氧化铝调度员培训手册.docx

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氧化铝调度员培训手册

氧化铝调度员培训手册

一、目的

为了便于新加入调度岗位员工的培训工作，同时不断加强调度员的业务水平。

二、范围

本标准适用于中铝广西分公司氧化铝厂调度室。

三、培训程序

根据氧化铝生产各工序进行安排。

1、原料车间

1.1、均化库工序

1.1.1、首先要了解工序的主要任务是负责接收矿山来的不同品位铝矿，并对铝矿进行均化及输送，为原料磨配料提供成份稳定的铝矿。

1.1.2、了解均化库如何进行均化，通过哪种渠道输送（流程），要求根据现场画出流程图。

1.1.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量、均化库堆场的划分与容量、皮带的编号以及运输能力、取料机能力。

（现场落实或查调度手册）

1.1.4、了解为了防止因取料机故障影响原料磨用矿的连续性生产的应急措施，同时要掌握启动应急可能出现的后果，如何杜绝。

1.1.5、本工序的主要工艺条件、技术指标及控制。

1.1.5.1、进厂铝矿质量按照《氧化铝厂生产技术标准》执行。

1.1.5.2、矿石均化后A/S旬波动不大于±3.0

1.1.5.3、布料小车采取来回均匀布料，正常情况下不允许定点布料；

1.1.5.4、不允许在同一个堆场同时布料和取料；

1.1.5.5、正常情况下，布料、取料要求使用自动程序；

1.1.5.6、在使用短路拉矿时，皮带称的给料量不得大于短路流程中任何一条皮带的设计输送量，并要求尽可能多开几台板式机，照顾到高低品位矿石的合理搭配；

1.1.5.7、单台皮带称投入布料时，连续运行时间不得超过20分钟，如果两台或多台皮带称同时投入布料时，要求高品位矿石与低品位矿石搭配布料。

1.1.6、联系制度

联系网络图

生产现场

1.2、石灰消化工序

1.2.1、了解工序的主要任务是为原料磨提供配料使用的石灰和铝矿输送过程监护以及为蒸发、沉降提供苛化用石灰乳。

1.2.2、了解物料输送流程，包括石灰石矿的输送、石灰的输送（包括外购灰）、石灰乳的输送以及化灰用热水的来源，要求根据现场画出流程图。

1.2.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（2#卸矿仓、炉前仓、转运仓、化灰仓）、皮带的运输能力、灰乳槽的容量、灰乳泵流量、化灰机能力以及石灰炉的能力（现场落实或查调度手册）。

1.2.4、了解石灰烧制与化灰的工作原理、易出现的问题及处理问题的方法和时间。

石灰烧制的原理：

石灰石和焦炭按照一定的比例经卷扬及炉顶布料器均匀地加入到石灰炉中，使石灰炉内料层保持一定的高度，从炉底鼓入一定压力的风量而炉顶通过调整排气孔开度控制一定的正压，使炉内的焦炭在预定区域（煅烧带）充分燃烧，为石灰石分解提供足够的热量，按照石灰炉热工制度，分为以下几个带：

——预热带：

位于石灰炉上部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由常温升至900℃左右，本区域完成混合料的预热及脱水，同时热炉气温度降低到170℃以下。

