公路路面工程主要分项工程施工方案及施工方法.docx
《公路路面工程主要分项工程施工方案及施工方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《公路路面工程主要分项工程施工方案及施工方法.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
公路路面工程主要分项工程施工方案及施工方法
公路路面工程主要分项工程施工方案及施工方法
每道工序必须进行试验路段施工，试验路段通过监理工程师验收后，方可正式施工，并按试验段确定的施工工艺严密组织施工。
6.1级配碎石垫层施工：
根据设计要求，主线潮湿路段加铺厚度在15cm级配碎石垫层。
本标段级配碎石垫层采用自卸汽车运料、推土机推料、电脑自动找平平地机整平，重型压路机碾压的施工方案.
6.1.1施工准备：
6.1.1.1接收新建路基、检查原路面：
a.复测：
根据施工图纸提供的设计坐标点及水准点，对路基进行中线复测，水准点复测，进行路基水平测量，确定找平层厚度，并将复测结果报驻地监理工程师审批。
b.新建路基复查：
按相关设计标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合格路段，在上报监理工程师认证后，采取相应的措施对其进行处理。
c.新建路基碾压：
为了保证路基稳定和路面工程的施工质量，应对路基顶面进行碾压，碾压的程序为：
表面洒水—平地机整平—人工找补—压路机碾压—检测各项技术指标。
6.1.1.2路肩土及中央分隔带土的填筑：
a.按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留有行车道口，立交、服务区两侧预留行车道口。
填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。
路肩填筑应略高于垫层的厚度。
b.中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管铺设，该部分工程应在路面垫层施工前进行。
6.1.1.3材料试验：
所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。
垫层所用材料应符合以下要求：
具有良好的级配曲线。
压碎值应不大于30%，其中通过0.075mm筛孔的颗粒含量不大于5%，塑性指数应小于6，最大粒径应不大于6cm。
为保证材料符合以上要求，采取以下措施：
选料必须符合垫层级配要求，质检部门加强质量检查。
6.1.2施工方案如下：
施工放样—运输和摊平集料—洒水闷料—整形—碾压
6.1.2.1施工放样：
对要进行施工的段，进行测量放样，按设计的几何尺寸确定出两侧边桩，标桩间距为10米，在标桩上标出本层设计标高。
6.1.2.2运输和摊平砂砾：
根据找平层的设计宽度，试验段确定的一次铺筑厚度及松铺系数，计算各段需要的垫层材料数量，根据运料车的实际装载数量，计算每车材料的堆放距离，保证现场砂砾接近计算量。
用推土机将砂砾推平后，再用平地机粗平。
6.1.2.3洒水闷料：
在粗平的砂砾垫层上用洒水车洒水闷料，注意洒水必须均匀，防止出现局部水分过多的现象。
洒水量为最佳含水量的70—80%，闷料时间为一夜。
6.1.2.4整形：
用自动找平平地机整平，在直线段，平地机由两侧向中间刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时再往返刮一遍。
用人工将超粒径砂砾清除，并进行局部修整。
整形后的砂砾找平层符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。
6.1.2.5碾压：
整形后，进行适当的补充洒水，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时使用振动压路机慢速碾压静压两遍。
碾压时由横向较低处向较高出进行碾压，并重叠1/2轮宽。
然后用振动压路机碾压4—6遍将垫层碾压至规定的压实度。
