材料的大返工或存在安全隐患；
B级问题是需要返工，但比较容易；
C级问题是比较轻微的，但需要防止再次发生的。
（A）
1，沙发与标签.流程卡的内容不符合
2，感光面有一寸以上的硬牛筋.牛疤.烙印
3，感光面有牛肚皮
4，牛皮有明显色差（在色版不接受范围内）
5，牛皮严重爆裂.磨伤.刮伤而无法修补
6，布艺沙发的花纹.阴阳面等错误
7，皮套漏压线，压错线（指位置和线的颜色）
8，皮套车缝连接错误
9，材料用错（如：
棉的性质，棉管的规格等）
10，沙发严重歪斜，摇晃，部件间组装不牢固，松动）
11，座与背的中线错位1/2寸以上
12，铜钉规格。
颜色用错或被刮花
13，铁架有抵触，组装时少了部件，少保护片
14，电动椅的电机或插头错误，漏电
15，弹脚沙发的弹脚弹不出
16，结构木或夹板断裂（死结没有加固）
17，木架组装不牢固，松动
18，底部漏钉标签或钉错标签
19，包装时少活动木脚或放错型号
20，沙发外观严重变形或松垮
21，沙发夹有刀片.螺丝刀.针等工具
***Hiddentovisitors***（C）
1，清洁不干净（线头.油污等不洁）
2，背.侧裙有轻微的皱
3，压线弯曲车口1/16寸以上
4，该修的皮边没有修
∙wzc001（2008-9-1918:
10:
20）
∙
沙发品质检测标准[tr][/tr]
1.皮板尺寸
□
2.牛皮排选
□
3.排版（A,B,C三个等级）
□
4.牛皮色差判断
□
5.老茧
□
6.龟裂
□
7.牛筋
□
8.疤痕
□
9.烙印
□
10.折痕
□
11.亮度
□
12.手感
□
13.霉点
□
14.喷漆不均
□
15.针孔
□
16.纹理
□
17.油漆脱落
□
18.破洞
□
19.厚度
□
20.花纹对称
□
21.牛皮代号的应用范围
□
1.针车示意图
□
2.尺寸
□
3.看懂车线图
□
4.针线选材是否得当
□
5.针距
□
6.单双线压法
□
7.车缝质量
□
8.滚边
□
9.跳针
□
10.抛线
□
11.针孔大小
□
12.拉链质量（YKK）
□
13.打折尺寸
□
14.花纹对称分中
□
15.车线一定要直,且注意牛皮或
□
16.线头处理
□
布两片松紧度一致
□
1.含水率
□
2.尺寸,规格的核对
□
3.木框内径以尺寸
□
4.各分件的使用
□
5.角块大小,上胶的质量
□
6.木框的边要倒角一不利手
□
7.木框靠背是否变形弯曲
□
8.弧度是否正确
□
9.螺丝要平
□
10.整体结构是否牢固无松动摇摆
□
11.夹板翘曲
□
12.接口密合
□
13.涂装和颜色与色板的核对
□
14.涂装的亮度
□
15.砂光是否良好
□
16.裂缝
□
17.油漆的手感，做旧
□
18.油漆的附着力
□
19.碰伤
□
20.油漆，剥落
□
21.凸钉
□
四．打底
1.底布的质量
□
2.底布的固定强度
□
3.托底铁片的质量
□
4.托底的铁片的固定强度
□
5.
