高速公路某预应力混凝土箱梁预制施工组织设计yg.docx

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高速公路某预应力混凝土箱梁预制施工组织设计yg

第一章梁场及箱梁预制方案

第一节施工方案编制说明

1.1适用范围

XX高速公路XX互通立交箱梁预制施工。

1.2编制依据

1.2.1交通部颁发的《公路工程国内招标文件范本》。

1.2.2国家及交通部现行施工技术规范、试验规程。

1.2.3交通部《公路工程质量检验评定标准》JTJGF80/1-2004

交通部《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

建设部《预应力混凝土用金属波纹管》JG225一2007

交通部《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T529-2004

交通部《公路桥梁板式橡胶支座》JT/T663-2006

1.2.4对施工所需主要材料检验试验确认通过；电力、便道、劳动力、机械、材料到位，具备箱梁预制条件。

1.2.5制订完善本项目的施工、质量、安全体系，文明施工，现场管理、环保维护措施具备。

1.2.6技术人员到位，技术能力满足工程质量要求；进度以工期总目标分解，划分施工队综合运行，实施化整为零、量化控制。

1.3实施原则

1.3.1认真贯彻执行国家及交通部、上级单位发放的技术规范和要求，确保施工质量和工程进度。

1.3.2优化施工工艺，细化到工序，多方案比较，择优选择实施方案。

1.3.3实施项目施工管理，总体运用网络计划指导分项施工，优化人力、物力的投入，均衡组织劳、材、机，落实施工方案进行生产。

1.3.4合理安排工期，采取流水作业，循环作业方法，重点控制工序衔接与操作质量，保证按质量要求完成施工。

第二节工程概况

2.1工程概述

XX合同段起于XXX，止于XXX，全长XX公里。

XX互通立交位XX境内，横跨XX高速公路，呈半直连＋半苜蓿叶型。

主要桥梁结构物：

XX高架桥X座、大桥X座、中桥X座。

下部采用半幅双柱式墩，肋板式桥台，钻孔灌注桩基础，上部构造为20～25m预应力小箱梁，共1200片。

2.2计划工期

预制场建设从2012年4月1日开始，5月15日完成，工期为1.5个月。

箱梁预制从2012年5月15日开始，2013年4月30日完成，预制场，工期10.5个月。

2.3人员设备配置

2.3.1箱梁预制场管理人员9人次，现场负责人XX，技术负责人XX，安全负责人XX，试验负责人XX，测量负责人XX。

设备操作人员15人，钢筋工60人，模板工40人。

2.3.2预制梁场主要机械设备配置：

75T龙门吊2台，5T龙门吊2台，拌和楼1套（750型双卧搅拌机2台），50C装载机1台，300KW发电机1台，罐车3台。

箱梁模板外模8套，内模4套。

第三节预制梁场

预制梁场分为拌和楼、制梁区、存梁区、生活办公区、材料库存加工区。

宿舍、办公室均使用移动板房搭建，钢筋加工房使用钢管立柱搭设彩钢棚搭建。

3.1施工用水用电

3.1.1工地施工用电从路基右侧变压器接入，并在梁场备300KW发电设备一套，以供停电时梁场施工机械设备使用。

施工用电均采用3相4线制从变压配电房拉至梁场后，布置配电箱，并按要求接零、接地，保证预制梁场的施工用电安全。

3.1.2梁场路基红线范围内打取水井一口，潜水泵从井中直接抽至拌和楼水箱，作为施工和生活用水。

水箱储水量10供水主管采用φ50mm的焊接钢管从蓄水箱接出。

3.2材料库存加工

梁场采用钢管、彩钢瓦搭设钢筋、模板棚，搭设前先采用15cm厚C20混凝土进行场地硬化，棚区分成原材料存放区、加工区、成品和半成品存放区，各材料按要求分开垫高30cm堆放、覆盖，并按要求统一订做材料标识牌，标明材料名称、规格、产地、进场时间、该批材料数量、使用部位、自抽检结果，按一料一牌分开标识。

