地下连续墙施工方案.docx
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地下连续墙施工方案
§5.3地下连续墙施工方案
地下连续墙施工工艺流程图详见下图：
地下连续墙施工流程图
5.3.1导墙制作
1、导墙结构
在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。
导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。
导墙采用整体式钢筋混凝土结构，净宽比地下连续墙厚大5cm，即850mm；导墙顶口和地面平，肋厚200mm，一般控制深度为1.8m，且插入原状土20cm以上，导墙顶面高于地下水位1.5m以上，不得漏浆。
导墙在施工期间，应能承受施工载荷。
2、导墙施工允许偏差（详见下表）
3、导墙施工方法
测量放样：
根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置；测量放样完成后，请总包单位复核；
挖土：
测量放样后，洒白灰线，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。
挖土标高由人工修整控制；
立模及浇砼：
绑扎钢筋之前，再次采用全站仪放样出导墙中线桩位，而后再绑扎钢筋、立模，立模完成后，请总包单位和监理单位进行复核。
拆模及加撑：
砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为1.0m；
回填土：
导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实；
施工缝：
导墙施工缝处应凿毛，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开；
导墙养护：
导墙制作好后自然养护到70%设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙；
导墙分幅：
导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号（距离分幅线1.5m的位置）；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。
导墙分幅和编号示意图
4、转角处导墙处理
本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m～3.0m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放20-30cm尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（现场根据分幅做调整）。
转角幅示意图
5.3.2泥浆工艺
1、泥浆系统施工工艺（详见下图）
2、泥浆性能
根据本工程的地质情况，拟采用优质钠基膨润土和自来水为原材料搅拌而成。
泥浆性能指标要求详见下表：
护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。
不符合灌注水下混凝土泥浆指标要求的应作为废弃泥浆处理。
3、泥浆配制
泥浆配制工艺流程详见下图：
4、泥浆储存
泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池。
根据现场实际情况，计划设置1个泥浆池，1个中转池。
盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。
泥浆池的容积计算：
：
泥浆池最大容量，单位为m3；
：
每个泥浆池同时成槽的单元槽段，数量为2；
：
单元槽段的最大挖土量（地墙成槽厚度为1000mm，成槽最大深度约35m，幅宽选为6m），最大按
＝210m3；
：
泥浆富余系数，本工程取
＝1.2；
故泥浆池最大需要容积为504m3，同时考虑循环泥浆的存贮和废浆存放.本工程地下连续墙施工期间，泥浆池的容量设计为540m3，另外各设1个容积为2m3的拌制新泥浆的拌浆池和一个容积为20m3的废浆池。
5、泥浆循环
泥浆循环采用3kw型泥浆泵在泥浆池内循环，7.5Kw型泥浆泵输送，15Kw（或22KW）泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
6、泥浆的分离净化
泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆，以提高泥浆的重复使用率。
提高泥浆技术指标的方法是向净化泥浆中补充重晶石粉、烧碱、钠土等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
ZX-200黑旋风滤砂机照片
7、劣化泥浆处理
劣化泥浆首先储存在废浆池中，而后采用封闭的泥浆罐车外运到指定的场所。
8、泥浆施工管理
成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位，并且必须高出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。
在清槽过程中应不断置换泥浆。
清槽后，槽底0.5～1m处的泥浆比重应小于1.15，含砂率不大于7％，粘度不大于25s。