弹簧的尺寸，规格及弹力
□
6.弹簧的摆放，位置，方向
□
7.弹簧8种手绑式及强度
□
8.ＰＰ带，松紧带的使用
□
9.燕尾钉，夹扣，床网夹，螺丝钉，
□
10.各个弹簧与木框的尺寸一致 □
11.弹簧与弹簧的间距一致
□
钢钉铁钉包胶钢线的应用 □
13.整体效果确认
□
14.打底ＯＫ后是否有木架开裂，弯曲，弯形□
12.弹簧高度
□
五．扪皮
1.海绵的硬度，密度
□
2.棉毡，喷棉及各种填充物的应用范围
□
3.底座布的松紧度
□
4.底座四周是否填饱满
□
5.座前滚边与座底的高度
□
6.滚边是否打紧平整不松动
□
7.两边扶手饱满度是否一致
□
8.车线是垂直，拉紧
□
9.打折数量是否准确及尺寸间距
□
10.第一个折与底座的高度控制
□
11.背部饱满要适中
□
12.扶手车线与扶手下侧车线对齐且垂直拉紧□
13.背部车线与扶手之间原高度控制
□
14.背皮是否拉紧且车线垂直，无起皱□
15.金属固定器是否打平整，直，牢固
□
16.脚的规格及固定
□
17.花纹对称公中
□
18.拉扣的大小，深度，强度，距离
□
19.整批产品的搭配是否一致
□
20.整张产品是否可以从中分开后两边的对称性一致 □
21.牛皮收尾要求整齐无毛刺
□
六．铜钉
1．铜钉的规格
□
2.铜钉的质量
□
3.铜钉颜色差异
□
4.铜钉间距一致
□
5．铜钉是否平整，直，弧度，自然流畅 □
6.铜钉是否被打坏，脱漆，打扁
□
7.是否损害油漆，木头．
□
8.铜钉浪费
□
9.铜钉ＯＫ后是否露枪钉
□
七．装胶
1．公仔棉与鹅毛的填充比例
□
2.填充物的质量鹅毛含水率 □
3.单位以千克计算
□
4.填充物的重量控制
□
5．填充用物是否填充均匀 □
6.海棉的密度，硬度，回弹力
□
7.海棉是否塞到位
□
8.装好后座垫和背垫，抱枕饱度
□
八．包装
1.外观
□
2.KD部分的脚一定要垂直平稳
□
3.产品清洁干净,灰尘,杂物,笔印,划伤的处理
□
4.客人的特殊吊牌，铜牌及标签□
5.包装方式的确认
□
6.包材的使用范围内
□
7.纸箱的麦头书写规范
□
8.有扶手和无扶手的不能包错箱
□
9.餐椅在纸箱中注意相互接触或可以移动碰撞
□
10.注意脚下的保护
□
11.包装的收缩薄膜要求收紧牢固粘在纸箱上□
12.包装数量是否正确
□
1.目的地
□
2.柜号
□
3.货柜是否破旧
□
4.货柜是否干净
□
5．是否按规定装柜
□
6.货柜安全性
□
7.数量是否正确
□
8.货物在搬运过程中是否损坏
□
9.装柜完成后拍照
□
∙wzc001（2008-9-1918:
11:
31）
∙木工操作规程
一．木工在选料的过程中必须按照技术部制定的样板与技术规定进行操作，不允许木料有虫蛀、腐朽、节子、树脂囊、折裂等，斜纹程度超过20%不得使用。
二．根据样板的特点进行下料，针对不同款式要求进行特定的工艺处理，例如：
木料与皮面直接接触的边缘必须进行刨光、打磨处理。
三．木架制作的过程中应按照木架的质量要求进行操作，保证木架整体结构的牢固，在主要部位必须用元钉，一般部位每5cm为2钉，特殊受力部位为3钉。
四．上道工序完成并自检后，在指定部位要印上自己的工号，并送至待检处接受检验，合格后方可进入半成品仓库。
∙wzc001（2008-9-1918:
11:
47）
∙裁剪操作规程
一．裁剪工在操作前首先要检查皮面是否存在着质量问题，然后根据皮革的形状特点和款式的样板进行合理的排板及裁剪。
