气体动力系统施工方案f.docx
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气体动力系统施工方案f
工程气体动力系统施工方案
一、编制依据：
1、《压力管道安全管理与监察规定》及解析<劳部发（1996）140号>
2、《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231
3、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235
5、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
6、《工业设备及管道绝热工程工程施工及验收规范》GB50264
7、《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093
8、《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号
9、《制冷、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274
10、由业主提供的施工图纸及相关要求。
11、国家有关的法律、法规、规定和制度,本单位相关工程施工经验及综合实力。
12、施工现场条件。
二、工程概况：
2.1本工程为博世力士乐液压产品生产基地气体动力系统工程。
包括104号建筑内液氨、液氮、液化丙烷罐的就位安装，从104到101号建筑Mapress管道的安装，105号建筑空压机、冷冻干燥装置、压缩空气储罐的安装及压缩空气管道、空压机冷却水管道、空压机污水管道的安装。
该工程主要位于104号建筑、101号建筑、105号建筑二层和地下管沟内。
104号供气站主要设备有直埋于地下的V=10m3PN1.8的液化丙烷储罐；V=5m3PN2.2的地上液氨储罐；V=10m3PN1.6的液氮储罐。
液化丙烷储罐、液氨储罐均由卸车泵卸车，除液氮储罐外，其余储罐的卸车泵分别各设置2台，共4台。
其中两台备用。
其产生的液态介质直接有气化器气化后减压送至101号建筑。
105号建筑二层内安装有四台空压机，两台冷冻干燥装置，一台压缩空气储罐。
由空压机产生的压缩空气汇集后经过冷冻干燥装置再穿过前后过滤器，从管道送出返到105号建筑一层，穿过105建筑一层后在南侧返到地下管沟，地下管沟内设有支架，经过地下管沟到101号建筑管道竖井，与德国的Mapress管道法兰连接，并在地下管沟南侧设有102号建筑的预留管，用法兰盲板封死，压缩空气管道采
用无缝钢管并酸洗热镀锌用法兰连接。
空压机冷却用冷却水系统，此系统从105号建筑二层的北楼梯间旁预留洞上来后分别送往压缩机冷却，冷却后沿管道返回一层到106号冷却塔，该系统采用无缝钢管焊接。
污水系统：
105内由各个空压机、冷冻干燥装置产生的污水汇集后管道沿地平敷设排在地漏里。
该系统采用无缝钢管焊接。
三．施工部署
3.1项目组织机构及职能分工
3.1.1项目组织机构
我公司成立“博世力士乐（北京）液压生产基地工程项目经理部”，配备强有力的管理班子，用素质高、技术业务能力强、有丰富施工和管理经验的人员组成。
项目经理具有现代施工管理水平，能够为业主提供全方位、高品质的服务。
各职能部门负责组织指挥现场施工和各项工作的管理实施。
制定严格的岗位责任制，落实到人，各负其责。
组织机构图:
见附图1。
3.1.2职能分工
项目经理：
对工程的质量、进度、安全、经济效益负责任。
认真严肃地履行合同条款，协调项目经理部各职能部门和人员关系，确保施工过程始终处于受控状态。
项目工程师：
对工程的施工技术、质量负领导责任。
在施工技术、质量等方面负主要责任，实施总公司的质量方针和目标，认真贯彻国家有关规范规程。
组织审查图纸和制定各种方案，并检查项目部的落实情况，及时解决施工中出现的技术质量问题。
组织实施施工组织设计和施工方案，组织落实施工管理的各项措施。
及时和甲方、监理、设计保持联系，做好信息反馈。
商务副经理：
协助项目经理搞好经营管理工作，向项目经理负责。
抓好工程合约管理工作。
根据工程进度做好工程预、决算工作。
生产副经理：
协助项目经理搞好全面协调管理工作，向项目经理负责。
抓好现场各种方案的落实。
与技术人员一起研究制定各种方案，确保工程质量和进度按照计划完成。
制定各种管理制度和管理人员岗位责任制，加强人员的管理。
督促各种材料及时进场，并做好各种检验、实验和成品保护。