5.3.3成槽施工
1、槽段划分
根据设计图纸将地下连续墙分幅，幅长按设计布置（局部，特别是转角幅有修改）。
2、槽段放样
根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点及施工总部署，在导墙上精确定位出地下连续墙标记。
3、槽段开挖
开挖槽段采用的成槽机均配有垂度显示仪表和自动纠正偏差装置。
⑴成槽机垂直度控制
成槽前，利用车载水平仪调整成槽机的平整度。
成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度要求的结果数值。
⑵成槽开挖顺序的确定
开挖顺序均采用先两边后中的抓法。
详见下图：
⑶成槽要点
挖槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表显示的垂直度及时纠偏。
挖槽时，应防止由于次序不当造成槽段失稳或局部坍落，在泥浆可能漏失的土层中成槽时，应有堵漏措施，储备足够的泥浆。
⑷槽段土方外运
每台成槽机配备1辆8m3的短驳车将成槽土方转运至指定堆土场。
⑸槽深测量及控制
槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2～3点，同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。
⑹槽段检验的内容及方法
①槽段的轴线位置，允许偏差为±30mm；用钢尺量
②槽段的深度，允许偏差为0～+200mm；用重锤测
③槽厚度0～+30mm；用钢尺量
④沉渣厚度，允许偏差为≤100mm。
用重锤测
4、导墙拐角部位两端部位处理
成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使角内留有余土。
为此，在导墙拐角处根据所用的成槽机械端面形状相应外放约20cm，以免成槽断面不足，妨碍钢筋笼下槽。
5、清底
在刷壁过程中槽段同时也在进行自然沉淀，待刷壁结束后开始清底工作，直至测锤碰实的感觉出现，表明槽底沉渣清理到位；
钢筋笼下放完成后，混凝土浇筑之前，再次采用测锤对槽底沉渣进行检测，若槽底沉渣超出10cm，则采用正循环输送新浆入槽，控制槽底沉渣小于10cm。
泥浆正循环施工照片
6、刷壁
为提高接头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；
刷壁上下反复刷动至少8次，直到刷壁器上无泥为止后，继续采用刷壁器对接头刷壁2～3次，彻底刷除接头沉渣。
刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行。
5.3.4地下连续墙接头的处理
锁口管安放步骤：
1、吊装锁口管使用主吊。
2、锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。
3、锁口管的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置；锁口管后侧填粘土，防止倾斜导致接头不平顺，从而影响后续开挖。
5.3.5钢筋笼制作和吊放
1、钢筋笼加工平台
根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况。
本工程拟搭设2个（暂定）钢筋笼加工平台现场制作钢筋笼。
钢筋笼加工平台
根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度，钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。
2、钢筋笼制作
钢筋笼整体制作，整体起吊。
钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊或机械连接，横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊，桁架筋采用单面焊，长度不小于10d，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼四周0.5m范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。
钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50%点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100%点焊。
钢筋笼加工完成后，其基本偏差值应符合以下要求：
钢筋笼制作与吊放允许偏差表
序号
项目
允许偏差
1
主筋间距
±10㎜
2
水平筋间距
±20㎜
3
钢筋笼长度
±50㎜
4
钢筋笼宽度
±20㎜
5
钢筋笼厚度
0～-10㎜
6
钢筋笼弯曲度
1/500
7
预埋件中心位置
±10㎜
8
钢筋笼吊入槽内标高
±10㎜
9
钢筋笼吊入槽内垂直墙轴线方向
±20㎜
10
钢筋笼吊入槽内沿轴线方向
±50㎜
3、钢筋笼保护层设置
为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设2～3列定位垫块，每列垫块竖向间距按3m设置。
4、钢筋笼吊放
⑴吊点的确定：
根据钢筋笼重心的计算结果，结合钢筋笼的形状合理确定吊点，确保钢筋笼平稳起吊，回直后钢筋笼垂直。
