中联窑中施工方案1.docx

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中联窑中施工方案1

徐州中联水泥有限公司二期10000t/d熟料生产线综合工程

窑中施工方案

编制：

审核：

审批：

中建七局第二建筑公司

2010年4月15日

烧成窑中施工方案

一、编制依据：

1.徐州中联水泥有限公司10000T/d熟料生产线烧成窑中施工图。

2.国家现行的施工及验收规范、规程、标准、工法。

3.施工工艺标准

二、工程特点：

窑中包括1#、2#、3#墩及钢结构等附属工程。

施工重点为：

基础、大体积砼质量控制、窑墩、模板及支撑体系、测量控制、沉降观测、窑中放顶面（斜面）螺栓组及预埋件精度控制等。

三、施工准备：

1.建立与业主、设计、监理单位相协调的工作机制,保证顺利施工。

2.根据甲方提供的坐标控制点进行测量放线，把轴线中心引测到开挖完的基槽内。

3.选派施工经验丰富的施工作业队伍进行施工。

认真熟悉研究施工图纸及各种施工规范，提前做好人员进场准备。

4.机械设备提前进厂调试检测完毕，

四、主要分部分项工程施工方法

本工程主要分项工程包括：

测量工程、土方工程、钢筋工程、模板工程、砼工程及清水砼施工、大体积砼施工、预留预埋螺栓及沉降观测施工。

1.工程测量

本工程为生产线的重要组成部分，设备安装量大，预留预埋较多，工程测量尤为重要，施工时成立专业测量组，配备相应精度仪器（DS2水准仪、DJ2经纬仪等），严格按测量方案施测，建立相关质量记录。

测量仪器按法定计量周期进行检测，确保其在有效期范围内使用。

1.1.平面及水准控制点的施测

根据厂区内引测控制点坐标及窑中控制点坐标，用经纬仪对窑中进行定位，测绘出窑中控制点，测量方法采用前方交会法，然后根据房号控制点测出旋窑中心线及1#、2#、3#旋窑的托轮底座中心线引线桩。

根据业主提供的控制点的高程，利用水准仪测放出房号的高程控制点并做闭合检验。

施测完毕后对控制桩基的每个桩位进行复测，发现问题及时处理。

轴线引线桩和高程控制桩设在不受施工影响的部位，并做半永久性保护措施。

控制点的施测实行初测、精测、检测、验收程序。

专职放线员测设完后，分级自检，由质检员和主管工程师进行复测，报请业主及监理工程师进行复验，合格后方准使用，办理相关的记录手续，并应定期复测和检查。

2.土方工程

2.1.土方开挖

挖方前根据房号测量定位点，撒出挖方范围白灰线，本工程土方采用大开挖，1＃窑墩基底标高为-2.0、2＃窑墩基底标高为-3.5，3＃窑墩基底标高为-1.0。

土方开挖先挖至石灰岩层再进行爆破，爆破施工派专业人员进行作业。

土方开挖采用一台WY100挖掘机，用三台自卸自汽车运土至业主指定弃土点。

基槽按1：

0.5进行放坡，开挖时严格注意比边坡情况，对松动的岩石及时进行处理，不留安全隐患。

基槽挖至设计标高后，应组织一次验槽确认基底持力层是否完全出露。

若持力层未完全出露，则继续开挖至持力层。

按照放坡要求加大基槽的开挖长度及宽度。

基槽挖完后报请监理工程师、甲方代表、设计单位、勘探单位进行检查和中间验收，填写地基验槽记录，合格后再进行下步工序的施工。

基础施工应快速及时，避免长时间晾槽。

2.2.土方回填

基础施工完后，及时报请业主及监理人员进行基础验收，合格后进行回填，严格按操作规范施工，回填土质、粒径、含水率应符合规定，采用蛙式打夯机夯实，每层虚铺厚度不大于25mm，分层回填夯实，每层回填完成后由工地试验员抽样检验土工实验，合格后再继续进行。