零星材料储存室，用于梁场各种小型设备、锚具、工具和设备配件等易损材料的存放。

3.3拌和楼

混凝土拌和楼及集料场，布置面积49m×32m计1568㎡，内设集料场，拌和楼，材料计量衡磅，实验养护等。

拌和楼设JS750AH型强制式搅拌机2台，二合一集料槽+HPL1200IV配料机1台，集中控制系统1套，2套水泥称量系统+2套独立水、外加剂称量系统，150吨水泥罐2个。

施工时按一料一牌悬挂各种原材料标识牌和混凝土施工配合比标志牌、机械操作规程牌、安全及生产警示标志、标牌等。

集料仓共5个，设置规格：

碎石料仓2×24m×10m、机制砂料仓24m×5m、天然砂料仓24m×7m（考虑到成都周边大型建设项目较多，砂石料材料供应紧张，料仓储量偏小，路基填筑完成后再延长扩大现有料仓）。

料仓矮墙采用C20砼浇筑，墙高2.2m，厚度0.3m。

料场地面用C20砼硬化，厚度15cm。

料仓搭设钢结构大棚遮盖，防止雨水天气砂石料含水量超标。

梁场建40㎡的混凝土试块标准养护室一个，并相应的配备自动温控、喷湿系统和温度计、湿度仪，以满足箱梁混凝土试块的养护条件。

建立和完善养护室管理制度，由梁场专职试验员负责。

3.4预制梁场

3.4.1制梁台座

根据本合同段预应力箱梁工程特点及工程量，结合现场实际地形，我部将预制场设在XX段路基内，该段路基填方路基，地势开阔，适合箱梁预制作业。

梁场设预制底座40个，其中中梁底座24个，边梁底座16（8+8）个，配备25m箱梁定制钢模板8套（中梁4套边梁4（2+2）套）。

基础尺寸2500cm×100cm×40cm，采用C30混凝土基础，台座顶面铺设3.0mm厚钢板做面，由于台座属于长条形基础，为有效防止因地基不均匀沉降产生横向开裂或断裂，台座布设少量构造钢筋。

台座两端部2.5m范围采用C30基础钢筋混凝土扩大基础（250×200）加强处理，厚度40cm。

台座宽度按设计梁底宽度控制，两侧用[5槽钢护边并贴以止浆带。

台座设反拱以控制张拉后的起拱度。

台身预留拉杆孔，留作固定模板用。

混凝土浇筑前，顶面标高严格按照设计图要求在箱梁跨中向下设13mm预拱度，预拱度采用二次抛物线进行测量控制。

底拱底座反拱按二次抛物线分配计算结果

存梁场地基与预制场类同，用20cm×20cm的方木在梁支座位置形成支撑，存放预制完成的箱梁。

3.4.2吊装起重设备

1、设备选型

预制场内设75t级通用门式起重机（大门架）2台，设5t级电动葫芦门式起重机（小门架）2台，两套门架为新购全新设备，有出厂合格证书，由厂家派专业技术人员现场指导组装调试。

门架组装调试完成后，报请监理单位组织评审，通过后由成都市特种设备检验机构检验合格后方可使用，两套门架配套分工协调运作。

2×75t级通用门式起重机（大门架）：

大门架中心跨径41.5m，净跨40m，利用基础梁上铺设的两组平行双轨多轮平车行走，主要负责对预制场的小箱梁吊出台座移入存梁区、吊出台座装至小箱梁运输车以及由存梁区装至小箱梁运输车三种情况的起重调运作业。