——煅烧带：

位于石灰炉中部，约占石灰炉有效高度的50％，温度约为1050℃左右，本区域焦炭燃烧发热供石灰石的分解。

燃烧反应：

C+O2→CO2+Q

分解反应：

CaCO3→CaO+CO2↑-Q

——冷却带：

位于石灰炉下部，约占石灰炉有效高度的25％，温度由900℃左右降至75℃以下，本区域完成石灰的冷却，同时对冷空气进行预热。

石灰化灰的工作原理：

破碎后的石灰通过槽式给料机，加入到以一定转速旋转的化灰机内，与同时加入的热水发生如下化学反应：

CaO+H2O→Ca（OH）2

化灰产生的灰渣在化灰机的尾部被筛网分离出来，而反应生成的石灰乳通过石灰乳泵送往沉降和蒸发使用。

石灰炉生产操作故障及处理

故障

现象

原因

处理

火层上移

顶温高、灰温低、石灰生烧

焦炭块小、鼓风量过大

筛除焦炭粉料、减少风量

火层下移

顶温低、灰温高、石灰生烧

焦炭块大、鼓风量过小、出灰偏多

降低焦炭块度、加大风量、少出灰

火层拉长

灰温、顶温都高、石灰生烧

原料块度不均匀、产量过高

严格把好原料粒度关、先降灰温后降顶温、优先减产

偏烧

顶温、灰温较高并波动大、生烧和过烧同时存在

混料不均、粉料多、料层不平、炉内结瘤

处理混料不均问题、彻底筛除粉料、改变布料方式、粉碎炉内结瘤

炉内结瘤

各带温度分布不均且波动大、石灰局部生烧、局部过烧

焦比偏高、混料不均、料层偏、原料杂质多

降低焦比、加强混料、调整布料方式、把好原料质量

1.2.5、本工序的主要工艺条件及技术指标。

石灰石、焦炭质量按氧化铝厂工艺技术规程要求执行

湿焦比：

8～11％

料层高度：

18.0～20.0m

炉顶温度：

＜170℃

出灰温度：

≤75℃

炉顶压力：

100～400Pa

石灰分解率：

≥89％

石灰乳浓度：

CaO=80～200g/l

1.2.6、联系制度

联系网络图

铝矿皮带岗位

1.3、原料磨工序

1.3.1、了解本工序任务是为溶出系统磨制合格的原矿浆。

1.3.2、了解本工序的工艺流程，特别是母液流程切换，要求根据现场画出流程图。

1.3.3、主要设备能力与数量，包括仓的容量（磨头铝矿仓、灰仓）、矿浆槽的容量、磨机产能，矿浆泵流量等。

（现场看设备本体或查调度手册）

1.3.4、本工序的主要工艺条件及技术指标。

入磨铝矿：

粒度≤15mm；

石灰添加量：

干矿石重量的8～12％；

循环母液：

符合氧化铝厂技术标准；

矿浆细度：

-500μm=100%，-315μm>98.75%，-63μm>70％;

原料磨配料Rp≥1.14（参照溶出Rp）;

