市政道路施工工艺流程.docx

市政道路施工工艺流程.docx

《市政道路施工工艺流程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《市政道路施工工艺流程.docx（23页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

市政道路施工工艺流程

市政道路施工工艺流程

市政道路一般施工工艺流程：

路基施工-基层施工-面层施工-附属结构施工

一、一般路基开挖施工方案

（一）工程概况

本项目XX大道路基最大挖深约21.7米，路基挖方总量约90万立方。

XX大道路基最大挖深约15.1米，路基挖方总量约25万立方。

挖方边坡按8米一级向上放坡，从下往上第一级边坡坡率为1：

1.5，第二级边坡坡率为1：

1.75，第三级及以上坡率为1：

2，每级边坡之间设置2米平台，平台坡度为2%，向路一侧倾斜。

路基开挖采用挖掘机进行开挖，自卸汽车装运至填方路段调配利用，就近调配为原则。

开挖至设计标高后采用压路机进行碾压，再按设计要求检测地基承载力及压实度，达到设计要求后方可组织下一道工序施工。

达不到设计要求时采取换填土或掺灰等有效措施，改善土基强度。

（二）施工工艺流程

详见“图3.11.2-1一般路基开挖施工工艺流程图”。

图3.11.2-1一般路基开挖施工工艺流程图

（三）施工方法

（1）施工准备

对现场的构筑物、高压线路、地下管线等进行探查，并根据地理位置、挖方的大小合理确定开挖的方法、出土运输调配的路线。

（2）施工测量

根据工程实际设计情况，路基开工前要做好导线、中线、水准点的复测，横断面检查与补测，增设水准点等工作。

a、导线复测：

使用满足测量精度的仪器对业主提供的导线控制点进行复测，对原有导线点不能满足施工要求的，进行加密，使施工时相邻导线点能相互通视并闭合。

b、中线测量：

全面恢复道路的中桩，对路线的主要控制桩，如交点、转点、圆曲线和缓和曲线的起、止点，用钢钎固定。

如发现各桩点与实际不相符，及时查明原因，并马上报监理工程师。

c、水准点的复核：

查核业主提供的水准点，并与国家的水准点闭合，超出国家误差范围的，查明原因并报监理工程师。

临时设置的水准点用水泥桩固定。

d、路基放样定位：

详细检查、核对纵、横断面图，发现问题即进行复测。

并根据图纸的位置测放路基用地桩、路堑堑顶、边沟等的桩线，在距路中心的距离设控制桩，标明挖方的高度。

（3）开挖前先在坡顶施工截水沟，避免雨天地面水及地下水冲刷边坡引起塌方。

平台截水沟都采用M7.5号浆砌片石，M10号砂浆进行抹面。

（4）先按照挖方的大小确定开挖方法，开挖时采用挖掘机按设计坡度有次序地自上往下挖掘，土方调配至填方区域。

（5）开挖时边挖边修整边坡，边坡的坡度按设计的要求，不能过陡或过缓，结合现场的图纸情况综合设置，如与设计出入较大，及时通知监理及设计单位。

（6）在挖方坡脚设置钢筋砼矩形盖板边沟。

（7）一般路段边坡采用简单植草护坡，特殊路段采用人字形骨架植草护坡。

（四）工程质量检验评定标准

（1）路槽底面土基回填模量不得低于35Mpa。

（2）挖方段土质地基压实度要求

详见“表3.11.4-1挖方段土质地基压实度要求表”。

表3.11.4-1挖方段土质地基压实度要求表

挖方深度范围（cm）

0~30

30~80

压实度

≥95%

≥93%

备注：

重型击实标准。

二、一般路基回填施工方案

（一）工程概况

本项目XX大道路基最大填土高度约14.5米，路基填方总量约78万立方。

XX大道路基最大填土高度约16.1米，路基填方总量约94万立方。

填方边坡按8米一级向下放坡，上级边坡坡率1：

1.5，下级边坡1：

1.75，每级边坡设2米宽平台。

项目路基填方先利用场内挖方段的Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类土方及石方，其次采用外借合格土方回填，自卸车调配运送至现场，挖掘机、推土机、平地机进行整平，压路机进行分层碾压施工。