5t级电动葫芦门式起重机（小门架）：

小门架净跨38m，利用大门架的双轨中的一条单轨，采用单轨双轮平车行走。

小门架主要负责对小箱梁钢筋骨架入模吊装、模板拼装与拆除、小箱梁混凝土浇筑等一系列工作。

对两套门架的行走系统、起重移位设备，均设限位传感器。

对起重设备，设置过载保护传感器。

2、起吊设备安装

⑴拼装主梁用25t汽车吊在轨道外侧拼装主梁。

单列主梁在运到场地时是分为2节，在场地上拼接。

主梁的吊点在主梁中心向两边移适当距离即可。

安装一列主梁上的走台及小车导电，将小车控制电缆固定好。

⑵拼装支腿用25t汽车吊分别在平地上将大车台车、均衡梁、支腿及托架组拼成整体，刚性支腿和柔性支腿中间部位分别放在两侧轨道上。

⑶支腿总成的吊装用一台50t吊车将组装好的支腿立起，放置在已铺好的轨道上并垫稳垫实，同时用缆绳等工具固定牢固。

注意：

在吊装支腿的吊点应设在托架上，吊柔性支腿时应注意观察，慢慢立直，以防在吊装过程中将柔性支腿吊弯。

⑷吊装主梁绑妥吊装钢丝绳和控制平衡的软绳，并做好钢丝绳的防滑防剪措施。

在主梁上有锐角并与钢丝绳接触的地方用剖开的钢管保护防止钢丝绳受剪断裂，在挂钢丝绳位置焊上φ25螺纹钢防止钢丝绳滑动。

用2台50t吊车抬吊一列主梁的两端，缓慢吊起大梁，在四周缆风绳的作用下，配合吊车大臂缓慢旋转至支腿上方，缓慢对位，上好主梁与托架之间的高强螺栓。

用同样的方式吊装另一列主梁，上好主梁与托架之间的高强螺栓和主梁端横联。

⑸吊装主吊梁小车用1台50t吊车将组装好的吊梁小车，放置在主梁的轨道上。

⑹安装爬梯及各部分平台，吊装司机室；解脱钢丝绳和缆风绳；补涂切割焊接处油漆。

⑺安装电气最后安装大车电缆卷线器、大车供电电线、安装天车的连接线、大车行程限位装置。

3.4.3轨道安装

梁场轨道采用43钢轨，理论重量43㎏/m。

轨道基础采用C25砼，条形基础断面30㎝×30㎝，为保证基础牢固可靠，防止路基沉降引起基础断裂，基础采用Φ12钢筋砼。

轨道安装时两轨全程高低差不得超过15mm时，当两轨全程高低差小于15mm时，用钢板将轨道垫平。

用水准仪测量轨道的高低曲线，根据测量结果计算出加垫钢板的厚度和数量。

加垫钢板的宽度不能小于轨道压板宽度,其厚度可以采用钢板叠加，并将其焊成整体,最后和轨道钢垫板焊成一体。

轨道安装完毕后，在一根轨道的两端先装上车挡，另一根轨道上的车挡待起重机安装完后再安装。

轨道安装结束后，测量轨道的安装误差，制成图表归挡。

3.4.4存梁台座

存梁场地前期按35片×2层布置，C25混凝土基础，断面以矩形设置，配筋φ16，纵横间距20cm，载重量单点按100t计算考虑。

其场内不设地坪混凝土硬化。

3.4.5运输通道

场内砼运输通道：

箱梁砼在拌和楼拌和好后，直接放入料斗内，拖拉机纵向运送到箱梁砼浇筑位置，龙门吊起吊入模。

原材料通道：

为便于钢筋、水泥、砂石等材料进入梁场，路基填筑时在长生中桥处留置便道口，箱梁运输车辆由此进入到达装梁区运至架梁地点。

钢筋材料进入现场后龙门架调至原材料存放区，水泥、砂石砂石料直接卸入堆料场地。

3.5梁场排水

梁场布置在填方路堤上，线路纵坡-3‰。

梁场积水主要来源于雨水和施工用水，包括混凝土拌和用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。

由于梁场（路堤）高出地表数米，为了保证施工区内的有序和干净，只需在预制场内存梁场、制梁台座、拌和楼之间设横向主排水沟，主排水沟断面50㎝×40㎝。

台座之间设辅助排水沟，水沟断面15㎝×15㎝。

水沟顶面铺设钢筋网盖板为可拆除式，定时清除沟内的杂物。

排水沟设2%的坡度，保证排水通畅。

第四节箱梁预制

箱梁施工顺序：

台座制作→底腹板钢筋安装→波纹管预埋→侧模安装→内模安装→顶板钢筋安装→砼浇筑、养护→施加预应力→压浆、封端→存放

4.1钢筋

4.1.1钢筋保管

1、钢筋的品种多，为了避免使用时的混淆，应在运到现场后，按不同的等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放。

2、钢筋应尽量堆放在料棚（库房），在条件受限露天堆放时用枕木作垫，用彩条布（蓬布）遮盖。

3、已弯扎、焊接成型的钢筋，应按构件类别堆放；避免与酸、盐、油等堆放在一起受到污染或腐蚀。

4.1.2原材检验

钢筋的端头应切的正直（盘圆钢筋允许不切头），钢筋的表面不得有裂纹、结疤的折叠；钢筋除除应具有工厂的质量证明外，还应进行钢筋的力学性能试验和可焊接试验。

钢筋的验收和力学性能试验须分批进行，以同一炉号和同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不大于60T，每批钢筋中任意抽取经表面检测和截面测量合格的钢筋端部3根，各取一组试件，每组试件中包括一个拉力试件（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）、一个冷弯试件和一个可焊接试件（需要焊接时）按《公路工程金属试验规程》J箱J055-83的规定进行试验。