现场管理副经理：
向项目经理负责。
贯彻OHSA18000标准，与技术人员一起研究制定各种安全施工方案，检查施工现场各种安全生产制度。
制定各种管理制度和管理人员岗位责任制，加强人员的管理。
贯彻ISO14001标准，加强环保。
督促各种材料及时进场，并做好各种检验、实验和成品保护。
办公室：
负责协调与外部的关系、文件资料的管理、统计报表。
预算部：
负责合同管理、工程预算、决算管理等工作。
财务部：
负责资金管理、成本核算。
器材部：
负责市场调查、材料采购供应、施工机具和设备的租赁等工作，对材料质量负直接责任。
工程部（土建、专业）：
负责生产调度、进度计划的落实、材料的编制、与分包单位的协调等工作，对工程进度和施工质量负责。
现场管理部：
安全与文明施工管理、环境保护管理，对施工安全负主要责任，向项目经理负责。
技术部：
及时组织图纸会审和本工种施工组织技术交底。
负责施工方案、技术交底、测量防线、试验计量、施工翻样等工作，组织学习各种新材料、新工艺、新技术。
对质检部：
施工过程进行质量预控和监控，组织质量检查和不定期的抽查。
负责组织材料的检查，不合格材料严禁进场。
对施工出现的技术问题及时向工程指挥部、技术总负责人汇报并研究制定问题的处理方案。
督促各种技术资料的收集整理。
严格按总公司惯标文件要求组织每道工序施工。
3.2项目管理目标
3.2.1质量目标:
确保本工程质量标准达到100%合格。
3.2.2工期目标:
按合同工期完成全部建设施工任务。
3.2.3文明施工目标:
确保施工现场达标。
3.2.4文明安全施工目标:
达到北京市建筑工程安全文明工地标准,严格施工现场管理,杜绝重大安全事故,不发生火灾。
3.3主要项目工程量
主要工程量
序号
名称
规格
数量
单位
材质
备注
压缩空气系统
1
变径
DN200*100
1
个
2
无缝钢管
D219*6
205
米
20
3
无缝钢管
D108*4
28
米
20
4
盲板
DN200
5
个
PN1.6MPa
5
90度弯头
DN100
14
个
6
90度弯头
DN200
13
个
7
45度弯头
DN200
1
个
8
不锈钢碟阀
DTD371F-16PDN200PN1.6MPa
6
个
9
气体过滤器
4
台
10
无缝钢管
D159*4.5
23
米
20
11
90度弯头
DN150
6
个
12
不锈钢碟阀
DTD371F-16PDN150PN1.6MPa
6
个
13
不锈钢电动碟阀
DTD371F-16DN150PN1.6MPa
3
个
14
无缝钢管
D89*4
4
米
20
15
90度弯头
DN80
2
个
16
不锈钢碟阀
DTD371F-16PDN80PN1.6MPa
1
个
17
不锈钢碟阀
DTD371F-16PDN100PN1.6MPa
5
个
18
不锈钢球阀
DN15
2
个
19
无缝钢管
D18*3
12
米
20
20
压力表及压力表阀
Y-1500-1.6MPa
2
个
21
压力开关
2
个
22
不锈钢球阀
DN100
1
个
23
减压阀
DN15
1
24
无缝钢管
D45*3.5
10
米
25
截止阀
J41H-16PDN40PN1.6
1
个
26
空气压缩机
4
台
27
冷冻干燥装置
2
台
28
压缩空气储罐
1
台
冷却水系统
1
无缝钢管
D159*4.5
45
米
2
90度弯头
D159
4
个
3
盲板
DN200
2
个
污水系统
1
无缝钢管
D57*3.5
40
米
2
弯头
D18*3
4
个
3
弯头
D57*3.5
4
个
4
弯头
D25*3
3
个
5
盲板
D57*3.5
2
个
104＃动力站
一
丙烷系统
1
不锈钢管
D73*4
60
米
2
D57*3.5
62
米
3
不锈钢球阀
DN50
12
个
4
DN20
2
个
5
DN15
7
个
6
截止阀
DN25J41H-25P
2
个
7
DN15J41H-25P
1
个
8
不锈钢法兰
DN50PN2.5
12
片
9
DN25PN2.5
1
片
10
DN20PN2.5
2
片
11
DN15PN2.5
7
片
12
安全阀
DN50A41H-25P
2
个
配法兰
13
DN15A41H-25P
5
个
配法兰
14
止回阀
DN50H41H-25P
2
个
配法兰
15
调压阀组
1
组
16
阻火器
DN50PN2.5
2
个
二
氨系统
1
不锈钢管
D57*3.5
90
米
2
不锈钢球阀
DN50
10
个
3
DN20
2