（二）施工工艺流程

详见“图3.12.2-1一般路基回填施工方案图”。

（三）施工方法

（1）施工准备

a、进行现场踏勘，编制详细的回填方案并报送监理工程师，在施工方案得到书面同意后，即开始进行路基的施工。

b、路基施工前，先进行场地清理，清除施工范围内的树根、草皮、垃圾、烂泥、积水及地面上影响施工的构筑物。

（2）施工测量

a、对设计单位或业主提供的导线、中线、水准点进行复测，横断面的检查与补测，并根据需要增设水准点。

b、原有导线点不能满足施工要求时，进行加密，导线点用水泥混凝土进行保护，并保证在道路施工全过程相邻导线点间能相互通视，导线点必需与相邻施工段的导线闭合。

c、全面检查恢复道路中心桩，将道路的主要控制点如交点、转点、圆曲线的主要要素点、两线路的交叉点等加以固定。

如发现问题要查明原因并报现场监理工程师或建设单位。

d、测放好中线后，进行纵横断面的水平标高测量。

以确定路基的回填高度。

e、根据路线中桩、横坡、路肩边线、路堤坡脚线等定出路基轮廓，每隔20m设置标志桩。

f、施工过程注意保护好有关的测量点、桩志，并随时进行检查，如发现测量网点及其它测量点有变动或下沉，及时进行检测，并报给监理工程师检查和复核。

g、测量资料整理：

如实详细记录测量结果，每段测量完成后，测量记录本及成果资料由测量工程师和技术组负责人共同签字后报监理工程师审核认可。

图3.12.2-1一般路基回填施工方案图

（3）土方的填筑

a、对已设好的标志桩用水准仪测量标高，在标志桩上面标注填筑标高线并拉线控制填筑顶标高。

b、填筑高度（填筑高度由路槽底算起）小于80cm或不填不挖时，将原地表清理后，表面翻松30cm深，然后整平压实；填土高度大于80cm时，将原地表清理后整平压实。

c、填筑由路中向路边进行，先填低洼地段，后填一般路段，使路基保持一定的路拱和纵坡，横坡坡度为2%。

d、检查井边的填土对称进行回填，避免两边压力差过大压坏检查井结构。

e、填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土的种类和压实度要求有关，通过现场试压来确定。

f、当路堤修筑在地面横坡缓于1：

5（≤11.3°）时，无须将地面挖成台阶，将地表清理合格即可；当路堤修筑在地面横坡陡于1：

5（大于11.3°）而缓于1：

2.5（＜21.8°）时，将地面挖成台阶；当路堤修筑在地面横坡陡于1：

2.5（＞21.8°）时，须将地面挖成台阶并设置浆砌片石护脚。

g、路槽底面土基回弹模量值不得低于35MPa，不能达到要求时，应采取换土或掺灰等有效措施，改善土基强度。

（4）土方碾压

路基回填方格网布线

路基碾压

a、碾压时，按先边缘，后中间的顺序进行。

注意纵横向碾压的接头必须重叠。

横向接头对振动压路机一般重叠40～50cm，三轮压路机一般重叠后轮的1/2，前后相邻两区段的纵向接头处重叠1～1.5m。

碾压时做到无漏压、无死角并确保碾压均匀。

b、开始碾压时，土体较疏松，强度低，先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强。

推运摊铺土料时，机械车辆均匀分布行驶在整个路堤宽度内，以便填土得到均匀预压。

否则要采用轻型光轮压路机（8～12t）进行预压。

正式碾压时，用振动压路机，第一遍静压，然后由弱到强。

c、碾压时如土质的含水量小于或大于最佳含水量的要撒水或晾晒才能进行压实。

压实时出现弹簧土的，要将弹簧土清挖掉，用碎石砂换填后再继续压实。

d、路堤边缘压实不到的地方，仍处于松散状态，雨后容易滑坍，土方填筑时两侧多填宽40～50cm并压实，压实工作完成后再按设计宽度和坡度刷齐整平。

e、路基土方压实度应符合设计要求。

（5）施工注意事项

a、工程所用土方在回填前必须先作击实度试验以确定土料的最佳含水率等数据。

施工时应将路基范围内的杂填土、耕植土、生活垃圾予以清除，清除的生活垃圾、草皮、树根和耕植土等不得作为路基填土。

b、本道路工程位于产业园区内，周边交通来往车辆、行人较多，施工现场做好安全警示标志、标牌，与地方道路交叉位置采用钢管支撑和彩钢板围挡设置隔离带，并设置夜间指示灯、反光条等标志。