3.钢筋工程

3.1.施工准备

进场钢筋必须进行进场检验（包括验证材质单，外观检查及机械性能试验），严防不合格品在工程中使用。

施工前认识审阅图纸，熟悉设计要求的搭接长度、锚固长度、接头位置、加密区范围附加钢筋及钢筋保护层厚度等规定。

3.2.钢筋配料

钢筋在加工棚集中加工（包括除锈、冷拉调直、切断、弯曲、对焊、成型）。

钢筋配料单由技术人员审定，严格控制其编制质量，防止料单错误造成经济损失和质量事故。

钢筋工按料单配料时做好“钢筋加工记录”并在钢筋上挂好标识牌，注明钢筋等级、规格、使用部位，以防混用和实现可追溯性。

钢筋闪光对焊及气压焊严格按工艺标准执行，操作人员岗前培训，考核合格后持证上岗，特殊工种应具备劳动部门颁布的操作证。

3.3.钢筋绑扎

钢筋绑扎采用现场绑扎，其绑扎工艺为：

核对半成品钢筋→确定钢筋位置→钢筋绑扎→预埋、预留管线、铁件及孔洞→绑扎砂浆垫块→自检→交接检查→专检。

砂浆垫块事先用与混凝土同标号的水泥砂浆预制，规格为40×50mm，厚度按设计要求，垫块摆放到位以保证钢筋保护层准确，钢筋弯钩均朝向砼内。

基础底板及顶板钢筋绑扎时，下层钢筋垫块按1m左右距离梅花型布置，上层钢筋网采用Ф22钢筋焊制的人字型马凳支设，1×1m均布，并妥善保护四周的钢筋保护层，以免被钢筋碰破，侧壁钢筋采用临时脚手架在上部固定，确保钢筋位置、间距、垂直度及稳定性。

临时脚手架支设应稳定牢固合理，确保整体安全适用。

3.4.钢筋连接

Ф18以下钢筋水平连接、竖向连接均采用绑扎搭接。

Ф18以上钢筋水平连接采用闪光对焊及气压焊，竖向连接采用电渣压力焊。

钢筋的连接应按设计要求和施工规范规定。

4.模板工程

本工程基础部分采用组合钢模板、侧壁部分、顶板部分都采用竹胶合板

钢模板、胶合板在使用前将表面清理干净，均匀涂刷隔离剂。

支撑加固采用Ф48×3.5脚手管、50×100的木方、［10槽钢、Ф16对拉螺栓加固。

施工前必须进行配模设计和加固支撑计算，模板依结构表面几何尺寸尽量采用大块模板，减少拼缝。

模板加固要有足够的刚度、强度和稳定性，以确保砼构件的几何尺寸；拆模时保证砼结构表面不因拆除模板而受损，顶板底模拆除前必须对现场留置的同条件砼试块进行试压，强度达到70％才能进行拆除施工。

4.1.基础模板

在基础垫层上弹出模板边线，沿边线安装模板。

模板设纵横围檩间距600mm，保证内外模板的平整度和刚度。

并用Ф16对拉螺栓加固，螺栓间距500mm，模板用手拉葫芦调整，用线坠检测垂直度，拉通线检查顺直度。

4.2.侧壁模板

支模前，在基础上弹出侧壁位置线，沿边线外侧用水泥砂浆做60mm宽找平层，侧壁模板用Ф16对拉螺栓加固，螺栓间距500mm，以保证模板的强度，模板外竖向使用50×100的木方，间距200与胶合板钉牢。