个
4
DN15
7
个
5
止回阀
DN50H41H-25P
2
个
配法兰
6
截止阀
DN50J41H-25P
2
个
配法兰
7
DN25J41H-25P
2
个
配法兰
8
DN15J41H-25P
1
个
配法兰
9
安全阀
DN15A41H-25P
5
个
配法兰
10
阻火器
DN50PN2.5
2
个
11
不锈钢法兰
DN50PN2.5
12
片
12
DN25PN2.5
2
片
13
DN20PN2.5
2
片
14
DN15PN2.5
7
片
15
调压阀组
1
组
三
氮系统
不锈钢管
D57*3.5
60
米
不锈钢球阀
DN50
2
个
DN15
3
个
截止阀
DN25J41H-25P
2
个
不锈钢法兰
DN50PN2.5
6
片
DN25PN2.5
3
片
DN20PN2.5
2
片
DN15PN2.5
7
片
安全阀
DN15A41H-25P
23
个
配法兰
止回阀
DN50H41H-25P
2
个
配法兰
调压阀组
1
组
3.4主要劳动力计划安排
工种
电气焊工
电工
管工
起重工
测量工
钳工
力工
人数
6
1
6
4
2
4
10
3.5主要施工用具及机械
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
电焊机
BX1-300
台
4
26KVA
2
气焊工具
套
3
3
汽车吊
50T
台
1
设备吊装
4
汽车吊
25T
台
1
设备卸车及二次倒运
5
汽车吊
16T
台
1
设备卸车及二次倒运
6
千斤顶
P32
台
4
7
千斤顶
P16
台
6
8
倒链
2-5T
台
10
9
麻绳
Φ20-30
米
100
10
试压泵
台
1
11
其它
3.6施工进度计划
根据现场实际施工条件，结合土建施工进度，有条件部分先施工，无条件部分根据具体情况进行部署。
四、施工准备
4.1技术准备
4.1.1为满足施工要求，认真学习图纸，在自审图纸的基础上，把图纸上所存在的问题解决在施工之前。
4.1.2认真学习规程规范和地方标准，掌握北京市资料管理规程的有关内容及软件使用方法。
4.1.3提前编制专业施工方案，图纸到齐后七天完成编制工作，并在开工前报监理予以审批。
4.1.4施工用水、用电按规定布置到位并设专人维护及设置明显标志。
4.1.5按规定办理各施工手续并落实到人。
4.1.6明确工程占地,交通运输及排水条件。
4.1.7土建施工过程中，要求土建专业按图纸预留孔洞，技术人员要到现场核实尺寸，避免返工。
4.2材料、设备准备
4.2.1根据图纸提出施工材料、设备计划,按计划分批进场,并码放整齐。
4.2.2材料准备：
4.2.2.1管材：
压缩空气系统采用无缝钢管，并酸洗镀锌法兰连接；101#建筑内的压缩空气系统采用Mapress管；冷却水和污水系统采用无缝钢管焊接；104＃建筑液氮、液氨及液化丙烷等气体管道采用德国的Mapress管，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象，施工前应用钢刷对无缝钢管进行除锈，并在现场码放整齐。
4.2.2.2管件：
要求表面平整、无角度不标准缺陷。
并在现场码放整齐。
4.2.2.3阀门：
采用德国欧文托普的阀门，铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。
施工前应进行试压。
4.2.2.4附属装置：
前，后置过滤器，压缩空气储罐，应符合设计要求，并有出厂合格证和说明书。
4.2.2.5其它材料：
型钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、垫圈、电气焊条等，选用符合标准要求。
五、主要施工方法及技术措施
5.1预留孔洞及预埋
5.1.1在砼楼板、梁、墙上预留孔洞时要有专人按设计图纸及规范将管道及设备的位置、标高尺寸测定，标好孔洞的部位，将预制好的模盒在绑扎钢筋前按标记固定牢，盒内塞入纸团、锯末等物，在浇灌砼过程中要有专人配合校对，看管模盒，以免移位。
5.1.2用电锤或手锤、錾子剔凿孔洞时，用力要适度，严禁用大锤操作。
5.1.3预留孔洞需要断钢筋时，必须预先征得技术部门的同意并及时采取必要的补救措施。
5.1.4预留孔洞要密切配合土建，按照设计及施工规范进行，控制好标高、坐标及规格。
5.2防水套管安装
按设计及相关标准安装图集的要求进行防水套管的预制加工，将预制好的套管在浇灌砼前按设计要求部位固定好，校对坐标、标高，平正合格后一次浇灌，待管道安装完毕后根据各部位的要求选择合适的填料或堵塞物。