二．根据各款式的要求进行裁剪，若需开刀眼的部位一定要将位置找准，裁剪完成后及时清理皮面上的划粉和银笔线。
三．裁剪完成后应与样板进行认真的校对，若下道工序发现尺寸错误，造成损失或浪费的当事人要进行赔偿。
四．裁剪工对现场所使用的样板进行规定的标识，并保管好每一套使用的样板。
五．本道工序完成后应进行认真的自检。
六．下班后应把未完成的工作妥善处理好，将未裁完的皮或其它物料堆放整齐并搞好工作区域的卫生。
七．生产部将不定期的对以上各条款进行检查，若在检查中发现工作不到位的情况，将追究当事人的责任并给予5元的处罚。
∙wzc001（2008-9-1918:
11:
57）
∙缝 工
一．对缝纫机进行清洁处理，检查是否存在油污，运转是否灵活。
二．按照不同款式不同特点进行缝制，认真检查好每块皮，一旦发现问题应及时向生产组长或生产厂长汇报，进行上道工序的责任追究，若发现问题视而不见者按失职论处。
三．根据款式特点合理调整针距、线距。
针距为0.5-0.6cm，单边压线为0.6cm,拼缝为1.2-1.5cm.在缝制过程中若出现跳针、断线、断针头之类现象应及时处理，是机器故障的应及时停机，待修，因操作不当而造成真皮皮面损坏的要按真皮原价的40%-30%给予相应的处罚。
四．明线断线后，接头必须拉到内部打结处理，套子应根据各款式的需要在转弯处垫衬上真皮防止拉破。
五．真皮内所垫衬的喷胶绵一定要压边，不压者发现一次罚款5元。
六．缝制完成后应在指定的部位贴上自己的工号并进行认真的自检工作，自检合格后送至待检处接受检验。
七．服从领导安排，树立质量意识，保质保量完成生产任务。
八．下班后应把未完成的工作妥善处理好，将未缝完的套子或其它物料堆放整齐并搞好工作区域的卫生。
九．生产部将不定期的对以上各条款进行检查，若在检查中发现工作不到位的情况，将追究当事人的责任并给予10元的处罚。
∙wzc001（2008-9-1918:
12:
09）
∙裁海绵
一．裁剪之前根据产品款式要求进行海绵型号、密度的校对，并按样裁剪。
二．根据各款式的要求按照技术部指定的配比进行裁剪，确保尺寸的准确。
三．裁剪完成后应进行自检，并及时送至待检处接受检验。
毛坯操作规程
1、 检查上道工序木架的质量，若发现断档、少钉、主要部位档有枝节，马上向质检员汇报，由上道工序操作工返工返修。
2、 按照技术要求进行操作，弹簧、牛筋的松紧根据各款式要求操作，钉弹簧的间距应符合标准。
3、 胶水的喷洒应均匀，海绵粘贴到位。
4、 本道工序完成后，在指定部位要印上自己的工号，并交送到指定地点待检。
∙wzc001（2008-9-1918:
12:
34）
∙棚工操作规程
一．棚工在操作时首先检查上道工序（包括皮面、缝纫）是否存在质量问题，发现问题由上道工序做出相应的改进措施。
二．棚工在制作的过程中，背布开线平直度必须是直线，枪丁不得出现歪钉、冒钉、露钉现象，枪钉每5公分为1只。
三．棚工在制作的过程中应严格遵守作业工艺流程执行标准进行，操作进入待检区前应保持沙发外表的清洁，胶水、线头应及时处理掉。
四．品制作完工后由本人自检，质检员复检，检查合格后附上产品合格证及商标。
油漆操作规程
一．油漆工在操作时首先要检查上道工序是否存在质量问题，发现问题由上道工序做出相应的改正措施。
二．油漆工在制作的过程中，首先应进行封底处理。
三．在封底处理完成后，需进行必要的打磨处理，如发现有影响产品外观的残疵点应及时进行修补或采取相应的改进措施。