横向使用双Ф48×3.5脚手管，间距500在模板上打孔后穿入螺栓加固以保证其整体性。

模板用手拉葫芦调整，用线坠检测垂直度，拉通线检查顺直度。

4.3.顶板模板

顶板模板采用满堂钢管脚手架支撑，顶板支撑架采用扣件式钢管脚手架,选用φ48×3.5钢管做架体，立杆间距取500×500mm。

距地面150mm处设一道扫地杆，以上每800mm高设双向水平杆，顶部横管用双扣件固定，支撑架搭好以后，上部纵向铺设［10槽钢，横向铺设50×100的木方。

胶合板在木方上钉牢，确保模板严密不漏浆，缝隙过大的用胶带纸封堵。

（见附图1）

模板安装完后用水准仪和钢尺检测其标高及平整度。

悬挑结构模板支撑架座落在回填夯实的坚硬的土层上，并垫通长脚手板，防止下沉。

顶板四周侧壁模板采用Ф16对拉螺栓加固，间距500mm，外边用木方及双钢管加固，模板用手拉葫芦调整，用线坠检测垂直度，拉通线检查顺直度。

5.砼工程

5.1砼浇注

5.1.1、混凝土原材料计量

砂、石用电子称计量，水通过电子吸泵计量，均已经过校核。

外加剂、粉煤灰、水泥根据每盘掺量制成特制容器，一次投入。

5.1.2砼搅拌及输送

1#、2#、3#墩砼浇注采用搅拌站现场搅拌,投料时严格按顺序进行。

水→砂→石→水泥→外加剂，搅拌时间为150-200s。

拖式砼输送泵送到浇筑地点,为防止输送泵或搅拌站发生意外，一个搅拌站工作时另一台搅拌站备用，砼浇注不留施工缝。

5.1.3、浇注人员安排

分成两班，每班10人，每班工作12小时，管理人员24小时值班，白天工长、质检员及其他人员值岗，晚上根据值班表排定人员值班，发现特殊情况，向有关负责人汇报，以便迅速采取措施。

5.1.4、测温

每个墩浇注时留置2组测温孔，分别位于墙板及顶板处，每组2根，分别位于中间、砼表面（上表面下翻10cm），测温孔采用4”钢管焊接固定，上口用塑料布包紧，内灌柴油，在升温阶段每4小时一次（前三天），降温阶段每8小时一次（第4天到第15天），测温人员应固定并经过岗前培训，采用温度计测温，温度计应从管中快速提出读数，测得数值加10c为测量结果，整理测量结果文字归档。

5.1.5、浇注顺序

严禁产生施工缝，浇注时砼先从墙板处浇注墩体墙体，砼采用薄层平移整体浇注方法，墩体的每个墙板每次浇筑2.5小时后，然后浇注另一个墩体2.5小时（混凝土的终凝时间大于8小时）后,返回第一个墩体接茬全部覆盖第一次浇筑砼面后，移至第二个墙体浇筑覆盖砼面。

如此反复进行直至砼浇筑到顶板底位置，泵管改从顶板处接入到墙板内依次循环浇注2.5小时直至墙板砼浇注完成，中间不留施工缝。

5.1.6砼浇注及振捣

5.1.6.1浇筑墙体混凝土时，要在底板铺50—100㎜厚与混凝土同配比砂浆或减石子混凝土。

5.1.6.2浇筑上步混凝土时，下步不得达到初凝，并且振捣上步时，振捣棒要插到下层混凝土中50㎜。

5.1.6.3浇筑顶板时，也要分层进行，每层不超过300㎜。

5.1.6.4、混凝土振捣时操作手必须下到墙体内振捣,振捣时插点间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，操作时要快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，顺序进行。

5.1.6.5振捣时注意不得碰撞预留、预埋件和钢筋。

5.2施工缝处理

混凝土施工缝按设计要求及施工规范规定留置，在施工缝处继续浇筑砼前，施工缝砼表面凿毛，剔除浮动石子，并用水冲洗干净后，先浇一层水泥砂浆，然后继续浇筑砼，且细致操作振实，使新旧砼紧结合密实。

5.3砼养护

砼浇筑完后在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数以能保持砼有足够的湿润状态为准，养护期限不少于7d，夏季应进行适当覆盖。

6.大体积砼施工

6.1.大体积砼最小断面尺寸应大于1m，其尺寸已大到必须采用相应的技术措施妥善处理温度差值，以合理解决温度应力并控制裂缝开展，因此大体积砼除必须满足普通砼强度、刚度、整体性及耐久性等要求外，还要控制温度变形、裂缝的发生和开展。