5.3管道支、吊架的设置
管道支吊架设置位置应正确,埋设应平整牢固;固定支架与管道接触应紧密,固定应牢固;滑动支架应灵活,滑托与滑槽两侧间应留有3-5mm的间隙,纵向移动量应符合设计要求。
管道支吊架严格按照设计图纸要求制作安装，无要求的按照国标图集95R417-1≤室内管道支吊架≥和03S402≤室内管道支架及吊架≥选用。
5.4管道安装
德国Mapress管采用Mapress专有管件及连接方法安装，在厂家技术指导下进行管道安装。
105建筑一、二层及地下管沟内的压缩空气管先按图纸和现场实际情况进行焊接预装，并在各段管件上打上号码，拆卸后到镀锌厂家镀锌，镀锌完毕按号码进行组装。
施工顺序：
①施工准备→②设备就位安装→③清理管道→④管道敷设→⑤试压→吹扫、置换→⑦刷漆涂色→调试验收
5.4.1设备就位安装：
105＃建筑空压机，冷冻干燥机，贮气罐的就位。
首先沿105号建筑二层的外墙搭设平台，平台要牢固，并放置滚杠，用钢丝绳在吊装位置将设备捆好，用50T的吊车将设备吊起，放置在搭设平台的滚杆上。
倒链的一端固定在105建筑顶层的吊装孔上，另一端挂在装备的吊装位置，拉倒链，让设备沿滚杆滑动，按图纸的安装位置要求，将设备滑到指定的基础位置，并用膨胀螺栓固定好。
104＃建筑使用50T汽车吊吊装，吊装时由有经验的起重工指挥。
设备吊装就位稳固后，测量设备水平度及垂直度是否符合设计及施工验收规范规定，合格后交给土建专业进行二次混凝土浇注。
5.4.2管道焊接
1）管道焊接前应割坡口，坡口加工可采用机械刨边方法，现场可采用氧-乙炔焰切割等热加工方法，。
采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凸凹不平处打磨平整。
2）管子、管件的坡口形式和尺寸符合下表
3）管道焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下点焊3个点，管径在150mm以上点焊4个点为宜。
4）管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。
5）管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。
焊缝宽度以每边不超过坡口边缘2mm为宜，严禁堆焊，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm，长度不得大于25mm，有
缺陷的焊缝必须彻底铲除缺陷部位，重新焊接。
6）管道与法兰盘焊接，将管子插入法兰盘内，先点焊2-3个点，再用角尺找正找平后方可进行焊接作业，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰密封面，法兰连接紧密，与管中心线垂直，螺栓露出螺母尺寸不大于螺栓直径的二分之一。
7）管道环焊缝应与支架位置错开约200mm。
8）特殊气体管道的连接焊缝，应进行抽样射线照相检验，抽样比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。
5.4.3管道安装
1）管道安装条件：
与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；与管道连接的设备等已找正合格，固定完毕；管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
2）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
3）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
4）安装不锈钢管道时不得用铁质工具敲击。
5）不锈钢管道与碳钢支吊架间衬垫塑料管或板。
6）管道安装的允许偏差见表-21
表-21
项目
允许偏差（mm）
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
5.4.4阀门安装
1）进厂阀门应按有关规定进行强度严密性试验，合格方可使用。
2）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
3）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