压路机禁止在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，应保证垫层表面不受破坏。
碾压过程中，表面应保持潮湿，如上面层水分蒸发过快，应及时补洒少量水，严禁洒过量水碾压。
碾压过程中，如有弹簧.松散起皮现象，应及时翻开.晾晒，重新整平碾压至达到质量标准。
碾压完的垫层路段，经压实度检验合格后应封闭交通。
6.1.3质量检验：
6.1.3.1基本要求：
材料应符合设计和规范要求；碾压达到要求的压实度。
6.1.3.2外观鉴定：
表面平整密实，边线整齐，无松散现象。
6.1.3.3实测项目及评定标准：
级配碎石垫层检查项目
表6-2-1
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
压实度（%）
≥96
密度法2000m2取样6次
2
平整度（mm）
≥12
3m直尺，200m检10尺
3
纵断高程（mm）
+5,-15
每20m断面，3-5点/断面
4
宽度（mm）
不小于设计值
每40m一处
5
厚度（mm）
-10
每1500_2000m2测6点
6
横坡度（%）
+0.3,-0.3
水准仪.每100m测3处
6.2厂拌水泥稳定粒料底基层：
根据设计要求，本合同段新建路面底基层为20cm厂拌水泥稳定粒料结构。
水泥计量根据试验室强度试验确定，底基层混合料7天标准养生无侧限抗压强度不低于2.5Mpa，压实度不小于97%。
本标段水泥稳定粒料底基层采用拌和站集中厂拌混合料，自卸汽车运输混合料，自动找平摊铺机双机摊铺，中央分隔带部分采用自动找平平地机进行整平，重型压路机碾压，塑料薄膜覆盖养生的施工方案。
6.2.1施工准备：
6.2.1.1接收新建路基、检查原路面：
a.复测：
根据施工图纸及原路基施工单位所提供的设计坐标点及水准点，对路基进行中线复测，水准点复测，进行路基水平测量，并将复测结果报驻地监理工程师审批。
b.新建路基复查：
按相关标准的要求，对路基进行逐项检查，对不合格路段，在上报监理工程师认证后，采取相应的措施对其进行处理。
c.新建路基碾压：
路基经过雨水侵蚀，使其表面出现松散现象。
为了保证路基稳定及对路面的施工质量，应对路基进行碾压，碾压的程序为：
表面洒水—平地机整平—人工找补—压路机碾压—检测各项技术指标。
d.原路面检查：
将原路面隆起、拥包挖除，路面局部出现松散、坑槽的地方应进行铣刨或挖除至坚硬表面，并用底基层混合料填平、压实，然后进底基层施工。
6.2.1.2路肩土及中央分隔带土的填筑：
按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留有行车道口，立交、务区两侧欲留行车道口。
填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。
路肩填筑应略高于垫层的厚度。
中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管、集水（窨）井及通讯人、手孔和纵横向埋管铺设，该部分工程应在路面垫层施工前进行。
6.2.1.3材料试验：
所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。
a.粒料：
底基层所用粒料应具有较好的级配曲线，对不满足级配要求的粒料要进行掺配碎石，使之满足要求。
压碎值应不大于30%，液限应小于25%，塑性指数应小于6。
最大粒径应不大于37.5mm，为保证粒料符合以上要求，应采取以下措施：
选择级配较好的粒料；对粒料中的超级配部分进行二次掺配，以满足级配要求；质检部门加强质量检查。
底基层规格及级配符合表6-3-1规定：
b.水：
符合技术规范的要求，水应洁净，不含有害物质，按照JTJ056-84进行试验，未经监理批准不得使用。
c.水泥：
采用旋转窑工艺生产的矿渣硅酸盐水泥，初凝时间3小时以上，终凝时间6小时以上的产品，水泥标号采用32.5级。
快硬、早强及受潮变质的水泥不得使用。
底基层混合料中集料的级配曲线
表6-3-1
层位
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率