4.1.3钢筋接头

预应力箱梁的钢筋规格一般较小，拟全部采用搭接绑扎接头。

绑扎接头在搭接长度区段内，接头数量不超过端面处钢筋总根数的25%，搭接长度区段内是指30d长度范围内，但不得小于50cm。

在同一根钢筋上尽量减少接头；绑扎接头最小长度为35d（Ⅱ钢筋）。

4.1.4钢筋除锈

成都盆地地理位置特殊，夏天气温高空气湿度大，钢筋容易锈蚀。

因此，为了保证钢筋表面干净，用铁锤能敲击剥落的锈皮和油污等在使用前均应清除。

除锈后，钢筋的表面如有严重的麻坑、斑点等已伤钢筋截面的，应降级使用或剔除不用，带有蜂窝状的锈迹钢丝也不得使用。

4.1.5钢筋调直

箱梁使用的8mm的钢筋在使用前均应调直。

钢筋调直后应平整，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100。

4.1.6钢筋制作

首先熟悉设计图纸，作好制作钢筋的工艺设计。

大批量制作前，要先制作样板，确认模具无问题后才成批生产。

单件钢筋制作成品的质量要求：

钢筋的形状正确，平面无翘曲现象，钢筋的弯曲点处不得有裂纹。

4.1.7钢筋绑扎

按照设计图纸尺寸，在箱梁底座上划分出各箍筋位置，然后依次绑扎各钢筋。

翼缘板钢筋待模板安装后进行。

各钢筋交叉处，1/3数量用20号圆丝扣十字花，1/3数量点焊，其他采用局部绑扎，最外环交叉点必须全部点焊。

保护层使用高强度砂浆垫块，标号不低于箱梁砼标号。

4.2模板

4.2.1设计与加工

箱梁模板采用定型钢模板，在XX建筑机械制造有限公司加工制作；钢模板背肋采用［8槽钢，面板采用5mm厚钢板。

模板的强度、整体刚度、面板及接缝平整度满足施工规范要求。

4.2.2模板安装

采用预制场内的龙门桁车安装就位，底面采用对口楔支垫以便更好的控制模板的标高和位置。

模板上下口采用Ф16拉杆螺栓对穿夹紧固定，模板接缝处粘贴双面贴以防止漏浆。

模板拼装时各模板面要齐顺，连接螺栓不能一次紧到位，要整体检查模板的线形，发现偏差要予以调整后再拧紧螺栓，并固定好支撑杆件。

模板的重复使用采用以下处理工序：

用刮刀刮除模板表面余浆，再用电动除锈钢刷磨去表面余浆及其他杂物直至可见钢模板表面的金属光，用棉纱均匀的涂抹机油作脱模剂。

4.2.3模板拆除

砼浇注完成后根据气温情况确定内模拆除时间（一般在6-8小时后进行拆除），外模20小时后便可以进行模板的拆除工作。

采用龙门桁车拆除模板，各工序谨慎操作，以免将模板碰撞产生变形。

首先松动、拆除各拉杆和对楔，让模板由自重自由的离开梁体，并随时注意观察各点自由脱离情况；若发现有局部相抵触等情况要加以处理或给予外力让其脱落。

模板与梁体分离过程的顺利与否，直接影响到梁体的外观质量，因此应特别加以注意，小心操作。