1.3.5、技术指标异常的原因分析与查找，如矿浆跑粗原因与控制。

故障

原因

处理

磨机异常振动

磨机筒体型变、磨机地脚螺丝松、传动齿轮啮合破坏、大齿圈连接螺栓松脱

停磨处理

上油温度高

冷却水不畅通、油变质或杂有其它杂质

处理冷却器或换油

油泵不上油

油泵进空气、电机反转或泵工作件磨损

停车处理

大瓦温度高

油变质、缺油；冷却水小；堵磨时间长

加油或换油；疏通冷却水；联系处理

棒磨机跳停

电气故障或磨机运行环境异常

停止给料和母液、联系处理

球磨机跳停

电气故障或磨机运行环境异常

停止给料和母液并停中间泵、联系处理

全面停电

电气故障

所有设备开关归零、矿浆槽通压缩空气或人工间隔盘车

下料口堵料

母液断、石灰突然增加或大块杂物进入下料口

停止下料、人工疏通

泵不上料或上料少

转向不对、进料管堵、叶轮损坏或卡死

停车处理

乱棒

下矿量大母液少或磨内断板断棒多

调整下矿量和母液量、清理断板断棒

矿浆细度跑粗

下矿量大

减少下矿量

磨内液固比过高或过低

调整液固比

水旋器内衬或砂嘴磨损

停用处理

棒少或球少

补棒、补球

1.3.6、联系制度

联系网络图

蒸发值班室

2、溶出车间：

2.1、掌握工序任务是将原料来的矿浆，通过高温高压，使矿石中氧化铝水合物与苛性碱充分反应生成铝酸钠溶液，并用适当的一次洗液稀释成合格的稀释浆液送往沉降作业区。

同时将合格的新蒸汽冷凝水及时送回热电厂，不合格的新蒸汽冷凝水及闪蒸二次冷凝水送去沉降作赤泥洗水。

2.2、本工序的工艺流程，包括水（冷凝水）、汽流程以及酸洗、碱洗流程，要求根据现场画出流程图。

2.3、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。

（现场看设备本体或查调度手册）

2.4、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。

工艺条件

——矿浆粒度：

-500μm=100%，-315μm>98.75%，-63μm>70％

——循环母液浓度：

Nk235～250g/l

碳酸钠含量：

Nc/Nt≤10％

——溶出前槽料位：

不低于≮3m

——机组进料：

≯100℃

——机组进料量≥280m3/h

——隔膜泵的工作压力：

5.8±0.5Mpa，最大7.0Mpa

——溶出温度：

≥253℃

——新蒸汽：

压力：

5.4～6.2Mpa，温度：

275～315℃

----单管出口料浆温度：

一组≥140℃；≥150℃

——预热温度：

≥190℃

——末级压煮器压力：

≥3.9Mpa

——末级闪蒸出料温度≥105℃

——稀释后矿浆固含52～85g/l

技术指标

——相对溶出率η相≥91％

——稀释赤泥铝硅比A/S≤2.2

——稀释赤泥钠硅比N/S≤0.45

——溶出液：

Rp≥1.14

——稀释料浆的苛性碱浓度：

170～185g/l

——高压汽耗≤2.3t-汽/t-AO

2.5、计划性地停车/开车步骤，如计划性停汽检修的操作。

2.5.1停车前准备工作

——关闭所有压煮器料浆不凝气料浆连续排放阀。

——部分关闭加热压煮器蒸汽入口阀、闪蒸二次蒸汽出口阀，新蒸汽压力降至45～50bar。

——停止水冷器、扩容槽冷却水及热水泵，打开扩容槽放料阀。

——新蒸汽冷凝水停止送热电厂，改送沉降。

——启动备用稀释泵，设定稀释槽液位为1.6米。

——停止闪蒸注洗液（在沉降洗液泵停止之前先关闭进闪蒸槽的洗液阀，洗液泵停止后打开洗液管上的放料阀）。

——降低原料矿浆泵转速，前槽液位控制在3.5～4.0米。

——将受料的溶出后槽液位降至8米。

2.5.2冲洗单管

——隔膜泵停止进料，改进循环水，泵流量设定为150～250m3/h。

——打开预热段出口放料阀。

——关闭预热段、反应段出口手动阀。

——单管冲洗完毕，停隔膜泵，关闭单管出口阀。

——关闭隔膜泵进口循环水阀。

2.5.3放料排空

——打开反应段出口放料阀。

——关闭反应段主加热压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。

——当2＃缓冲器<30bar时，通入30bar新蒸汽压料吹扫。

——关闭保温压煮器蒸汽入口阀、蒸汽不凝性气体阀、冷凝水出口阀，打开冷凝水排放阀检查管束。

新蒸汽压力控制在40～45bar。

——逐个停下放完料的压煮器搅拌。

——当蒸汽压料吹扫至最后一台预热压煮器时，打开预热段出口阀，关闭预热段出口放料阀。

——当蒸汽压料吹扫至保温压煮器后，停止30bar新蒸汽，关闭新蒸汽总电动阀及手动阀。

——当压料吹扫到最后一台放料的压煮器，打开其出口阀。

（确认其出口阀密封好时，不必打开）

——联系沉降停送一次洗液。

——当首级闪蒸压力为10bar时，依次关闭闪蒸二次蒸汽出口阀。

——打开单管至稀释槽放料阀，单管放料。

2.5.4泄压冷却

——系统放料完毕，打开压煮器出口放料阀。

——打开所有压煮器料浆不凝气外排阀。

——打开所有压煮器、闪蒸槽及冷凝水罐排放阀、排空阀。

——停下所有运行泵并放料。

——打开备用隔膜泵回流阀泄压并放料。

——打开单管放料阀。

2.6、非计划性的停车或紧急停车步骤，如单管破、压煮器加热管束破、隔膜泵故障等。

2.6.1突然停电的停车作业程序

——关闭机组出料阀。

——关闭2＃缓冲器出口阀。

——关闭机组入口阀。

——新蒸汽冷凝水改向去沉降。

——关闭蒸汽主阀。

——关闭压煮器蒸汽入口阀。

——关闭压煮器冷凝水出口阀。

——关隔膜泵进、出口料浆阀。

——打开泵回流阀。

——对泵进出口放料。

——组织人员定时对搅拌攀车。

——如停电时间较长，对单管倒压处理，防止料浆沉积堵管

2.6.2原料供料系统故障停车程序

由于原矿浆供料泵故障，原料至隔膜泵之间的管路破损等原因造成停车事故：

——停止隔膜泵

——关闭机组出料阀

——新蒸汽的压力控制在40～50bar

——新蒸汽冷凝水改往沉降

——末级压煮器压力控制在30～40bar，如果压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀

——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀

2.6.3隔膜泵故障停车程序

——关闭机组出料阀

——新蒸汽的压力控制在40～50bar

——新蒸汽冷凝水改往沉降

——末级压煮器压力控制在30～40bar，如果压力高则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀

——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀

2.6.4闪蒸系统故障停车程序

由于闪蒸过料管破损、出料管堵等原因需停车处理的停车程序:

——停止隔膜泵

——末级压煮器压力降至30bar以下时，关闭机组出料阀

——新蒸汽压力控制在40～45bar

——新蒸汽冷凝水开往沉降

——如果机组出料阀关不严则关闭加热断出口阀门，放空停留压煮器的料，再关闭机组处理阀

——末级压煮器压力上升时则打开压煮器的料浆不凝性气体排放阀

——机组温度高时，部分关闭新蒸汽主加热压煮器的蒸汽入口阀及相应的冷凝水出口阀

2.6.5预热压煮器管束破裂停车程序

——切换隔膜泵循环水流程，关闭隔膜泵进口料浆阀，隔膜泵的流量设定为150～250m3/h,冲洗单管

——新蒸汽压力控制在40～45bar

——新蒸汽冷凝水开往沉降

——关闭预热段与加热段之间的手动阀，打开预热段出口放料阀

——单管冲洗完毕后停止隔膜泵

——关闭单管出口阀

——往2＃缓冲器通入80bar压缩空气压料

——稀释槽无料时停洗液，停稀释泵及后泵

如果预热段与加热段之间的阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。

2.6.6单管破裂停车程序

——切换隔膜泵循环水流程，关闭隔膜泵进口料浆阀，隔膜泵的流量设定为150～250m3/h,冲洗单管

——新蒸汽压力控制在40～45bar

——新蒸汽冷凝水开往沉降

——单管冲洗完毕后停止隔膜泵

——关闭单管出口阀

——打开单管至稀释槽放料阀

——稀释槽无料时停洗液，停稀释泵及后泵

——打开单管放料阀

如果单管出口阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。

2.6.7加热段压煮器管束破裂停车程序

——新蒸汽冷凝水改往沉降

——关闭故障压煮器冷凝水出口阀及蒸汽入口阀

——打开隔膜泵入口循环水阀，关闭其入口料浆阀，以150～250m3/h冲洗单管

——打开加热段出口放料阀

——单管冲洗完毕后停止隔膜泵

——关闭单管出口阀

——关闭预热段与加热段之间的电动阀、手动阀

——关闭新蒸汽手动、电动总阀

如果预热段与加热段之间的阀门关不严，则要对机组全线放料，操作程序同正常停车操作。

2.7、了解溶出机组常见故障判断及处理方法。

故障内容发生原因处理方法

EDS电导仪报警1、自蒸发器带料调整闪蒸系统，加强机组排料浆不凝性气体

2、管束破停车处理

单管前后压差大1、料浆粗粒沉淀增大进料液固比，控

制来料粒度及时返砂

2、内管结疤严重停车时酸洗

单管内管沉淀1、来料粒度不合格联系原料磨，控制料

浆粒度和除砂

2、料浆流速太低提高进料量

单管前后压差1、来料液固比大联系调整

变小2、单管旁通阀关不严关紧

3、单管旁通阀磨损停车更换

单管夹套堵塞1、自蒸发器带料严重调整闪蒸系统，停车

时调整孔板尺寸

2、内管破，泄漏停车处理

单管预热温度低1、机组进料温度低通知有关岗位，提高

进料温度

2、内外管结疤严重停车时酸洗/碱洗

3、EDS排出不畅活动疏水阀，适当打

开冷凝水旁通阀

4、汽流不足开大相应闪蒸槽二次

汽阀及冷凝水出口阀

机组超压1、节流孔板堵继续观察，根据情况

停车处理

2、反应温度高控制反应温度

3、机组出料管堵继续观察，根据情况

停车处理

打垫子1、法兰不平或不干净校正或处理干净

2、螺丝松或紧偏螺丝拧紧，不偏斜

3、急剧的热胀冷缩稳定操作条件

4、系统中冷凝水未排除预热时，将冷凝水排