37.5
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
底基层
100
90-100
——
67-90
45-68
29-50
22-35
15-25
0-7
6.2.1.4配合比设计：
根据设计要求，首先确定混合料石屑、碎石、砂掺配比例，再按照不同水泥剂量进行标准击实试验，确定不同水泥剂量混合料的最大干密度，最佳含水量，然后再按照不同剂量进行混合料无侧限抗压强度试验，确定满足设计要求的水泥剂量、混合料最大干密度、最佳含水量，报监理工程师批准。
6.2.2试验路段：
在试验段开工前7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。
通过试验段验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的要求，以及施工方案的可行性。
确定松铺系数、机械组合、碾压方法、碾压遍数、施工作业面长度以及施工延迟时间。
通过试验段，记录各项检测数据，含水量、水泥剂量、混合料级配、压实度，以及延迟时间对干密度的影响等等，用于指导施工。
试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到规定要求并取得工程师的批准。
作为工程施工的控制依据。
6.2.3施工方案如下：
施工放样—混合料拌和—混合料运输—混合料摊铺—碾压—接缝—养生
6.2.3.1施工放样：
恢复中线，每10米设置一个中桩和边桩，作为一个测量断面，根据底基层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设置钢丝支架，钢丝支架间距为5m，将钢丝高度设定在底基层虚铺高程上。
6.2.3.2混合料拌和：
本标段设置两个白色拌和站，共两套白色拌和设备（共1000t/h），每台都装有电子称，进行混合料生产。
对进场的各种材料进行级配试验，对粗骨料偏少的集料进行必要的掺配，同时确定需要掺配碎石的粒径尺寸和数量。
各种材料分开堆放。
在正式施工前进行试拌，确定出合理的拌和方法，确定各个料仓进料速度，检验水泥剂量的准确性。
在正式施工拌和时，要将含水量适当提高1%，用来补充混合料运输过程中的水分散失。
试验人员要经常检查混合料中的各种材料比例，混合料级配、混合料水泥剂量、混合料含水量等指标，发现问题及时调整。
6.2.3.3运输混合料：
采用自卸汽车进行混合料的运输，在运输过程中根据天气，运距等情况，采取一定的覆盖措施，防止水分蒸发。
严禁自卸汽车在下层上急刹车和急转弯，保证下层不被破坏。
自卸汽车应停在摊铺机前，让摊铺机推着自卸汽车走，防止自卸汽车撞着摊铺机。
6.2.3.4混合料摊铺：
底基层采用自动找平摊铺机双机进行摊铺，采用钢丝导线控制高程。
中央分隔带部分采用自动找平平地机进行整平。
摊铺前，应在下承层表面适量洒水，使下承层处于潮湿状态，便于上下结构层之间的结合。
根据试验段确定的松铺厚度、摊铺速度进行摊铺。
前后摊铺机间距控制在5—10m，前后摊铺机摊铺板应重叠10cm以上，摊铺的纵向接逢处或有粗集料离析的地方用人工进行找补。
设置专人负责摊铺机传感器，防止传感器从钢丝上脱落影响摊铺。
用自动找平平地机整平时，在直线段，平地机由两侧向中间刮平，在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时再往返刮一遍。
用人工将超粒径砂砾清除，并进行局部修整。
整形后的底基层应符合设计的横坡和经过压实后能达到设计标高的虚方高程。
摊铺过程中要及时进行含水量的检测，含水量偏小要适当补充洒水，含水量偏大的要进行适当翻晒处理，含水量严重偏大的要彻底清除进行人工找补。
6.2.3.5压路机碾压：
根据试验段确定的碾压方法、碾压速度和碾压遍数进行碾压，碾压在摊铺一个碾压长度后进行，并在延迟时间之内完成碾压。
碾压分初压，复压，终压。
初压：
采用12t以上双光轮压路机进行碾压，复压：
采用12t以上光轮振动压路机与胶轮压路机联合进行碾压。
终压：
采用12t以上双光轮压路机与胶轮压路机联合进行碾压，直到无轮迹为止。