钢筋笼加工后初步考虑整体吊装。
⑵吊装过程：
钢筋整体起吊，故先用主钩起吊钢筋笼前4个主吊吊点，副钩起吊钢筋笼的后4个副吊吊点，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高，并用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。
钢筋笼吊装示意图
⑶注意事项：
作业前做好施工准备工作，包括场地平通，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。
吊装作业现场施工负责人必须到位，起重指挥人员，监护人员，都要作好安全和吊装参数的交底，现场划分设置警戒区域，夜间吊装须有足够灯光照明。
严格执行“十不吊”作业规程。
由于地下连续墙钢筋笼为一庞大体，为确保钢筋笼吊放过程中不变形，钢筋笼起吊桁架，槽幅宽大于6m时设置5榀，槽幅宽大于5m小于等于6m时设置4榀，其余为3榀，吊点设置尽量使钢筋笼受力合理。
主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360度回转。
5.3.6混凝土灌注
1、本工程槽段混凝土的级配除了满足结构强度要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。
混凝土的坍落度应为180mm～220mm。
2、在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于1.5m。
开始灌注时，导管底端距槽底不宜大于500mm；混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕。
混凝土浇筑照片
3、混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。
用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。
4、混凝土面的上升速度不应小于2.0m/h，导管埋入混凝土内深度宜为2～6m。
5、在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块：
地下连续墙施工时，每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件1组，每5个槽段应制作抗渗压力试件1组，并做好记录。
5.3.7接头箱顶拔
接头箱要有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中要防止绕流，锁口管顶拔与混凝土灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔锁口管时间的控制依据。
根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后2～3h左右开始拔动。
以后每隔30分钟提升一次，其幅度为50～100mm，混凝土浇筑结束8小时以内，将锁口管完全拔出。
具体操作步骤如下：
1、锁口管吊装就位后，随着安装液压顶升架。
2、浇注砼时应做好自然养护试块，正式开始顶拔锁口管的时间，应以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据，开始顶拔锁口管应在砼灌注3小时左右进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50～100㎜，直至终凝后完全拔出。
3、在顶拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。
4、接头箱由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。
5.3.8地墙施工质量控制
地下连续墙施工质量控制见下表：
地下连续墙施工质量控制表
序号
项目
控制指标
1
槽长误差
±30mm
2
槽段沿竖向向相邻槽段偏移误差
≤30mm
3
槽段宽度及厚度误差
±20mm
4
墙面突出部分凿出后墙面高差
＜50mm
5
墙顶中心线偏差
±10mm
6
槽段垂直度
＜1/300
7
墙顶标高误差
±30mm
8
插筋、接驳器上下左右偏差
≤20mm
9
混凝土浇筑前沉渣厚度
＜100mm
5.3.9地下连续墙关键点控制及针对性的措施
1、槽壁稳定性控制及针对性措施
槽壁稳定性是地下连续墙施工的重中之重，针对该工程的特点，对影响槽壁稳定性的关键点制定以下技术措施。
⑴根据相关的技术要求，结合以往的施工经验，成槽时的槽段内泥浆液面应高出地下水位1.5m左右才能有效控制地下水头。
本工程导墙制作时要求导墙顶面高于地下水位1.5m，如局部高差不足时，可采取增大泥浆比重的措施，或者采取降水的措施。
⑵泥浆控制
新鲜泥浆配合比
泥浆材料
膨润土
纯碱
清水
1m3投料量（㎏）
80
4
950
采用优质泥浆材料制备泥浆。
本工程将采用山东省潍坊出产的优质膨润土，使泥浆具有良好物理、化学稳定性。
使用泥浆分离设备。
如果在成槽施工工程中泥浆含砂率比较大即含砂率＞8％时或槽内泥浆回收时，需要用泥浆分离设备分离砂粒。
⑶施工荷载控制
在槽段成槽过程中，尽量控制大型机械在槽段边的扰动，以及严格控制槽段边的物体堆载情况，尽量减少外部施工荷载对槽壁稳定性的影响。