6.2.在满足强度和耐久性等要求的前提下，选用普通42.5水泥，严禁使用安定性不合格的水泥，尽量选用同批水泥，加强水泥及其他原材料进场的检查试配工作，粗骨料应连续级配，不能含有有机杂质，含泥量≤1%，最大粒径：

泵管Φ150时为40mm，细骨料选用中砂，含泥量≤3%，细度模数应大于2.5，外加剂选择时为满足和易性和减缓水泥早期水化发热量要求，应掺入缓凝型减水剂或泵送剂，砼用水采用饮用水。

6.3.根据砼设计强度及使用时间，试验室提前安排试配，大体积砼配合比设计按GB50204-92执行。

泵送砼砂率为0.4~0.45，坍落度控制在15cm以下。

6.4.砼下料高度较大（大于2m）时，应采用溜槽或串筒下料，防止砼发生离析，砼中宜掺入一定数量的毛石，可节省水泥，吸收一定水化热，防止裂缝，采用分层浇筑方式以使砼水化热尽快散开，也可以采用二次振捣方法，增加砼密实度，振捣棒操作做到“快插慢拔”，振捣下棒间距不大于振捣作用半径的1.5倍，插入下层砼内深度不应小于50mm，浇筑层厚度为振捣器作用部分长度1.25倍，一般可取50cm，大体积砼施工一般在低温下施工，以最高气温≤30℃为宜，当≥30℃时，应分析计算温度（包括收缩）应力，可采取拌合水中掺入冰屑，使用冷却水，砂石采取遮阳、喷冷水降温措施等。

6.5.大体积砼养护开始时间为浇筑完成后12h以内开始，养护时间：

，矿渣、火山灰水泥≥21天，养护方法根据气温不同采用降温和保温两种，降温即蓄水洒水或喷水养护，保温是使用保材料覆盖养护（塑料薄膜、草袋等）及薄膜养生液养护。

6.6.大体积砼测温采用热电偶温度计时，插入砼深度不小于热电偶器外径的6~10倍，测温点应具有代表性和可比性，沿浇筑高度应布置在底部、中部、表面，垂直点距离为500~800mm，平面则布置在边缘和中间，距角边和表面≥500mm，如采用预埋测温孔洞的方法，一个孔只能反映一点数据，不能通过沿孔洞高度变动温度计的方法来测竖孔中不同高度位置的温度，所有孔应编号，进行砼内部不同深度和表面测温。

6.7.在砼温度上升阶段每2~4小时测一次，下降阶段8小时一次，同时测出大气温度，测温时发现温差超过25℃时，及时采用保温或延缓拆除保温材料。

6.8.大体积砼泌水及浮浆较少时，在表面撒适量干石子处理，较多时需进行清理，砼搅拌应严格计量，杜绝计量不准确或随意加水，试验员要及时检查现场砼和易性、坍落度，以便有雨雪作用影响时及时调整。