在施工现场进行含水量检测，在混合料略大于最佳含水量时进行，碾压应1/2错轮进行，从横坡低处向高处进行碾压。
碾压时压路机不得中途停留，转向和急刹车。
当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点不应在相同位置上。
压路机不得停留在已经压过的路面上。
压路机压不到的地方，应采用振动夯板或机夯把混合料充分压实。
碾压时底基层表面应保持潮湿，如水分蒸发过快应适当补充水分，对有“弹簧、松散、起皮的部位，应挖除更换混合料后在进行碾压。
已经完成碾压的路面不得修补表皮。
6.2.3.6接缝处理：
每天在摊铺结束的末端，将含水量合适的混合料修整齐，紧靠混合料设置木方，木方的高度与混合料的压实厚度相同，在木方另一侧铺设3m长的砂砾，高度按照虚铺高程铺设。
将混合料碾压密实。
在下段施工前将砂砾和木方除去，并将下承层表面清扫干净，摊铺机在已经压实的末段开始进行摊铺。
如不进行上述处理，应将碾压完成的混合料清除至高程和平整度符合要求的位置，并将末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再进行摊铺。
6.2.3.7养生：
水泥稳定粒料底基层养生采用塑料薄膜覆盖养生，在底基层摊铺碾压完毕之后立即进行。
先在碾压完毕的底基层表面适当洒水，然后用人工将塑料薄膜覆盖在底基层表面，薄膜边部用废弃的混合料压实，以免薄膜被风吹走。
养生期间封闭交通，禁止车辆通行。
每天安排人员巡视检查，发现表面缺水的要及时补充洒水，使底基层表面始终保持一定的湿度。
养生时间不少于七天。
6.2.4；质量检验：
6.2.4.1基本要求：
集料符合设计及规范要求，水泥用量控制准确，混合料拌和均匀无颗粒离析现象，碾压达到设计要求的压实度，养生符合规范要求。
6.2.4.2外观鉴定：
表面平整密实，边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象，施工接茬平顺。
6.2.4.3实测项目及评定标准：
水泥稳定粒料底基层、基层实测项目
表6-3-2
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
底基层
1
压实度（%）
≥96
按JTJ071-98附录B要求检查每作业段或不超过2000m2检查6次以上
2
平整度（mm）
≤8
3米直尺：
200m处×10尺
3
高程
（mm）
+5，-10
水准仪：
20米1个断面，每个断面3-5点
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
40米1处
5
厚度（mm）
-18
按JTJ071-98附录H要求检查每1500—2000m2,6个点
6
横坡度（%）
±0.3
水准仪：
每100米水准仪测3处
7
抗压强度（MPa）
符合设计要求
按JTJ071-98附录G检查
6.3厂拌水泥稳定碎石基层：
根据设计要求，本合同段新建路面基层为18cm上下两层厂拌水泥稳定碎石结构。
水泥计量根据试验室强度试验确定，基层混合料7天标准养生无侧限抗压强度不低于4.0Mpa，压实度不小于98%。
本标段水泥稳定碎石基层采用拌和站集中厂拌混合料，自卸汽车运输混合料，自动找平稳定土摊铺机双机作业摊铺，上下基层分层摊铺，重型压路机碾压，塑料薄膜覆盖养生的施工方案。
6.3.1施工准备：
6.3.1.1检查下承层
a.水泥稳定基层的下承层表面应平整、坚实，下承层平整度、压实度、横坡度应符合设计要求。
在施工前应对上述指标逐项进行复测，各项指标合格后再进行基层施工，并将复测结果报驻地监理工程师审批。
6.3.1.2路肩土及中央分隔带土的填筑
按设计几何尺寸进行路肩的修筑，路肩填土应选用容易压实的土，路肩填土应每20米留有一处排水口，中央分隔带应每隔一段距离留有行车道口，立交、务区两侧欲留行车道口。
填筑时要使用适当的碾压或夯实机具，在其达到规定的压实标准后，按照设计尺寸要求进行路肩修整。
路肩填筑应略高于垫层的厚度。
中央分隔带填土之前，应进行纵向、横向排水管铺设，该部分工程应在路面垫层施工前进行。
