爆破方案范本.docx
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爆破方案范本
多哥壹号公路改建项目
爆破专项方案
路桥集团国际建设股份有限公司
多哥壹号公路项目经理部
2010年11月1日
爆破专项方案
一、工程概况：
多哥一号公路纵贯多哥全境，穿越5个行政区，全长约687公里。
本项目改建其中三个路段,分别为A、B、C合同段设计，全长106.2454km。
包含路基、路面、桥梁与涵洞施工及路面平面交叉工程，其中A合同段设计全长17.2Km，B合同段设计全长12.1Km，C合同段设计全长76.9Km。
本项目的实施将大幅度提高壹号公路的通行能力及服务能力，对满足沿线地区交通增长及交通安全保障有重要作用。
二、设计依据
1、多哥一号公路施工设计图
2、《爆破安全规程》GB6722－2003
3、现场勘测的资料
三、爆破物品的管理办法
为了加强本项目爆炸物品的安全管理，预防爆炸及物品丢失事故发生，保障生产的安全顺利进行。
1、我项目部根据施工需要，向管理者提出爆破物品购置计划，经主管领导审核后，由国内统一采购。
2、爆炸品在国内采购完成后经海运抵达多哥，与当地驻军签订协议代替保管，项目部爆破物品管理人员对爆破物品的储存应建立台帐，对物品名称、数量、入库日期进行记录。
3、爆破物品由我项目安全人员和当地驻军专门培训的“押运员”使用专用运输车辆押运到现场。
运输过程管炸分类装运，不得同车装运。
4、发放、领用管理
4.1对雷管、炸药、引爆器材的发放，须填写“民用爆炸物品申请表”（见附表01）。
4.2爆破品的领用数量不得超过当天的使用量，如有剩余必须及时返还库房，严禁在施工现场存放或将其带回宿舍。
4.3雷管、炸药不同时发给一人携带或转运，领用人员不得穿化纤衣服进库区。
5、我项目爆破作业由从事多年爆破工作的爆破员（经国家公安机关考试合格取得《爆破作业人员许可证》）进行；进行爆破作业时，现场爆破技术员必须严格检查爆破物品的使用数量；爆破作业完成后，由现场爆破技术员按实际使用情况填写《爆炸物品使用监督表》（见附表02）。
6、工程完工后，如有剩余民用爆破物品，必须交由当地公安机关进行处理，严禁私自销毁或转卖其他人员。
四、爆破总体施工方案
根据该路段总体施工计划安排及需要开挖的石方高程、边坡要求，决定采用以下总体爆破开挖方案：
1、根据开挖路段的设计资料、周边环境、工程性质的分析，路基确定采用浅孔爆破（手风钻机施工）为主，深孔爆破（潜孔钻机施工）为辅的施工方案。
当开挖深度大于4m时，原则上采用CM351潜孔钻机钻孔，孔径Ø105mm；当开挖深小于4m时，采用7655手持式钻机钻孔，孔径Ø40mm；对于个别孤石、爆破中可能出现的大块、临近村庄或管（线）设施的开挖路段，采用浅孔爆破的方法，以控制爆破安全。
2、桥涵基础由于爆破石方量少，底部可能需要少量爆破（实际爆破石方量视开挖情况确定），设计采用浅孔爆破。
3、为了控制爆破对路堑边坡的破坏，在石方量集中的深挖路堑地段，可采用预裂或光面控制爆破技术，以确保路堑边坡的稳定性。
五、路基、桥基石方爆破设计
（一）浅孔爆破设计
炮孔深度小于4m时，采用7655手持式风钻钻孔，爆破参数如下：
（1）炸药单耗
炸药单耗一般在0.3~0.5kg/m3，按照中间值进行设计。
在孔网参数不变的情况下，岩石硬时取稍大的单耗。
为保证堵塞，可采用散装药，对粉状药将管药折断，倒入炮孔后用炮棍压碎压紧；对乳化炸药将药卷沿纵向用刀子划开。
（2）炮孔直径
炮孔直径在40~42mm，平均41mm。
（3）钻眼深度