c、做好设备人员安全培训教育。

做好安全监督检查工作，定期对现场的安全设施进行检查维修。

d、夜间作业，现场设专人指挥。

（四）工程质量检验评定标准

（1）路槽底面土基回填模量不得低于35Mpa。

（2）填方段土质地基压实度要求

详见“表3.12.4-1填方段土质地基压实度要求表”

表3.12.4-1填方段土质地基压实度要求表

填方深度范围（cm）

0~80

80~150

＞150

压实度

≥95%

≥93%

≥92%

备注：

重型击实标准。

三、级配碎石底基层施工方案

（一）工程概况

本项目XX大道、XX大道机动车道、非机动车道、人行道底基层均采用20cm厚级配碎石层铺设，XX合计147000㎡，XX大道合计130000㎡。

级配碎石料的拌合采用集中拌合，由自卸车运至现场。

现场填筑级配碎石层采用推土机、平地机摊铺，震动压路机碾压密实的施工方法。

（二）施工工艺流程

详见“图3.13.2级配碎石底基层施工工艺流程图”。

（三）施工方法

（1）施工准备

a、已对下承层工作面的中线、高程、宽度、平整度、横坡度等进行了认真的检查，经检验各项指标满足规范要求，可以进行级配碎石垫层的施工。

b、已做好控制桩位的复核测量，并根据需要按规范要求进行加密桩和保护桩的布设。

控制点复测报告已经总监办批准，测量放样已结束。

c、级配碎石的施工人员已到位，实行定岗、定员并制定出明确的岗位责任制，施工技术人员均进行了岗位培训，熟悉图纸及施工技术规范，使每个人都明确自己的职责和质量目标；

d、用于级配碎石垫层施工的碎石、水等原材料已经监理工程师检测，碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20％，其他各项指标均符合规范要求；原材料试验报告及级配碎石配合比设计均已完成，各项试验结果均满足规范要求。

e、各种机械设备均进行了检修，确保所用机械在良好的状况下投入施工。

f、试验室各试验仪器及测量仪器已准备好；各种仪器设备已按规范要求进行标定，能够保证使用期的有效性。

g、施工前仔细对下承层进行检查，要求其表面平整、坚实，没有松散和软弱处，其各项指标均达到规范要求并经监理工程师检测合格。

把下承层上的杂物清扫干净，并适当洒水，保持湿润，以利于层间联结。

图3.13.2级配碎石底基层施工工艺流程图

（2）摊铺

场拌混合料由自缷汽车运到摊铺现场，经现场初平后，应立即用平地机进行初步整形。

整形时，平地机由两侧向中心进行刮平。

用压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

注意整形应达到规定的坡度和路拱，并应注意接缝必须顺适平整。

在整形的过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

（3）整形碾压

整形后，碾压时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%，马上进行碾压。

碾压时应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两端的接缝处。

碾压程序为：

先轻后重，由边向中，由低向高。

碾压时，先采用压路机静压1遍振压1遍，其速度控制在1.5-2km/h，重叠1/2轮宽；然后用振动压路机各振压2遍，碾压速度为2.5-3km/h,重叠1/2轮宽；最后用压路机静压1遍光面。