6.3.1.3、材料试验
所用各料场的材料必须在监理工程师指定的试验室进行标准试验，并将试验结果提交监理工程师审批，未经批准的材料不得使用。
a.碎石：
基层所用碎石应选择3—4个不同粒径进行配合，使混合料的颗粒组成符合设计要求，并具有较好的级配曲线。
使用碎石压碎值应不大于30%，最大粒径应不大于31.5mm。
b.砂：
基层用砂应选用机制砂。
c.水：
符合技术规范的要求，水应洁净，不含有害物质，按照JTJ056-84进行试验，未经监理批准不得使用。
d.水泥：
采用旋转窑工艺生产的普通硅酸盐水泥，初凝时间3小时以上，终凝时间6小时以上的产品，水泥标号采用32.5级。
快硬、早强及受潮变质的水泥不得使用。
基层规格及级配符合表6-4-1规定：
基层混合料中集料的级配曲线
表6-4-1
层位
通过下列方孔筛（mm）的质量百分率
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
上基层
下基层
100
90-100
72-89
47-67
29-49
17-35
8-22
0-7
6.3.1.4配合比设计：
根据设计要求，首先确定混合料中各种碎石和砂的掺配比例，再按照不同水泥剂量进行标准击实试验，确定不同水泥剂量混合料的最大干密度，最佳含水量，然后再按照不同剂量进行混合料无侧限抗压强度试验，确定满足设计要求的水泥剂量、混合料最大干密度、最佳含水量，报监理工程师批准。
6.3.2试验路段：
在试验段开工前7天我们将根据监理工程师批准的配合比设计提出本结构层试验段施工方案报监理工程师批准。
通过试验段验证所采用的施工设备是否满足拌和、摊铺和压实的要求，以及施工方案的可行性。
确定松铺系数、机械组合、碾压方法、碾压遍数、施工作业面长度以及施工延迟时间。
通过试验段，记录各项检测数据，含水量、水泥剂量、混合料级配、压实度，以及延迟时间对干密度的影响等等，用于指导施工。
试验段应在监理工程师在场情况下进行，试验结果达到规定并取得工程师的批准。
作为工程施工的控制依据。
6.3.3施工方案如下：
施工放样—混合料拌和—混合料运输—混合料摊铺—碾压—接缝—养生
6.3.3.1施工放样：
恢复中线，每10米设置一个中桩和边桩，作为一个测量断面，根据基层的设计宽度、厚度和设计高程，在现场设置钢丝支架，钢丝支架间距为5m，将钢丝高度设定在试验段确定的底基层虚铺高程上。
6.3.3.2混合料拌和：
本标段设置两个白色拌和站，共两套白色拌和设备，每台都装有电子称，进行混合料生产。
在正式施工前要进行试拌，确定出合理的拌和方法，确定各个料仓进料速度，检验水泥剂量的准确性。
在正式施工拌和时，要将含水量适当提高1%，用来补充混合料运输过程中的水分散失。
试验人员要经常检查混合料中的各种材料比例，混合料级配、混合料水泥剂量、混合料含水量等指标，发现问题及时调整。
6.3.3.3运输混合料：
采用自卸汽车进行混合料的运输，在运输过程中根据天气，运距等情况，采取一定的覆盖措施，防止水分蒸发。
严禁自卸汽车在下层上急刹车和急转弯，保证下层不被迫坏。
自卸汽车应停在摊铺机前，让摊铺机推着自卸汽车走，防止自卸汽车撞着摊铺机。
6.3.3.4混合料摊铺：
基层采用自动找平摊铺机双机进行摊铺，采用钢丝导线控制高程。
加铺原路面找平层时应保证最小摊铺厚度10cm，最大摊铺厚度20cm。
如实际厚度不足，应对原路面进行铣刨，以保证找平层最小厚度，如找平层厚度过大，应分层施工。
找平层摊铺完成后，新老路面上基层进行全断面统一摊铺。
摊铺前，应在下承层表面适量洒水，使下承层处于潮湿状态，便于上下结构层之间的结合。
根据试验段确定的松铺厚度、摊铺速度进行摊铺。
前后摊铺机间距控制在5—10m，前后摊铺机摊铺板应重叠10cm以上，摊铺的纵向接逢处或有粗集料离析的地方用人工进行找补。
设置专人负责摊铺机传感器，防止传感器从钢丝上脱落影响摊铺。
摊铺过程中要及时进行含水量的检测，含水量偏小要适当补充洒水，含水量偏大的要进行适当翻晒处理，含水量严重偏大的要彻底清除进行人工找补。
6.3.3.5压路机碾压：