钻孔深度为需要爆破岩层厚度和钻孔超深之和。
设计浅孔爆破钻孔最大深度L=2.42.6m。
炮孔堵塞长度l=L/3。
（4）钻孔超深
大面积爆破单自由面岩石，为保证爆破效果，炮孔也应有一定的超深。
由于小孔径爆破的岩层厚度小，炮孔间距小，因此，超深可取稍小值。
这里确定钻孔超深Δh=0.2m。
处理个别孤石时，不需要超深，使药包位于爆破体中心位置即可。
（5）炮孔布置
由于浅孔爆破钻机孔径、孔间距小，所以布孔比较方便，采用梅花型布孔，垂直钻孔。
炮孔密集系数m=a/b=1.15~1.25。
条件许可时，根据单孔所能装炸药量，取较大的孔网参数，以提高施工作业进度；在靠近居民区或管线时，采用偏小的孔网参数，通过多钻眼少装药的方式，控制爆破震动和减少爆破飞石；部分地段还需限制钻孔深度，以控制单孔药量。
浅孔爆破典型横断面炮孔布置如图1所示。
图1浅孔爆破典型横断面炮孔布置示意图
（6）单孔药量
根据公式Q=Kabh进行单孔用药量计算，路堑边坡附近的炮孔适当减药，计算结果如下表。
表中对于同一个孔深给出了两套炮眼布置参数，可根据实际环境条件选择，条件许可时取较大的孔网参数，相应的堵塞长度要稍小；条件复杂时，取较小的孔网参数，相应的堵塞长度要稍大，单孔装药量稍小。
浅孔爆破时也可根据炮眼分布，孔与孔之间，排与排之间设计一定的起爆时间差，以控制最大一段起爆药量，爆破震动不超过设计限值。
表2浅孔爆破参数表
钻孔深度
（m）
炮孔间距
（m）
炮孔排距
（m）
炸药单耗
（kg/m3）
单孔药量
（g）
堵塞长度
（m）
1.0
0.8
0.7
0.4
220
0.70
1.0
0.8
0.4
320
0.70
1.5
1.0
0.9
0.4
540
0.80
1.1
0.9
0.4
590
0.70
2.0
1.0
0.8
0.45
800
1.00
1.2
1.0
0.45
1200
0.70
2.5
1.1
0.9
0.5
1240
0.90
1.1
1.0
0.5
1370
0.70
3.0
1.1
0.9
0.5
1490
1.00
1.1
1.0
0.5
1650
0.80
（二）深孔爆破设计
（1）炸药单耗q
q值大小与岩石性质、爆破自由面数目、炸药种类、炮孔直径等因素有关。
爆破设计取炸药单耗q=0.40.7kg/m3，岩石比较完整时可取0.7kg/m3，岩石风化时可取0.4kg/m3。
实际爆破中根据爆区环境、地质条件等，试验确定炸药单耗q的大小；为控制爆破危害，可采用减弱松动爆破或加强松动爆破。
根据岩石坚固性系数f值的大小，参考下表选择炸药单耗q。
表3炸药单耗q（单位：
kg/m3）
f
0.8~2.0
3~4
5
6
8
10
12
14
16
20
q
0.4
0.43
0.46
0.50
0.53
0.56
0.60
0.64
0.67
0.70
（2）炮孔直径d
采用潜孔钻钻孔时，炮孔直径由与潜孔钻配套的钻头直径确定；使用Ø105mm钻头，炮孔直径Ø约115mm。
（3）钻孔深度L
根据路堑开挖深度，确定L。
条件具备时，一次爆破达到设计深度，这时，钻孔深度L由需要爆破岩层的厚度h和设计钻孔超深Δh决定。
（4）钻孔超深Δh
按照抵抗线W大小，钻孔超深一般有如下规律：
Δh=（0.15~0.35）W，或Δh=（0.2~0.3）Wmax，式中Wmax为底盘抵抗线。
当W=2m时，Δh=0.3~0.7；按照炮孔深度，炮孔超深Δh=（0.10~0.15）h，当h=4m时，Δh=0.4~0.6m。
（5）底盘抵抗线W底
按台阶高度和孔径计算：
W底=（0.6~0.9）H；W=（20~50）Ø
式中：