（4）接缝处理

同日施工的两工作段的衔接处，应采用搭接。

前一段拌合整形后，留5～8米不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分与后一段一起碾压。

不同日施工的工作段施工注意事项：

每天最后一段末端缝（即工作缝）严格按照《公路路面基层施工技术规范》要求进行处理。

（5）验收、养生及成品保护

级配碎石垫层碾压密实后，及时报监理工程师验收。

施工后至检测验收前不允许车辆通行；验收后只允许小型车辆通行，行车速度不超过30km/h。

（6）施工注意事项

a、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上急刹车或调头，以保证级配碎石垫层表面不受破坏。

b、碾压过程中，混合料的表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水分，但是严禁洒大水碾压。

c、碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合碾压，以达到质量要求。

d、及时检查碾压完成的级配碎石基层的压实度和弯沉值，达到设计要求方能组织下一道工序施工。

四、水泥稳定碎石基层施工方案

（一）工程概况

本项目机动车道基层采用20cm厚4%水泥稳定碎石下基层+20cm厚5%水泥稳定碎石上基层铺设，非机动车道基层采用15cm厚4%水泥稳定碎石下基层+15cm厚5%水泥稳定碎石上基层铺设。

XX大道4%水泥稳定碎石下基层合计120000㎡，5%水泥稳定碎石上基层合计120000㎡。

XX大道4%水泥稳定碎石下基层合计94000㎡，5%水泥稳定碎石上基层合计94000㎡。

本项目水泥稳定碎石采用建立拌合站集中拌合混合料，自卸汽车水平运送至现场，平地机、摊铺机组织摊铺，压路机进行碾压施工的方法。

（二）施工工艺流程图

详见“图3.14.2-1水泥稳定碎石基层施工工艺流程图”。

图3.14.2-1水泥稳定碎石基层施工工艺流程图

（三）施工方法

（1）施工准备

a、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥均可作为结合料，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜6h以上的水泥），不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。

标号宜采用标号425的水泥。

水泥剂量通过配合比试验确定。

b、碎石应干净，有机质含量不得超过2%，集料的压碎值级配要求详见设计图，满足《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）的要求。

c、水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比。

施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。

材料应经过质检合格并通过监理批准使用。

（2）施工测量放样

级配碎石垫层验收后，测量工作人员应立即放样，为水泥稳定碎石层施工做开工准备。

桩位控制应用全站仪全面校正，对有偏差的桩位应重新放样。

控制高程的钢钎应每间隔5m打入一根，扯拉钢丝应张拉紧，在钢钎顶部或钢丝上拴一红布条或彩色条作为警示标志，以防止来往的运输车辆碰撞钢钎或钢丝。

架设的基准钢丝，用紧线器将钢丝拉紧，并调整到正确高程及平面位置，坚固稳定，使钢丝无挠度；同时在压路机碾压时，要随时检查钢线是否松动，如有松动或碰动要及时通知测量人员进行纠正。

（3）拌和及试验控制

a、采取集中拌和料，水泥稳定碎石拌和设备需提前通过法定部门计量校验，经测试所生产的混合料符合规范要求。

拌和中需经常检查输送带送料情况、用水输送情况，确保拌和机正常运转，使混合料符合规范要求；同时把握时间、天气的变化，适当调整供水量，初步暂定出料时混合料含水量高于最佳含水量1.5%。

第一车水泥稳定碎石出料时检测含水量，运输至现场摊铺后再次检测含水量以计算运输中水分的损失，并结合当天天气情况进行适当调整，以使混合料运至现场至碾压结束时，其含水量接近最佳值。

拌和现场有一名有经验的试验人员4小时检测一次来监测拌和时的含水量和各种集料的配比，发现异常及时调整或停止生产。

b、配料准确，混合料应用专用设备拌合，严格控制含水量，同时施工时必须严密组织，使各工序紧密衔接，尽量缩短从加水拌和到完成碾压之间的时间。

（4）运输

运输采用自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。

拌和好的混合料应尽快运送到铺筑现场，自卸车备有蓬布，以防在运输过程中混合料水分散失或遭到雨淋。

运输车数量根据生产能力和运距确定，并有适当的余量，以满足施工要求。

为保证连续摊铺，每台摊铺机前要保持不少于3辆的料车等候。

（5）摊铺

a、摊铺开始前，将下承层表面杂物清除干净，洒水湿润。

摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度调试好熨平板高度，熨平板下两边垫宽24cm长60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。