4.3砼浇筑

4.3.1组成材料

按设计要求，桥梁结构砼均按耐久混凝土的配制要求进行配制，水泥采用质量合格、品质稳定的亚东P.O525普通硅酸盐水泥，水泥中C3A（铝酸三钙）含量不宜超过8％，水泥细度不超过350m2/kg,游离氧化钙不超过1.5％，氯离子含量不超过水泥质量0.2％（钢筋混凝土）和0.06％（预应力混凝土），水泥含碱量不宜超过水泥质量的0.6％，混凝土内总含碱量不得大于3Kg/m3，宜控制在1.8Kg/m3以下。

C40混凝土中胶凝材料最小用量应大于380Kg/m3,最大用量不宜超过50Kg/m3，最大水胶比为0.32。

粗集料要求质地均匀坚固，粒形和级配良好、吸水率低、空隙率低，压碎指标不大于10％，吸水率不大于2％，粗骨料中含泥量不大于0.7％，水溶性氯化物折合氯离子含量不应超过骨料质量的0.02％，针片状颗粒不超过5％，细骨料采用天然砂，氯离子含量要求与粗骨料相同，含泥量不得大于1％，；水用饮用水，水中氯离子含量不大于200mg/l;外加剂用大厂生产的、质量可靠的黄腾高效减水剂，其中氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总量的0.02％，硫酸钠含量不宜大于减水剂干重的15％。

4.3.2原材料质量抽检要求

加强抽检频率，不合格材料不得入场。

水泥按进场批号检验一次安定性，碎石每200方抽检一次，作筛分、含泥量、针片状含量、压碎值检验；砂每200方抽检一次，作筛分、含泥量检验。

4.3.3砼拌和与运输

砼拌和利用布置在预制场内的砼拌和站完成。

砼运输利用预制场门吊轨道旁边的平车与门吊上的横移卷扬机配合完成。

4.3.4砼浇筑

同一拌和物材料均匀，浇筑密实。

结构位置、外形尺寸偏差不超过规范允许范围。

砼表面平整、密实。

钢筋骨架及预埋件的位置准确，钢筋的保护层厚度不小于设计值。

为避免和减少外梁在施工预应力时产生侧向翘曲，应将外翼板沿梁长在跨中和1/4L处分别设置一道30cm宽的槽口，槽口处钢筋不割断，槽口深为自边缘向内12.5～22.5cm（槽口深原则：

设置槽口后外翼板部分宽度与内翼板预制宽度相同）。

为避免张拉时箱梁梁端局部受力产生破坏，预制台座上相应部位应设置板式橡胶支座。

梁端预留80cm长、8cm深槽口，以便梁体安装就位后，相邻孔的桥面板顶层钢筋相互搭接。

模板内和钢筋上杂物、泥灰、油污清理干净。

模板如有裂缝、孔洞要堵严，浇筑前模板要洒水湿润。

钢筋的位置如有移动要及时纠正、恢复、保护层支垫要可靠牢固；对施工机具设备进行检查，特别是拌和设备要作试机检查；检查预埋顶面抗剪钢筋、护栏、伸缩缝钢筋、泄水管等公用构造部件是否设置齐全。