H为台阶高度，m；Ø为钻孔直径，mm。
底盘抵抗线W底受许多因素影响，变化范围较大，除了考虑上述条件外，控制坡面角是调整底盘抵抗线的有效途径。
此外，尚可通过试验，获得具体条件下的最佳底盘抵抗线。
（6）孔距a和排距b
孔距a按下式求得：
a=mW底
炮孔密集系数m通常大于1，一般取1.2~1.3。
排距b是指多排孔爆破时，相邻两排钻孔间的距离，也即各排孔的底盘抵抗线值。
采用三角形布孔时，b=asin600=0.886a。
（7）堵塞长度
合理的堵塞长度应能阻止爆炸气体过早地冲出孔外，使岩石破碎更加充分。
采用连续柱状装药，堵塞长度取最大抵抗线的0.7~0.8倍（视岩石和炸药的性质而定）。
当堵塞长度等于抵抗线大小时，可严格控制飞石；但过大的堵塞，容易在表面产生大块。
所以，根据具体岩石性质和周围环境，进行堵塞长度选择，一般控制在（0.7~1.0）W，必要时可采取在炮孔口压沙袋的办法，加强堵塞效果，控制飞石。
设计取堵塞长度为0.7W；在居民区和有地下或空中管线的特殊地段，取堵塞长度为1.0W。
（8）单孔装药量Q和边坡控制
单排孔爆破或多排孔爆破的第一排孔的装药量按下式计算：
Q=qaWH
多排孔爆破时从第二排孔起，每孔装药量按下式计算：
Q=KqabH
式中：
K为考虑受前排的岩石阻力作用的增加系数，一般取1.1~1.2。
（9）起爆顺序和延时
起爆顺序根据岩石具有的天然临空面情况和周围环境确定，避免抵抗线指向需要保护的建筑物、输电线路等。
段间微差时间选用50ms以上；每5~6排，加入一段大的延时，延时时间在75~100ms，以保证后续炮眼爆破的效果。
在周边环境良好的地段爆破，起爆顺序采取首先起爆中间炮孔（全路堑），然后起爆两侧炮孔，排间微差时间选取50ms；对半壁路堑，首先起爆外侧炮孔；一次起爆炮孔数和药量根据周边环境确定。
（三）光面、预裂爆破设计
为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，边坡采用光面爆破。
在节理裂隙较发育地段及某些特殊地段采用预裂爆破。
（1）光面爆破参数的确定
参照国内外岩石光面爆破施工经验，光面炮孔参数确定如下：
最小抵抗线W：
W＝（0.5~0.8）H＝1.0~1.6m
本工程中取W＝1.5m，式中H为阶梯高度，此时取2.0m。
炮孔间距：
a＝b×W＝（0.6~0.8）×1.5＝0.9~1.2m，
本工程取a＝1.1m
光面炮孔装药量：
Q＝q×a×w＝0.6×1.5×1.1＝0.99kg/m
式中q一松动爆破单位炸药消耗量，取0.6kg/m3
光面爆破示意图见：
光面爆破示意图。
（2）光面爆破装药结构
（1）、药包制作：
为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，有必要在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，见：
光面爆破装药结构图。
将药卷捆绑于竹杆上，各药卷间用导爆索相连，药包一端绑上起爆雷管即成。
操作时将药包置于孔内，上部填塞好。
（2）、堵塞：
良好的堵塞要保证高压爆炸气体不泄露所必须的堵塞长度，取炮孔直径的12~20倍，现场根据孔间距和光面厚度适当调整。
（3）预裂爆破参数
炮孔间距根据国内外经验取a=1.0m，装药密集系数取为3.5，装药量为：
Q＝2.75[σ]0.53r0.38
＝2.75[1200]0.53×55*0.38＝500g/m
式中：
[σ]一—岩石权限抗压强度，取1200kg／cm2；
r一—炮眼半径55mm。