4）当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装。
5）水平管道上的阀门，其阀杆及转动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
6）安装安全阀时，应垂直安装，在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
5.4.5管道试压、吹扫及置换
5.4.5.1试压
管道安装完毕，氨气、丙烷、氮气管道的连接焊缝应进行抽样射线照相检验，抽样比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。
管道焊缝的射线探伤要求应按GB50316附录J和GB50235第7.4的规定执行。
1）试压准备：
①、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
②、焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
③、管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
④、试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5—2倍，压力表不得少于两块。
⑤、符合压力试验要求的液体或气体、设备、材料已经备齐。
⑥、按试验的要求，管道已经加固。
⑦、待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
⑧、待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
2）试压区域划分：
由于104的液氨罐、液氮罐、液化丙烷地下储罐和105的空气压缩机、冷冻干燥装置在生产厂家已进行了试压，所以不对其进行试压。
104号建筑内设有氨气、丙烷、氮气系统，每个系统又分为调压阀组前和调压阀组后区域，所以104号建筑内共设有6个试压区域。
当试验的压力小于阀门的压力时，可用阀门代替堵板进行试压区域隔断。
104号建筑内6个试压区域按设计要求均采用氮气试压，各区域的实验压力均为设计压力的1.15倍。
各区域的设计压力如下：
丙烷：
调压阀组前1.8Mpa调压阀组后0.2Mpa
氨：
调压阀组前2.2Mpa调压阀组后0.1Mpa
氮气：
调压阀组前1.6Mpa调压阀组后1.0Mpa
105号建筑内压缩空气系统的管道按设计要求也用氮气试压。
从空气压缩机到101内的Mapress管可做为一个系统同时试压。
其实验压力为设计压力的1.15倍，压缩空气系统的设计压力为0.8Mpa。
3）试压过程：
严禁使试压温度接近金属的脆性转变温度。
气压试验应在环境温度高于5°C时的条件下进行。
试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，泄压消除缺陷后，应重新进行试验。
5.4.5.2泄漏性试验
1）管道压力试验合格后，丙烷、氨气、氮气、压缩空气管道按照设计要求进行泄漏性试验，试验压力为设计压力，试验时间为24小时，试验介质采用空气。
2）泄漏量以泄漏率来衡量，泄漏率按下式计算：
A=（100/t）[1-（P2T1）/（P1T2）]%
A――每小时平均泄漏率；％
P1――试验开始时的绝对压力；MPa
P2――试验结束时的绝对压力；MPa
T1――试验开始时的绝对温度；K
T2――试验结束时的绝对温度；K
t――试验时间；h
泄漏性试验应重点检验阀门填料、法兰连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
压缩空气、氮气管道每小时平均泄漏率≤0.5％为合格，丙烷、氨气管道每小时平均泄漏率≤0.25％为合格。
5.4.5.3吹扫、置换
1）管道在压力试验合格后，应用氮气进行吹扫，吹扫气体流速不小于20m/s。
在空气吹扫过程中，当目测无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶
板检验，5min内靶板上无铁锈、灰土、水份及其它杂物为合格。
2）管道吹扫合格后，除液氨、丙烷之外的管道均应以工作介质进行置换，或者抽真空。
3）丙烷、氨气管道应首先进行氮气置换，置换时间以分析管道末端
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