根据试验段确定的碾压方法、碾压速度和碾压遍数进行碾压，碾压在摊铺一个碾压长度后进行，并在延迟时间之内完成碾压。
碾压分初压，复压，终压三各阶段进行。
初压：
采用12t以上双光轮压路机进行碾压。
复压：
采用12t以上光轮振动压路机与胶轮压路机联合进行碾压。
终压：
采用12t以上双光轮压路机与胶轮压路机联合进行碾压，直到无轮迹为止。
在施工现场进行含水量检测，在混合料略大于最佳含水量时进行，碾压应1/2错轮进行，从横坡低处向高处进行碾压。
碾压时压路机不得中途停留，转向和急刹车。
当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点不应在相同位置上。
压路机不得停留在已经压过的路面上。
压路机压不到的地方，应采用振动夯板或机夯把混合料充分压实。
碾压时底基层表面应保持潮湿，如水分蒸发过快应适当补充水分，对有“弹簧、松散、起皮的部位，应挖除更换混合料后在进行碾压。
已经完成碾压的路面不得修补表皮。
6.3.3.6接缝处理：
每天在摊铺结束的末端，将含水量合适的混合料修整齐，紧靠混合料设置木方，木方的高度与混合料的压实厚度相同，在木方另一侧铺设3m长的砂砾，高度按照虚铺高程铺设。
将混合料碾压密实。
在下段施工前将砂砾和木方除去，并将下承层表面清扫干净，摊铺机在已经压实的末段开始进行摊铺。
如不进行上述处理，应将碾压完成的混合料清除至高程和平整度符合要求的位置，并将末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再进行摊铺。
6.3.3.7养生：
水泥稳定碎石基层养生采用塑料薄膜覆盖养生，在基层摊铺碾压完毕之后立即进行。
先在碾压完毕的基层表面适当洒水，然后用人工将塑料薄膜覆盖在基层表面，薄膜边部用废弃的混合料压实，以免薄膜被风吹走。
养生期间封闭交通，禁止车辆通行。
每天安排人员巡视检查，发现表面缺水的要及时补充洒水，使基层表面始终保持一定的湿度。
养生时间不少于七天。
6.3.4质量检验：
6.3.4.1基本要求：
集料符合设计及规范要求，水泥用量控制准确，混合料拌和均匀无颗粒离析现象，碾压达到设计要求的压实度，养生符合规范要求。
6.3.4.2外观鉴定：
表面平整密实，边线整齐、无松散、坑洼、软弹现象，施工接茬平顺。
6.3.4.3实测项目及评定标准：
水泥稳定粒料底基层、基层实测项目
表6-4-2
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
基层
1
压实度（%）
≥98
按JTJ071-98附录B要求检查每作业段或不超过2000m2检查6次以上
2
平整度（mm）
≤8
3米直尺：
200m2处×10尺
3
高程
（mm）
+5，-10
水准仪：
200米1个断面，每个断面3-5点
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
40米1处
5
厚度（mm）
-8
按JTJ071-98附录H要求检查每1500—2000m2,6个点
6
横坡度（%）
±0.3
水准仪：
每100米水准仪测3处
7
抗压强度（MPa）
符合设计要求
按JTJ071-98附录G检查
6.4封层、粘层的施工：
根据设计要求，为保护基层及路面防水，在基层表面设乳化沥青稀浆封层，采用慢裂或中裂的拌和型乳化沥青，用量通过试验段确定。
对基层表面全宽范围内进行洒布乳化沥青。
本标段下封层采用机械洒布，局部人工找补的施工方案。
6.4.1材料：
6.4.1.1封层乳化沥青：
采用慢裂中裂的拌和型封层专用乳化沥青，质量技术要求应符合表6-5-1规定。
封层用乳化沥青质量技术要求
表6-5-1
检测项目
恩格垃度25℃
1.18mm筛上剩余量（%）
163蒸发残留物
与矿料粘附性裹附面积
储存稳定性
（%）
残留分含量（%）
针入度25℃（0.1mm）
残留延度比（%）
溶解度（%）
1d
5d
性能指标
1-6
-
≮50
80-300
≮80
<1.0
≮2/3
≯1
≯5
粘层用改性乳化沥青质量技术要求
表6-5-2
检测项目
恩格垃度25℃
0.6mm筛上剩余量（%）
163蒸
升级会员 