四．在完成3次打底、打磨处理后，应及时清理掉产品表面的杂物与灰尘，然后根据各产品的工艺要求进行上色或饰面处理。
五．所有产品的工艺制作必须遵照相关的产品工艺要求进行操作。
如：
需着色的产品其着色面的颜色必需均匀、一致；无需着色的的产品其表面必需要光滑且表面油漆必需均匀；不允许有油漆的流痕或堆积点。
六．产品制作完工后由本人自检，质检员复检，检查合格后转入下道工序。
∙wzc001（2008-9-1918:
13:
13）
∙包装操作规程
***Hiddentovisitors***
∙wzc001（2008-9-1918:
13:
44）
∙各工序检验规定
木工架子
1. 选用木料不允许有虫蛀、腐朽、节子、树脂囊、折裂等，斜纹程度超过20%不得使用。
2. 在制作木架的过程中必须按照技术部制定的样板与技术规定进行操作。
3. 针对不同款式要求进行特定的工艺处理，如：
木料与皮面直接接触的边缘或面必须进行刨光、打磨处理。
4. 按照木架的质量要求进行操作，保证木架整体结构的牢固，在主要部位必须用元钉，一般5cm不少于2钉。
5. 需要油漆的木制件根据质量要求要打3~4次底油，要保证木制件上无明显裂痕、凹痕等。
6. 完成油漆的木制件要达到颜色符合规定的要求，色泽均匀亮丽,表面光滑无颗粒。
裁 剪
1. 首先要检查皮面是否存在着质量问题。
2. 皮面上的划粉和银笔线应及时清理。
3. 完成后应与样板进行认真的校对。
∙wzc001（2008-9-1918:
13:
58）
∙缝 工
1. 核查所缝制的半成品是否与生产通知单的内容相符。
2. 缝制过程中的线条、线距都必须线脚平整、线距稳定、线型流畅，拼缝处不能有空隙脱线等问题存在。
3. 在缝制过程中所使用线的颜色与所缝制的真皮与防皮之间不能有太明显的差别。
4. 缝制完工的半成品应保持清洁。
裁海绵
1. 核查所裁海绵型号、密度是否与生产通知单的内容相符。
2. 海绵配比应与技术部指定的配比一致。
3. 裁好的海绵应保持清洁。
棚 工
1. 棚工在制作的过程中，背布开线平直度必须是直线，枪丁不得出现歪钉、冒钉、露钉现象，枪钉每5公分为1只。
2. 产品的表面较平整的部分不得出现扭曲错位等问题，造型特殊的产品在制作完成后不得与样品存在较明显差异。
3. 产品的表面不能有露底、裂口、疤痕、烙印等其它影响观感的问题存在，；
4. 需要安装其它配件的产品如：
不锈钢脚、其它不锈钢或木制饰品的安装位置、倾斜度等必须与本产品的工艺要求相符。
5. 沙发的外表应无污物、胶水、线头等。
∙wzc001（2008-9-1918:
14:
11）
∙成品检验规定
1、 本公司的真皮沙发、布艺沙发、真皮布艺沙发等家私，通过各道工序加工合格的情况下由质量部进行成品检验，
∙检验的项目一般主要尺寸、形状和位置公差、尺寸极限偏差、面料缝纫及外观要求、木制件工艺结构要求、木制件用料要求、装饰性零件牢固度、弹簧磨擦声、外露金属件安全性、背和扶手加载松动量、背和扶手剩余松动量、座面弹簧压缩、底座、背泡沫塑料密度、衬垫料安全卫生要求。
2、 具体要求按成品检验单的标准进行检验。
3、 成品检验方法依据GB1952.1-94出厂检验要求进行检验。
∙wzc001（2008-9-1918:
19:
16）
∙真皮成品沙发检验标准
皮沙发成品沙发检验标准
一． 整体：
1.整体外形左右对称（针对XX客人的XX款式，尤其注意靠背的对称），各部位之间连接协调，和顺。
2.表面清洁，无灰尘，枪油，无胶
升级会员 