箱梁浇注从平车一端向另一端浇筑，采用插入式与附着式相结合的振捣方式，进行浇筑梁肋时以附着式振捣方式为主，浇筑翼缘板时以插入式振捣方式为主。

在砼浇筑过程中，若发现砼表面有泌水现象，要及时采取措施，在搅动已浇筑砼和不流失灰浆的条件下将泌水排除。

同时分析原因采取相应的措施如：

减小水灰比、坍落度、增加含砂率、延长搅拌时间等。

砼养护采用麻袋覆盖外露面，并保持麻袋的湿润；砼试件每片梁取三组试件，分别取3、7、28天抗压强度值，作为评定砼强度合格的依据。

4.4预应力束

预应力束采用高强度低松弛Фs15.24钢绞线，标准强度1860Mpa，弹性模量1.95×105MPa，公称直径15.2mm。

4.4.1外观检查

从每批钢绞线中选取3盘，进行表面质量、直径偏差和捻距检查。

如每批少于3盘，则应逐盘进行上述检查。

钢绞线直径的允许偏差和中心直径加大范围应符合GB5224-85的规定。

钢绞线的捻距为直径的12—16倍。

每盘钢绞线应由一整根钢绞线组成，其长度一般不小于2000m，钢绞线表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，表面允许有轻微的浮锈，但不得有锈蚀性肉眼可见的麻坑。

钢绞线应是捻紧不松散的，钢绞线中的钢丝不得带有任何形式的电焊头，钢绞线内不应有折断,横裂和相互的钢丝。

4.4.2力学性能试验

从外观检查合格的3盘钢绞线的端部正常部位截取1根试件进行拉力试验（包括破坏负荷、屈服负荷一钢绞线在残余伸长为0.2%时的负荷和伸长率）和松弛试验。

拉力实验按照JTJ005-83进行。

松弛试验方法和钢丝的相同。

试验结果应符合规范要求；如有一项不合格时，则不合格不予验收。

4.4.3预应力锚夹具及张拉机具的要求

箱梁预制采用M15系列锚具，其技术条件必须符合GB/T14370-2007规定。

锚夹具的外观检查，抽样不少于5%检查锚夹具的外观和尺寸，应符合设计要求，不得有裂纹，尺寸不得超过允许偏差。

锚夹具的硬度检验，抽样不少于5%作硬度检验每个测试3点，硬度的平均值应在设计要求的范围内。

千斤顶采用YCW150B或YCW250B，张拉用千斤顶及油泵油表必须经过具有相关资质的计量检验部门标定后方可使用，要求顶、泵、表必须配套使用，且在半年或张拉两百次后应重新标定，以保证施工预应力荷载值的准确。

4.4.4预留孔道

预应力管道采用钢带用压管机加工而成波纹管。

管道连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。

连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止泥浆的渗入。

波纹管应严格按照每个孔道的设计线形事先用50米钢卷尺放出各坐标点位置，按设计采用“井”型定位筋沿波纹管纵向间隔一定距离按设计要求牢固定位，以确保成孔线形的准确。

4.4.5钢绞线的下料和编束

下料前，要作场地布置，地面要平整、硬化、或用型钢支垫以防钢绞线被泥污。

下料时，把钢绞线拉开到所需的长度，在切割点前5cm处用20号铁丝绑扎，再用砂轮切割机切割。

钢绞线在出厂前已经经过低温回火处理，因此在进场后无须预拉应力下料。

钢绞线在编束时，将每根钢绞线编号，并顺序摆放，以防搞错。

每隔1-1.5米用20号铁丝绑扎，并尽量使绞线栓紧一致。

4.5施加预应力

梁体砼必须达到设计强度100％且龄期不少于5天，方可施加预应力，张拉力及顺序按设计图纸严格执行。

施工预应力原则：

获得准确的张拉力，理论伸长量和实际伸长量相符，构件不出现裂缝和翘曲。

用已校千斤顶对称两端张拉，张拉时千斤顶张拉作用线应与预应力钢绞线的轴线重合一致。

张拉顺序：

0→初应力→σcon（持荷5min锚固）

张拉时的控制应力，应以张拉的伸长值进行校核，实际伸长值与理论值相差不得超过±6%，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