7.预留预埋施工

7.1.预埋件的留置：

预埋统计：

对预埋件规格、标高进行统计并编号，形成表格。

施工程序：

埋件制作→设计固定方案→准备施工机具→测绘出模板上埋件位置→绑扎钢筋→固定埋件→复核检查验收→浇筑砼→砼终凝前复测位置准确→校正。

预埋铁件通过埋件锚固筋与结构钢筋焊接固定，通过控制高程点调整埋件标高，预埋件固定不突出模板表面，出模后应及时清理，使其外露，并刷防锈漆两道。

7.2.预留孔、预留穿孔及预埋螺栓群组施工

将预留孔、预留穿孔及预埋螺栓的规格、数量进行编号，分别进行统计画出表格及位置示意图。

7.2.1.预留孔施工。

采用固定胎模植入并抽出模套的预留（螺栓）孔的方法，作法为：

选用两种模具。

第一种为与预留孔截面尺寸相同的钢筋骨架，高度比预留孔孔深长100mm，骨架上、下端采用2mm厚的铁皮封闭，骨架的四个侧立面用孔径5mm的铁丝网包裹严密。

用于孔深大于1000的孔。

第二种用20厚的多层木板钉成方形木模，上口截面尺寸按图纸加工，下口截面尺寸应比下口大50mm。

模具高度比预留孔孔深长200mm，下口封闭。

（见附图2）

模具按图纸位置安装就位后，上端、下端和中部均用Φ20钢筋夹紧并点焊，钢筋两端与结构钢筋焊牢。

孔深大于1000中部应设两道钢筋加固。

浇筑前复测核实无误后，将木模具上口遮挡严密务必不能使砼后砂浆流入。

再开始浇筑砼。

方形木模具在砼刚初凝时应敲打震动但不上提。

等砼终凝后务必及时拆除木模具。

7.2.2.预埋螺栓（群）施工

采用钢板塞口焊整体固定方法，提前准备出适于作业的固定操作台，用6厚钢板上预先计算、标出各螺栓的位置打孔，把钢板固定在操作台，然后依次确定好各螺栓的位置、高度、倾斜角度等，后施焊（点焊），整体制作好后，经过精确校正后焊牢。

侧面的螺栓群组固定方法：

在钢板四周及模板打孔，然后用螺栓连接，顶面的螺栓群组与钢筋绑条或焊牢，当钢筋本身整体刚度不够时，应加焊固定钢筋骨架，螺丝扣部位在砼浇筑前用油纸包裹严实，防止溅上砼，浇筑过程中防止磕碰移位，在终凝前再次校正，确保准确无误。