除

某相邻两压煮器1、掉结疤块造成出料管继续观察，根据情况

压差大或连通管堵停车倒压处理

2、出料管或连通管结疤停车清理或更换

严重

3、压力表读数不准计控校正

压煮器搅拌电流1、压煮器底部有沉淀观察视具体情况处理

大2、搅拌本身的原因停车时检查处理

3、填料压得过紧或缺油观察视具体情况处理

压煮器进出料温1、压煮器满罐率低排放料浆和蒸汽不凝

差小性汽体

2、冷凝水排放不畅检查处理

3、加热汽量不足增大进汽量

4、加热管束结疤严重检修时隔离清理

压煮器搅拌轴密1、填料供油不足检查供油系统

封泄漏2、填料老化停搅拌器，下次停车

时更换填料

3、填料和轴承磨损关闭压煮器连排阀

4、注油管破停搅拌器处理

5、填料压盖松适当拧紧填料压盖

压煮器温升异常1、加热管束破关闭故障压煮器蒸汽

机组压力高并随入口阀及冷凝水出口

蒸汽压力波动，阀和蒸汽不凝气阀；EDP电导率报警污染严重时停车处理

末级压煮器振动1、机组进料量小增大进料量

2、料浆沸腾控制反应温度与机组

压力

3、首级自蒸发器节流停车时更换孔板

孔板磨损严重

预热压煮器安全1、安全阀调节不准或性停车后重新调节或更

阀开启能变差换

2、压煮器压力高降流量观察，控制机

组压力与温度

3、压煮器出料管堵停车倒压处理

反应压煮器安全1、安全阀调节不准或性停车后重新调整或更

阀开启能变差换

2、压煮器出料管堵立即停汽，停车，关

闭末级压煮器料浆阀

排缓冲器内的空气倒

压

自蒸发器的安全1、自蒸发器压力高调整闪蒸、冷凝水系统

阀开启2、安全阀调节不准或性停车后重新调整或更换

能变差

3、自蒸发器出料管堵加大注洗液量；调整

闪蒸二次汽阀，降低

下一级闪蒸的压力；

情况严重停车处理自蒸发器乏汽带1、出料系统有问题检查出料系统

料2、闪蒸槽液位高调整闪蒸槽二次汽阀

及冷凝水疏水阀开度

3、分液器失效停车时，检修分液器

4、孔板尺寸不合适停车时调整孔板尺寸

自蒸发器出料管1、操作压力低提高压力

堵2、上次停车料未放尽停车时应出尽料，如

不通，停车处理

3、结疤块或杂物堵继续观察，必要时停

车，倒压处理

4、碳酸钠结晶提高配料质量减少溶

出反苛化并加大闪蒸

注洗液量

节流孔板堵1、机组中掉的结疤块堵继续观察，视情况处理

2、硬块杂物堵塞压不掉时停车倒压处理

新蒸汽总管上安立即降低总管压力

全阀开启（至少降5bar）如仍

未关闭，可暂关死此

安全阀以待停车时更换

管道发生严重泄1、料浆管道被磨损立即停车处理

漏2、料浆管道法兰严重刺料立即停车处理

化学反常溶出效1、检查在线分析仪检查降低溶出液RP值

率低循环母液和料浆是否

被乳化（测密度）

2、检查Ca/S之比联系调整

（石灰添加量）

3、检查循环母液的浓度联系控制

研磨后铝矿的粒度分布加强返砂

4、检查反应停留时间精心操作压煮器，

正确注入料浆，并

正确排放不凝汽

5、检查溶出机组反应增大蒸汽入口量，调

温度整冷凝水出水量；联

系调整蒸汽压力

预热段冷凝水罐1、冷凝水出水不畅，活动疏水阀

造成液位超高检查出水泵

安全阀开启2、管束破停车处理

3、安全阀调节不准停车后重新调整或更

或性能变差换

冷凝水闪蒸槽1、安全阀调节不准或调整或更换

安全阀开启性能变差

2、6巴汽出口阀未开完完全打开

3、蒸发少用或不用汽联系调整处理

4、冷凝水闪蒸槽角阀停车时更换

磨损

5、进槽水阀开度不当调整冷凝水阀开度

造成串汽

2.8、联系制度

2.8.1、联系网络图：

车间

主控室

综合班

岗位

沉降主控室