摊铺开始前，摊铺机前有3辆以上的运料车等候，且控制摊铺机的摊铺速度与拌和能力相适应，以保证摊铺过程连续进行。

运料车在摊铺机前10～30cm处停下，空档等候，靠摊铺机推动前进。

在摊铺过程中，运料车倒向摊铺机受料斗卸料，边摊铺边卸料，卸料过程需缓慢进行。

水泥稳定碎石层摊铺

b、碾压时混合料的含水量高于最佳含水量0.5%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

摊铺中两侧的摊铺基准线（钢丝）必须张拉平顺，严禁人为对基准钢丝绳干扰，造成摊铺出的水泥稳定碎石忽高忽低。

在摊铺过程中由专人处理两侧边缘，使之平整、平顺。

c、采用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2小时，应设横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。

摊铺时应避免纵向接缝，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5~10米同步向前摊铺，并一起进行碾压。

在不能避免纵向接缝的情况下，应符合《公路路面基层施工技术细则》（JTG/TF20-2015）的要求。

（6）碾压

a、按下列要求进行碾压：

摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

b、碾压程序为：

先轻后重，由边向中，由低向高。

c、试验段结束后总结最终碾压工艺。

压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移，压路机每次由两端折回的位置呈阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一断面上。

压路机的起步和制动应慢速启动，慢速刹车。

d、严禁压路机在已完成的或正在碾压的区域上“调头”和急刹车。

碾压过程中出现的拥包，用人工处理后继续碾压，碾压全过程控制在1小时内完成，碾压过程中如有弹簧、松散、起皮等现象，及时进行处理。

边部使用小型夯实机械进行碾压。

e、碾压各阶段的要求：

1）初压：

应紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度，以尽快使材料表面压实，减少水分散失。

初压后检查平整度、横坡，有严重缺陷时进行逆光修正或返工。

2）复压：

初压完成后进行复压，且不得随意停顿。

压路机碾压段的总长度不得随意延长，碾压必须全宽进行，防止压实度不均匀。

3）终压：

至无明显轮迹为止。

碾压过程中的质量控制：

试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，碾压完成后快速检测压实度、平整度，如不合格及时补压。

用三米直尺逐段检测平整度，发现异常马上处理。

测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。

同时控制碾压在1小时内完成。

（7）接头处理

水泥稳定碎石接缝垂直相接，碾压完成后，对接头处进行打线，装载机沿线切齐并使接缝保持垂直。

再摊铺时对接插洒水湿润并适当刷水泥浆。

（8）养护及成品保护

a、碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生。

期间，不使稳定基层表面干燥、也不应忽干忽湿。

b、水稳采用覆盖麻袋湿冶养护，养护7天以上，每天最少洒水2次，禁止任何车辆通行。

c、基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染和破坏，施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于15km/h。

（9）施工注意事项

a、水泥稳定层在摊铺前要对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。

b、摊铺时，严禁用四齿耙，严禁抛散，摊铺成型后，设一个小组在压路机后面，及时消除粗集料带或蜂窝，并及时补充细混合料，摊铺平整。

c、摊铺时抛高度要根据试验路段进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛散。

摊铺后的混合料必须在两小时内碾压完毕，采用振动压路机压实，边缘及井周小型振动碾或人工夯实。

d、碾压时要先静后振，先边后中，轮迹应重叠三分之一以上轮宽以上。

碾压遍数根据现场试验路段确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料车的转弯、调头、急刹车等，保证基层含量。

e、混合料的碾压时间应掌握在最接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。

f、基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染和破坏。

施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30km/h。

g、水泥稳定碎石基层施工时勿使水泥和混合料遭雨淋，降雨时应停止施工，已摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。

h、水泥稳定碎石基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。

（四）工程质量检验评定标准

（1）5%水泥稳定碎石压实度必须≥97%，七天浸水抗压强度必须≥3.5MPa。

（2）4%水泥稳定碎石压实度必须≥95%，七天浸水抗压强度必须≥3.0MPa。

（3）其他施工技术要求按照《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）执行。

五、沥青混凝土面层施工方案

（一）工程概况

本项目机动车道面层采用0.6cm沥青下封层、透层+8cm厚粗粒式沥青AC-25C下面层+6cm厚中粒式沥青AC-20C中面层+4cm厚细粒式改性沥青AC-13C表面层铺设，非机动车道基层采用0.6cm沥青下封层、透层+8cm厚粗粒式沥青AC-25C下面层+4cm厚细粒式改性沥青AC-13C上面层铺设。