张拉时断丝或滑移控制在一丝内，超过了作换索处理。

4.5.1预应力束的张拉

箱梁砼龄期大于5天，强度达到设计强度的100％后才可以张拉，穿束前对箱梁的质量、几何尺寸等应进行检查。

对预留孔道用通孔器或压气、压水等方法进行检查和处理堵塞物，如与邻孔串通，应及时处理。

构件端部预留铁板与锚具、垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等清除干净。

预应力束穿束时，将一端打齐，顺序编号并套上穿束器，将穿束器的引线过孔道，然后向前拉动，直至两端均露出所需长度为止。

钢绞线束穿心式千斤顶的张拉操作顺序及方法

在穿束前先将锚具圆锚环用电焊固定在构件预埋在构件铁板上。

锚具的位置与孔道中心对正，焊接时可用倒楔木塞固定其位置，以保证位置准确。

对曲线孔道，当端头面与孔道中心线不垂直时，可以在锚环下另加斜垫板调整到准确位置。

穿束时，将每一束内的各根钢绞线束顺序编号，在构件两端对号检查，防止其在孔道内交叉扭结。

将清洗过的夹片，按原来在锚具中的片号依次嵌入钢绞线之间。

夹片嵌入后，随即用略大于钢绞线直径的钢管（保证夹片各片叶整齐一致）将钢绞线穿入钢管轻轻敲击，使其夹紧钢绞线。

严格按设计张拉顺序安装千斤顶张拉，将钢绞线束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2-4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将钢绞线夹紧。

为便于松开销片，工具锚环内壁可涂少量润滑油。

使顶压油缸处于回油状态，向张拉油缸供油，开始张拉；注意为防止侧偏，箱梁钢束应对称交替逐步加载张拉，张拉过程荷载差异不得大于50％锚下张拉控制荷载，同时注意工具锚和固定端的工作锚，张拉至初应力时，作好标记，作为测量伸长的起点。

施加预应力采用张拉力与伸长值双控，按规定程序张拉至规定力或换算油压值，并测量钢绞线的伸长值以校核应力，当预应力钢束张拉达到设计张拉力时持荷2min，计算实际伸长值与理论伸长值，误差应控制在±6％之内，如超过此范围，应查明原因并解决后方可继续进行。

4.6孔道压浆

压浆工作宜在张拉完成后24小时内进行。

水泥宜P.O525硅酸盐或普通水泥，不得含有任何团块。

水应采用清洁的饮用水。

外加剂采用具有低含水量、流动性好及膨胀性等特性的外加剂。

水灰比宜为0.4-0.5，掺入适量的外加剂时可以减小到0.35。

水泥浆泌水率最大不超过4%，拌和后3h后泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；水泥浆的稠度控制在14-18s之间。

压浆采用活塞式压浆机进行压浆，先由下层孔道开始到上层孔道依次压浆；压浆压力控制在0.5-0.7Mpa，压浆应缓慢、均匀的进行，不得中断。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期,稳压期不宜小于2min。

压浆完成后应及时封锚，封锚时应清洗干净锚具，然后用稠性水泥塑体覆盖锚具和钢绞线以免生锈。

4.7封端

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛，按设计要求绑扎端部钢筋网。

固定封端模板，校核梁体全长，其长度在允许误差范围内。

拌制封端混凝土，配合比及强度要求必须满