8.钢结构施工工艺要点

钢结构内容：

各种支架、支撑、钢梯、钢屋架、输送廊。

8.1.钢结构安装精度的控制：

为了满足钢结构安装精度的要求和外墙板顺利安装，在施工中主要控制好“安装垂直误差”和“安装水平标高误差”两大部分。

安装垂偏误差对高层钢结构是确保质量第一关键。

采用预测、预控法、预留出倾斜量，用以抵消因日照温差，焊接变形以及应力集中等引起钢柱垂直度的变化。

柱地脚螺栓的埋设及第一根柱安装：

钢筋砼承台上柱脚螺栓预埋精度直接影响上部钢结构的安装精度，必须根据钢结构标准施工。

对地脚螺栓中心位置和标高要严格控制。

地脚螺栓预埋件宜采用二次浇灌砼法，以保证预埋位置准确，采用柱底下螺栓处加双螺母的措施，以便准确的调整标高后，加垫铁固定。

8.2.制作方案

钢构件的施工顺序为：

按1：

1实样放线、验线做胎→校验、复验→耗料剪割，切割下料，钻孔→构件焊接、打号、检验→变形矫正→摩擦面加工→构件验收→喷砂防腐→堆放。

构件制作几何尺寸的控制：

在构件加工制作时，为保证构件几何尺寸的控制精度，构件按1：

1在钢平台上放足尺大样，在上下弦杆及腹杆做型钢固定的卡具在构件连接板端制作连接胎具。

采用经精密检定同一把钢尺给定温度、尺长改正方程同使用钢尺配合弹簧称放线和验线。

各构件的连接端板的高强螺栓采用胎模钻孔，成对连接端板孔采用叠钻法配对钻孔法加工。

端板在胎模上与构件焊连，孔用孔销临时固定，保证了孔位置的准确，避免了误差，使构件顺利组装。

钢支架及钢支撑等各构件在空场处设钢平台制作，经检验合格后，经喷砂除锈防腐等工序，流水施工运至安装地点就位组装。

8.3.钢构件安装方法

安装顺序：

先安中部基准位置，由中间向四周安装，防止误差积累。

为了提高功效，轨道梁采用串吊。

钢屋架、输送廊均采吊车吊装就位安装。

包柱、包梁的外墙板，需与钢结构同时施工。

8.4.焊接工艺

钢构件采用电弧焊，节点板钢板采用剪板机下料，焊接变形是影响构件加工精度和安装，对这个问题，在构件焊接制作过程中，必须采用合理的措施加以控制，予以校正。

为了最大限度的减少焊接变形带来的不良影响，我们采用措施如下：

采用平台上固定胎具定位临时加固约束。

合理的选择施焊次序，减少焊接变形和焊接应力。

采用双人对称焊，同时焊。

加强对构件焊后的自检、互检和专检三检制度，发现问题及时处理。

五、冬雨期施工措施

1.雨期施工措施

1.1.雨施准备工作

1.1.1.组织措施

在进入雨施前，组织专人编制雨施方案，方案主要包括施工顺序、施工方法、现场布置、设备、材料、供应计划、安全防洪措施等，方案确定后，组织有关人员学习，并向施工班组进行交底。

及时接收天气预报，以便做好应急准备。

1.1.2.现场准备

现场路面坚实排水畅通。

施工现场四周设排水沟，无积水。

处理好物资存放，防止水泥、木材、油漆等怕潮、怕晒物资结块，发霉或自燃。

备好抽水设备，并使其处于良好状态。

1.2.雨季施工技术措施

1.2.1.钢筋砼工程

砼施工要注意随时掌握天气预报，合理安排浇筑时间，施工前备好防雨用具，以备随时覆盖已浇注砼，及时检测砼用骨料，砂石含水率，及时调整配比。

钢筋（包括成型钢筋），堆放必须支垫架空，对有锈蚀的钢筋进行冷拉或清理。

钢筋施焊避免雨天施工，以保证焊接质量，

1.2.2.砌体工程

雨季施工砌筑时严禁吸水饱和砌块上墙，可根据砌块吸水情况适当调整砂浆稠度，收工时，墙顶覆盖一层干砌块。

1.3.雨施安全措施

现场临时供电线路采用三相五线制配线。

机电设备、闸箱、灯具设有防雨淋设施。

所有机电设备须设单一开关。

严禁一闸多用，并按规定装好漏电保护器。

停工时应拉闸断电，闸箱应加锁。

在使用前，应检查和测试。

对本工程主体，起重设备、脚手架、井架等作好防雷接地。

防风缆绳和地锚要牢固可靠，周围不得积水，并经常检查，发现问题立即解决。

电气焊操作前，先检查线路状况及潮湿部位是否漏电，并采取措施以防触电、漏电。

氧气瓶、乙炔瓶距施工焊点10m以外，并防止暴晒。

施工现场临时道路、临建、料堆、库房等要做好排水沟和围堰防护积水。

禁湿腐材料，机械设备入库做到下垫上盖，临建设施作好雨前检查，保证不漏雨，无险情。

做好防暑降温，饮食卫生、环境卫生等保健工作，改善职工生产和生活环境，防止中暑，保证职工身体健康。

2.冬施措施

2.1.组织措施

在进入冬施前，组织专人编制冬施方案，方案主要包括施工顺序、施工方法、现场布置、设备、材料、能源、工具的供应计划、安全防火措施、测温制度和质量检查制度等，方案确定后，组织有关人员学习，并向施工班组进行交底。