预裂爆破装药结构与光面爆破相同，但预裂缝一定要比主爆区超长4.5~9m，比主爆孔提前75~150ms起爆，硬岩取小值，松软岩石取大值。
五路基、桥基石方爆破安全技术
（一）爆破震动控制的允许药量
根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）对建构筑物质点振动速度的控制标准，按下式确定最大允许起爆药量（齐发爆破时为爆破总药量，微差爆破为最大一段装药量）：
式中：
Q—炸药量，kg，齐发爆破取总药量，微差爆破取最大一段药量；
R—到需要保护建（构）筑物或设备设施的距离（m）；
V—地震安全速度，cm/s；土坯房、毛石房屋等1.0cm/s；一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2~3cm/s；一般古建筑与古迹0.3~0.5cm/s（浅孔爆破）；
K，α—与爆破地形、地质条件有关的系数和衰减指数，见下表。
表4K、α与岩性的关系
岩性
K
α
坚硬岩石
50~150
1.3~1.5
中等硬度岩石
150~250
1.5~1.8
软岩石
250~350
1.8~2.0
当R＝15m，V＝2cm/s，K=200，α=1.6计算，Q=0.6kg；当R＝50m，按V＝2cm/s控制，取K=200，α=1.6计算，Q=22kg。
从上述计算可以看出，控制最大一段药量在22kg以内，爆破振动不会对距爆区50m以外的建（构）筑物或设施造成危害。
（二）爆破飞石的控制
爆破飞石是指那些脱离主爆堆而飞离较远的石块。
产生爆破飞石的原因主要有：
（1）装药量：
过量装药，爆破能量除破坏指定的介质之外，多余能量产生飞石。
（2）地质因素：
基岩中爆破时，炸药能量容易被介质吸收，用于克服惯性运动的爆炸能量相应减少；同样的岩层，当节理、裂隙发时容易产生飞石。
（3）堵塞的影响：
当堵塞不良或长度过小时，孔口碎块被高速喷出；若堵塞物中夹有石块则可飞散更远。
（4）抵抗线测量错误，或偏差过大，岩体某个部位突出飞散较远。
防止飞石的技术措施：
（1）装药量是影响爆破飞石的主要因素之一。
对于钻孔爆破，可通过试验，合理确定炸药单耗，正确计算药量，合理进行药量的分布。
（2）采用微差爆破技术，妥善安排起爆顺序，飞石控制要求甚严的地方，切忌齐发爆破。
（3）保证堵塞长度，孔内积水必须清除干净，受水饱和的堵塞土，容易冲炮。
同时，堵塞填土应分层捣实。
（4）在靠近公路、村庄或附近有需要保护的设施处进行爆破时，除控制炸药单耗和合理选择起爆顺序外，根据爆区环境，采取必要的防护措施。
如采用沙袋在孔口覆盖防护等，可保证爆破安全。
（三）冲击波的安全距离
在爆破区域一定范围，人员会受到爆炸冲击波威胁。
在考虑震动和飞石安全作业距离后，不需要考虑冲击波的危害。
（四）爆破警戒范围
爆破时设置的警戒范围不小于200m~300m。
警戒范围内不允许有人员和施工车辆停留。
爆炸物品使用监督表
表02
单位：
年月日第号
品名
规格
单位
实际领用数量
实际使用数量
退库数量
备注
雷管
火雷管
个
电雷管
个
毫秒雷管
个
炸药
Kg
导火索
m
导爆管
m
作业队（工区）负责人：
项目部现场技术员：
作业队（工区）爆破员：
项目部专职安全员：
民用爆炸物品申请表表01
单位：
年月日编号：
品名
规格
单位
申请数量累计
核准数量累计
实际领用数量累计
退库数量累计
本次申请数量
本次核准数量
本次实领数量
备注
雷管
火雷管
个
电雷管
毫秒雷管
炸药
kg
导火索
m
导爆管
作业队（工区）安全员：
现场技术员：
专职安全员：
当地安全人员：
升级会员 