本项目沥青混凝土采用商品拌合混合料，自卸汽车水平运送至现场，摊铺机组织分层摊铺，钢轮压路机、震动压路机、胶轮压路机进行碾压施工的方法。

（二）施工工艺流程

详见“图3.15.2-1沥青混凝土面层施工工艺流程图”。

图3.15.2-1沥青混凝土面层施工工艺流程图

（三）乳化沥青下封层、透层施工方法

（1）准备工作

a、基层必须经过验收，合格后方可浇洒透层油。

浇洒前基层表面如有浮土杂物或沥青混合材料必须清扫干净，坑洼处用基层同样材料挖补或用沥青混合料补齐压实。

基层须养护后方能浇洒沥青，不能修补时留待底面层或联结层补平。

b、装运透层油前，应用水（装乳化沥青时）或柴油（装煤沥青时）将油罐刷洗干净。

c、洒布机到达现场后应有专人测温。

d、喷洒沥青前应用喷灯将油管、喷嘴及截门等加热，以利喷油。

e、喷洒前应调整好喷杆的高度、长度、喷嘴槽口方向及位置、喷油压力，使油量准确，喷布均匀。

两端喷嘴长轴应与喷杆中心线成60°角，中间喷嘴长轴应与喷杆中心线成30°角。

应调整喷杆高度采用无重叠、两层重叠或三层重叠的喷洒方法，不得留有条纹及存在薄厚不均的现象。

f、根据单位面积用油量、喷油宽度、喷出油量，计算浇洒路面长度。

g、浇洒透层油前应将侧石用油毡等覆盖。

h、喷洒量应先进行一次试验，不符合规程要求时应进行各项调整。

i、乳化沥青必要时可以掺水稀释以利喷洒，掺水量以不破乳为度，此时应重新计算单位面积的喷洒量，使单位面积上的喷洒沥青量仍符合未稀释前的要求，稀释后应使水和乳液搅拌均匀。

j、改性沥青稀浆封层选用ES-2型，透层油选用PC-2型，用量为1.5L/㎡。

k、粘层沥青（PC-3），用量为0.5L/㎡。

（2）沥青洒布

a、沥青洒布应在良好的气候条件下进行，不得在雨天、雨后未干或有威胁的天气（如大风或降雨）下进行，洒布前应首先检查喷油管、喷嘴和油路系统是否安装好，油路是否畅通，车内油温是否符合要求。

b、浇洒透层沥青前，最好使水泥稳定基层表面稍加水润湿。

c、无条件断绝交通的路段，洒布透层油应半幅施工，半幅维持交通，待透层油下渗干燥后（一般需要24小时），再洒布相邻一幅基层，纵向尽量避免重叠，最多不超过10cm。

d、纵坡较大的坡道，洒布工作应由下而上，避免沥青油下流。

e、洒布机洒布不到之处，应用人工以手动喷油找补。

f、透层沥青油洒布后未渗入干燥前，应禁止通行，24h后如发现油多之处，应除去多余油分或铺砂吸油。

g、沥青洒布机应把好油温、油量、车速和接缝等“四关”。

（3）操作要点

a、检查材料的温度，并保持接近高限。

b、喷嘴孔的长轴通常放到与喷杆中心线成30°角的位置，两端的喷嘴则转到60°，用一个特制的扳手检查。

喷嘴口愈小，喷出的材料愈均匀，如果喷嘴的槽缝腐蚀，喷出的扇形变形应予以更换。

c、低速喷洒会造成条纹，采用扇形不致变形或雾化时的最高泵速。

d、大部分喷嘴的堵塞是因喷杆在两次喷洒之间冷却造成，致使材料变硬。

把热材料循环通过喷杆直至喷杆温度达到材料的温度，一般可使堵塞熔化。

e、不适当的喷杆高度是出现条纹的主要原因，可采用下列方法进行试验：

将喷嘴隔一个堵一个，并采用上述试验所确定的泵速，变更喷杆高度，每次不超过1.5～2cm的