2、槽壁垂直度的控制
成槽质量的好坏重点在垂直度的控制上，为保证成槽质量，有效控制垂直度，采取如下措施：
⑴设备的选用
选用带有强制纠偏功能的重型抓斗金泰SG40A，成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随纠。
选用超声波侧壁仪对每幅槽段进行检测，见下图：
日本进口超声波侧壁仪检测照片
⑵过程控制
成槽过程中，每一抓结束后，采用超声波侧壁仪对槽壁进行检测，发现垂直度超过设计要求以后立即停止下挖，纠偏结束垂直度满足设计要求后，方可再次进行下挖。
3、地连墙前后开叉和左右开叉的控制措施
⑴地下连续墙前后开叉
原因：
地下连续墙前后开叉是由于槽壁垂直度偏差过大引起的；
控制措施：
①成槽过程中严格按照设计要求控制槽壁垂直在设计要求范围以内；②每一抓开挖到底后，均采用超声波侧壁仪对槽壁进行检测，一旦超出设计要求，立即利用成槽机自带的纠偏板辅助纠偏，待纠偏结果满足要求后，方可报检验收；③测壁过程必须由质检员现场监控，保证侧壁的真实性和及时性；
⑵地下连续墙左右开叉
⑴原因：
地下连续墙左右开叉原因有两点：
①接头绕流严重，未进行清理即进行混凝土浇筑，形成左右开叉；②开挖过程中，由于施工管理人员的疏忽，剩下一幅墙未进行开挖，或者是调整幅段时，遗漏一幅墙造成的；
⑵控制措施：
①导墙施工结束，对地墙进行分幅时，需对在现场对每幅地墙进行连续编号，并制成记录表，杜绝遗漏；②每幅地墙成槽完成后，都应对接头进行超声波检测，保证接头的垂直度；③上述两个过程必须由质检员签字确认；
⑶第三方检测
本项目槽壁垂直度检测采用“分包单位自检-第三方检测-总包方确认-监理确认”的模式。
槽段开挖结束后，由分包单位采用自行配备的超声波侧壁仪对槽壁垂直度进行检测，检测合格后，报第三方检测；第三方检测合格后，由总包单位联合监理单位确认，确保槽壁垂直度控制在设计要球以内，而后再进行下一个工序的施工。
4、成槽施工保证措施
⑴卡斗的预防措施
卡斗的主要原因是上部缩颈导致槽段宽度变小而卡斗，所以只要控制好泥浆即可预防卡斗现象的发生。
⑵埋斗的预防措施
埋斗的主要原因为槽段塌方土将抓斗埋住，所以只要控制好槽壁的稳定性即可预防埋斗现象的发生。
一旦出现埋斗，立即置换槽段内泥浆，将其泥浆比重调至1.2g/cm3以上，粘度调到30s以上，控制槽段的再次塌方。
然后利用高压水（泥浆）枪冲散上部塌方土体，再利用气举反循环将散土吸出。
最后利用吊车配合成槽机将抓斗提出。
⑶掉斗的预防措施
成槽机抓斗掉斗的主要原因是钢丝绳突然断裂而导致掉斗，或者是埋斗后处理不当导致抓斗掉入槽中，所以在成槽机工作前要仔细检查钢丝绳，且按时间和工作量定时更换钢丝绳，即可预防掉斗现象的发生。
5、混凝土浇筑异常现象控制
混凝土浇筑工序中主要异常现象为：
导管无法正常下放、堵管及拔空。
⑴导管无法正常下放
在超深槽段中，为能顺利的下放导管，在钢筋笼制作过程中预留导管仓，防止下放导管过程中出现卡管现象。
如出现无法下放的情况，主要为塌方土体堵住导管仓，可采用高压水枪对导管仓位置进行清理，或者将钢筋笼整体提出后重新清底。
⑵堵管
在槽段较窄、砼面距导墙距离3～4m左右发生单管堵管时，可采用一根导管进行浇注；发生双管堵管和槽段较宽、砼面距导墙距离远发生堵管时，将堵管的导管拔出，同时测出砼面距导墙面距离，重新拼装导管，并在导管里放置球胆，待球胆随砼下到砼面时，快速下放导管插入砼面1m以上。
⑶导管拔空
如果导管拔空，则采用二次插管施工。
⑷混凝土绕流的预防措施及混凝土绕流的处理措施
①混凝土绕流的预防措施
绕流的主要原因是接头箱背后没有回填密实，导致混凝土在浇筑的过程中透过接头箱与槽壁的缝隙绕流到接头箱背后，从而影响后行幅的接头施工。
（H型钢槽段）预防措施：
a接头采用1m宽止浆铁皮，防止混凝土绕流；b接头背后采用特制接头箱进行填充；c刚性接头延伸至地表，防止混凝土翻浆至接头背后造成绕流；d接头背后回填全过程由施工员现场监控。
②混凝土绕流的处理措施
混凝土一旦发生绕流，需及时清理掉，否则时间越长越难处理：
即在接头箱顶拔结束后立即采用旋挖钻或成槽机对接头背后的土层或绕流进行开挖清除，而后采用超声波侧壁仪进行检测，保证绕流清理的彻底；
对于无法处理的小型绕流，应在接头处做好明显标记，并在施工记录上详细记录绕流的位置（接头位置和深度），待此段施工结束后，采用高压旋喷对接头进行止水处理。
6、地下连续墙刷壁质量的控制措施
本项目地下连续墙刷壁质量的施工控制措施：
⑴本项目刷壁拟采用成槽机辅助刷壁工艺，避免了传统的吊车辅助刷壁工艺无法密贴接头的缺陷。
⑵本项目接头背后回填采用特制接头箱，这样可有效地避免接头夹泥不容易清理的缺陷；
⑶刷壁作为最重要的工序之一，刷壁过程中，我司要求施工员和质量员必须全过程跟踪，保证刷壁的质量；
⑷刷壁过程中，必须严密灌注刷壁器上的泥土附着情况，直至无泥为止。
7、地下连续墙露筋现象的预防措施
本工程采取以下措施预防露筋：
⑴钢筋笼必须在水平的钢筋平台上整体制作，保证其整体平整性，安置钢筋桁架，防止起吊变形。
⑵必须按设计和规范要求放置保护层钢垫板，严禁遗漏。
⑶确保槽壁的垂直度达到设计要求后才能下放钢筋笼。
⑷吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。
⑸钢筋笼下放前用反循环进行清底，将槽段底部沉渣抽上来，降低泥浆的含砂率，利于混凝土的连续浇筑。