进入冬施前，对掺外加剂人员、测温保温人员、锅炉司炉工要专门组织技术培训。

及时接收天气预报，防止寒流突然袭击。

2.2.现场准备

根据实物工程量提前组织有关机具、外加剂和保温材料入场。

搭建加热用的锅炉房、搅拌站，敷设管道，对锅炉进行试火试压，对各种加热的材料、设备检查其安全可靠性。

工地的临时供水管道及白灰膏等材料做好保温防冻工作。

做好冬施砼、砂浆及掺加剂的试配试验工作，提出施工配合比。

2.3.安全与防火

冬施时，要采用防滑措施。

大雪后必须将架子上的积雪清扫干净，并检查马道平台，如有松动下沉现象，务必及时处理。

施工时如接触汽源，热水，要防止烫伤。

对现场火源，要加强管理，注意通风换气，防止中毒。

电源开关、控制箱等设施要加锁，并设专人负责管理，防止漏电触电。

六、材料采购、堆放、保管、检测

1.材料采购应根据施工预算书确定数量，以施工进度计划合理安排采购及进厂时间，材料采购采用满足产品质量前提下的招标方式进行，以降低工程成本。

2.进场物资必须进行合格证、材质单的验证和外观检查，试验室进行现场的物理实验及化学试验，全部合格后方可用于工程中。

3.水泥进场后进库码垛，垛底标高比地面高出30cm，水泥最高摆放10层，码垛位置应遵照先收先发，后收后发的原则，库内应保持不漏雨不受潮，不同型号水泥分区堆放，进行合理标识，砂、石、砖等材料按施工平面布置图成堆成垛放置，半成品钢筋应按不同规格、不同部位进行标识堆放，下垫10cm厚木方，防止沾泥。

4.各种材料应按材料特性分别进行贮存防护，作到保管得当，不受损失，存放条理有序

七、工期、质量及劳力配备

1.工期：

结合业主要求、现有图纸工程量及施工成本，合理工期为120天，最少工期为110天。

2.质量：

目标为合格。

工序产品合格率100%，由优良率80%以上。

报监理验收一次通过率90%以上。

3.根据工程量及工期要求，各工种合理最高人工数为：

木工30人，钢筋工20人，砼工11人，瓦工5人，机械工6人，架子工6人，水暖工2人，电焊工8人，电工3人，油工4人，抹灰工4人，其他10人。

八、窑中施工进度计划（附图3）

九、施工平面布置图（附图4）

一十、安全生产保证措施

1.安全技术措施

1.1各分部、分项工程施工前，应对施工队负责人、班组长有针对性进行全面、详细的安全技术交底，双方保存签字确认的安全技术交底记录。

1.2全体职工必须熟悉本工种安全技术操作规程，掌握本工种操作技能，对变换工种的工人实施新工种的安全技术教育，并及时做好记录。

1.3对操作人员的安全要求是：

没有安全技术措施，不经安全交底不准作业；没有有效的安全措施不准作业；发现事故隐患未及时排除不准作业；不按规定使用安全劳动保护用品的不准作业；非特殊作业人员不准从事特种作业；机械、电器设备安全防护装置不齐全不准作业；对机械、设备、工具的性能不熟悉不准作业；新工人不经培训，或培训考试不合格不准上岗作业。

1.4下列情况职工有拒绝权：

即安排施工生产任务时，如不安排安全生产措施；现场条件发生变化，安全措施跟不上；设备安全保护装置不安全；管理人员违章指挥等情况下，作业人员有权拒绝上岗操作。

2.安全管理措施

2.1在主入口设置安全生产宣传牌、安全生产倒计时牌，主要施工部位、作业点和危险区域以及主要通道口都设有醒目的、有针对性的安全宣传标语或安全警告牌。

2.2对全体职工进行安全生产三级教育，考核合格后方可进场。

2.3各特种作业人员都要按要求培训，经考试合格后持证上岗，操作证不超期，名册齐全，真实无误。

2.4对大型施工机械以及脚手架等重要防护设施报有关部门验收，合格后挂牌使用。

2.5按规定对事故进行报告处理，事故档案齐全，并认真做到“三不放过”。

2.6进入施工现场人员一律戴安全帽，系好帽带。

2.7施工现场严禁吸烟，严禁随地大小便。

2.8严禁穿拖鞋、高跟鞋进入施工现场，严禁酒后作业。

2.9严禁打架斗殴现象的发生。

3.安全防护措施

3.1脚手架工程是施工中的主要安全防护对象，在施工前编制详细的专项施工方案，外脚手架采用双排钢管架；整体提升外架应经过荷载计算后，编制专项施工方案，由具备资质的专业队伍搭设、操作、维护。

外脚手架、整体提升外