点检站

调度室

热电厂

蒸发主控

电气值班室

计控值班室

原料主控室

2.8.2、紧急情况联系汇报制度

岗位

现场发生重大设备事故（如管道破裂等）、人身伤亡事故、火灾等紧急情况，现场岗位人员要立即向有关领导，有关部门报告，联系网络图：

调度室

车间

消防队

医院

主控室

安环科

3、沉降车间

3.1、沉降洗涤系统

3.1.1、本工序的任务是负责将稀释矿浆进行分离及洗涤，并把粗液送控制过滤精制，同时向溶出送一次洗液；负责向赤泥过滤系统输送合格的赤泥浆；

3.1.2、熟悉工序的工艺流程，包括洗液流程、苛化流程，要求根据现场画出流程图。

3.1.3、掌握本工序的主要工艺条件及技术指标的控制与调整。

⑴、分离溢流浮游物≤250mg/l；

⑵、分离沉降槽底流固含≥350g/l；

⑶、φ40×6m洗涤沉降槽底流固含≥400g/l；φ40×8m洗涤沉降槽底流固含≥450g/l；

⑷、三次洗涤溢流Nk＜15g/l；

⑸、加入三洗沉降槽的赤泥洗水Na2OT≤3g/l，温度≥80℃；

⑹、合成絮凝剂配制用水：

Na2OT：

5-15g/l左右；

⑺、絮凝剂添加量：

合成絮凝剂：

20～30g/t干赤泥；天然絮凝剂：

200～540g/t干赤泥；

⑻、分离沉降槽温度：

≥102℃；

⑼、一洗沉降槽温度：

＞90℃；

⑽、二洗沉降槽温度：

＞90℃；

⑾、三洗沉降槽温度：

≥85℃。

3.1.4、主要设备能力与数量，主要是槽的容量、泵的流量及扬程。

（现场查看设备本体或查调度手册）

3.1.5、了解沉降槽常见故障判断及处理方法。

故障名称

发生原因

处理方法

沉

降

槽

跑

浑

A.排泥量小，泥层上升

B.矿浆温度低

C.未按质按量添加絮凝剂，沉降效果差

D.溶出效果差，出生料

E.长期未清槽，溢流堰内大量积泥

F.磨矿粒度过细

G.洗液量小，稀释矿浆浓度过高，影响沉降

H.进料固含过高，影响液固分离

A.加大排泥量，降低泥层高度

B.联系调度、溶出，提高矿浆温度

C.严格称量、配料，增加絮凝剂添加量

D.联系调度、溶出调整，提高溶出率

E.制定计划，退槽清理

F.汇报调度，要求调整磨矿粒度

G.调整洗液添加量，稳定矿浆浓度

H.适当提高絮凝剂添加量和排泥量

洗涤

系统

浓度

过高

A.赤泥洗涤热水加入不连续，流量不稳定

B.分离沉降槽排泥量过大

C.溶出闪蒸带料，导致赤泥洗水含碱高

A.调整热水泵流量，尽量稳定连续加入洗水

B.适当降低分离沉降槽排泥量

C.联系调度、溶出减少闪蒸系统带料，同时进好水、循环水等，降低洗水含碱

底流

过稀

A.排泥量太大

B.槽内进料过多，未充分浓缩

A.降低排泥量

B.降低进料量，调节出料速度，充分浓缩

底流管

结疤

A.底流太稠

B.长期不冲洗管道，底流沉积过多

A.加快排泥速度，降低底流固含

B.用热水反复冲洗管道，必要时清理管道

沉降槽

冒槽

A.液量不稳定

B.溢流泵不上料或上料不足

A.联系调度及有关岗位稳定进、出料

B.倒用备用泵并立即汇报车间、点检站处理

泵不

上料

或上

料少

A.叶轮磨损或堵塞

B.泵有气蚀

C.底流泵进料过滤器结疤

D.调速泵调速系统工作不正常

E.管路不畅通

A.倒用备用泵并立即汇报车间、点检站处理

B.调节进出口阀门，排出气体

C.清理过滤器

D.联系电气和计控人员处理

E.对管路进行检查，必要时清管

3.1.6、掌握沉降槽的计划倒槽操作程序及事故倒槽所采取的应急措施。

如：

投240#、退210#沉降