⑹灌浆管安装位置必须准确，保证注浆的效果。
8、地下墙渗漏水的预防措施
⑴地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。
⑵槽段接头段应具有良好的抗渗性和整体性，接头处不允许有夹泥，施工时必须用特制接头刷，上下刷除多次，直到接头无泥为止。
⑶严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇筑时砼面高差过大而造成的夹层现象。
⑷钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。
控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。
同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。
⑸防止砼浇筑时槽壁坍方。
钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体震动。
⑹确保混凝土质量满足设计要求，砼浇筑时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。
如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇筑砼。
开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。
混凝土浇筑过程中应经常提放导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。
9、对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施
成槽垂直度影响
成槽垂直度是保证钢筋笼顺利下放的首要关键，对于“一”字型槽段的垂直度须控制在设计要求以内可保证钢筋笼顺利入槽；对于异型槽段的垂直度须控制在设计要求以内方可保证钢筋笼顺利入槽。
钢筋笼制作影响
钢筋笼要在平整的制作平台上整体制作，需要经常复核钢筋笼加工平台的平整度。
钢筋笼吊装影响
吊装主要控制钢筋笼变形和起吊后钢筋笼的垂直度。
对起吊后钢筋笼垂直度的控制，主要是计算钢筋笼的重心（尤其是异型钢筋笼），合理布置钢筋笼吊点，使钢筋笼再下放过程中保持很好的垂直度，顺利下放。
10、对预埋件控制措施
⑴钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。
⑵预埋件必须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。
实际施工时，为防止钢筋笼下放时脱落，钢筋接驳器增加10%。
⑶为防止施工后沉降引起的预埋件错位，建议在安装预埋件时，在规范允许范围内适当调整预埋件的标高，例如钢筋接驳器上部的下调1cm，下部的上调1cm。
11、地下连续墙质量通病以及防治措施
⑴质量通病
①导墙变形或破坏
现象：
导墙出现下沉、裂缝、内向挤拢及坍塌等情况。
原因分析：
a.导墙的强度及刚度不足；b.地基发生坍塌或受到冲刷；c.导墙内侧没有设支撑；d.作用在导墙上的荷载过大。
②槽壁坍塌
现象：
在成孔、下钢筋和浇灌混凝土时出现土体坍塌。
原因分析：
a.泥浆质量不合格；b.降雨使地下水位急剧上升；c.在新近回填的地基或坡脚处挖槽；d.单元槽段过大；地面附加荷载过大。
③漏浆
现象：
槽内的浆位迅速下降，泥浆突然大量泄漏。
原因分析：
挖槽遇多孔的砾石地层或落水洞、暗沟等，泥浆大量渗入孔隙或沿洞、沟流失。
④钢筋笼吊放不下
现象：
钢筋笼放不到设计的标高。
原因分析：
a槽壁面倾斜凹凸不平；b槽底有沉渣；c钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；d钢筋笼纵向接头弯曲；e定位块过于凸出等。
⑤钢筋笼上浮
现象：
浇灌混凝土时，钢筋笼向上托起浮出槽顶面。
原因分析：
a.钢筋笼重量太轻；b.槽底沉渣过多；c.混凝土导管插入深度过大；d.混凝土浇灌速度太快。
⑵预防措施
1）严把建筑材料关
一是施工单位应对供应商资质进行审查，看其是否具备完善的质保体系和是否有能力与自己配合；在进料时要求对方提供符合要求的质保文件等进行考察；二是在每次材料进场前，应设专门人员检查材料与质保书的符合情况，并针对不同材料进行取样复验。
①水泥选择：
宜采用42.5级以上普通硅酸盐水泥。
使用前必须查清品种、标号、出厂日期。
严禁采用快硬型水泥。
②粗骨料选择：
选用质地坚硬的卵石或碎石，其骨料级配以5～25mm为宜，其最大粒径不大于40mm，含泥量不大于2%，无垃圾及杂草。
③细骨料选择：
选用质地坚硬的中、粗砂，含泥量不大于3%，无垃圾、泥块及杂草等。
④水质选择：
采用饮用自来水或洁净的天然水。
⑤钢筋选择：
有出厂合格证和复试报告。
其技术指标必须符合设计及标准规定。
⑥外加剂选择：
根基施工条件要求，以试验确定后可在混凝土中掺入不同要求的外掺剂。
⑦电焊条选择：
规格、型号应符合设计要求，有出厂质量证明书。
2）严格控制施工过程
①地下墙施工时宜先试成槽，检验泥浆的配比、成槽机的选型是否适宜，并复核地质资料与施工现场的地质是否相符。
②施工前应
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