钻孔灌注桩.docx

钻孔灌注桩.docx

《钻孔灌注桩.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钻孔灌注桩.docx（9页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钻孔灌注桩

2.4.3、钻孔灌注桩

一、钻孔灌注桩施工及工艺流程

根据现场施工条件，采用循环钻机为主进行施工。

施工过程中严格控制各道工序，确保钻孔灌注桩的成孔质量。

（1）桩位放样

利用全站仪将设计基准点进行全面校核，然后采用最为方便、通视效果好的某一基准点进行桩位放样，并利用其他基准点进行校核，确定无误后进行栓桩，及时填写测量记录。

根据设计院提供的桩位及施工图纸，用全站仪进行桩位放样，放样后必须进行复核，放样人员与复核人不能相同，放样后必须作放样护桩，以便现场施工人员在施工中随时复核。

测量完成并达到规范要求后，提前向监理工程师报验，经监理工程师检验合格后，可进入下一道工序的施工。

每根桩在开工前必须严格复测，确保桩位万无一失。

施工前桩位若有扰动或标记不清楚，需进行复测和复验，确保桩位准确。

（2）护筒埋设

护筒制作采取5mm厚钢护筒，护筒直径大于设计桩径20cm；护筒埋设时，根据地下土质情况，如遇较差的砂质土，其底部和周围0.5m范围内，必须夯填粘土，借助粘土压力及其隔水作用，保持护筒稳定、保护孔口地面。

护筒侧壁应留有泄浆口。

泥浆溢出口底边应高出地下水位1.5m以上，并距现状路面0.3m左右。

在泄浆口处的地面挖设泥浆道，并于泥浆道的端部挖设临时储浆坑。

护筒底高程须达到施工技术规范要求。

控制护筒底端的埋深主要是防止护筒内水位较高时，护筒脚冒水，并保持护筒稳定。

护筒埋设必须保证其平面位置准确和垂直度且要稳固，护筒中心与桩位偏差不得大于3cm，护筒斜度偏差不得大于1%。

对于表面易液化土质可用ø50钢管井字形焊于护筒上并在护筒周围浇筑素混凝土。

（3）泥浆制备

1）在不影响现场施工而且方便施工的地方挖设泥浆池和沉淀池。

泥浆池应设在桥梁投影线外5米范围之外，并将其底部夯填10cm的粘土，以隔离地基土和泥浆。

在农田施工时采用铁制环保型储浆箱（20m3）代替泥浆池和沉淀池。

2）泥浆主要具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力、并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。

因此泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。

泥浆的制备应结合工程的地质实际情况来选定，采用合格的粘土（含砂率<4%）来配制，当粘土的性能指标较差可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能。

也可考虑购进优质粘土、膨润土配制泥浆。

3）造浆粘土及泥浆指标

泥浆应根据钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。

一般可参照泥浆性能指标选用（见下要求）。

泥浆稠度应视地层变化或操作要求，机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头功能，降低钻进速度。

一般正循环钻进的纯浆比重在1.05～1.20，反循环钻进的纯浆比重在1.02～1.06，旋挖钻机的纯浆比重在1.10～1.20。

遇到易塌地层时，泥浆比重提高0.1～0.2。

泥浆的技术指标应符合下列要求：

技术指标

允许范围

胶体率

≥96%

含砂率

≤4%

粘度

一般地层18～22pa.s、松散地层19～28pa.s；

纯浆相对密度

1.05～1.20

PH值

8～10

4）造浆

可就地取材选用适用土质制造泥浆，取材土质应满足下述条件：

①自然风干后，用手不易掰开捏碎。

②风干破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角。

③用刀切开时，切面光滑，颜色较深。

④水浸润后有粘滑感，加水合成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指搓粘，感觉砂粒不多。

浸水后能大量膨胀。

⑤含砂率不大于4％。

利用专门的泥浆搅拌机调制泥浆，先在制浆机中注满清水，将粘土或膨润土缓慢倒入，开动拌和机拌制均匀，贮存在泥浆箱（池）内，再用泥浆泵输入钻孔内。

泥浆泵应有足够的流量，以免影响钻进速度。

如果地下土质存在厚度超过5m的细砂、粉砂、砂质粘土等易塌土层，应利用高性能油田泥浆。

高性能油田泥浆的配比（主要原料）如下

①膨润土：

钠质膨润土用量为水的8％，钙质膨润土用量为水的12％，对于粘质土地层，可降低到3％～5％。

②CMC：

全称为羧甲基纤维素的掺入量为膨胀土的0.05％～0.1％。

③纯碱（NACO3）：

纯碱掺入量为孔中泥浆的0.1％～0.4％。

5）泥浆性能量测仪器

比重计（或比重天平）、含砂率计，100ML量杯，12cm×12cm滤纸，PH值试纸，250ml量筒（可购置泥浆性能检测箱）。

6）泥浆处理和净化

钻孔施工，可在施工现场合理设置储浆池、沉淀池，并用循环槽连接。

为保护当地的环境，废浆和淤泥用封闭的专用汽车进行运输到指定的弃土区，禁止泥浆乱倒或乱流。

桩基施工结束后，将泥浆箱（泥浆池）中的泥浆全部以泥浆罐外运。

（4）钻机就位

钻机就位前对周围场地进行必要夯实和平整。

钻机角撑固定后，将钻头缓慢放进护筒内进行开钻，钻进一定深度后，抽出钻头并晃摆除泥，以利于继续钻进。

只有在中心距5m以内的任何桩的混凝土灌注达到终凝以后，才能开始其它桩的钻孔和开挖基坑，防止机械施工时的震动对桩基造成扰动。

施工时要严格按预先制定的施工方案进行。

就位时应使钻头中心对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于2cm，应控制钻机的底盘水平，钻杆的垂直度偏差小于1%。

（5）钻孔

在钻进过程中要根据实际的地层情况及时调整泥浆指标，以确保成孔质量。

钻孔应连续进行操作，中途不得停止，以满足钻孔质量要求。

1）遇到砂层等易塌层时应适当提高泥浆比重，并适当降低钻进速度。

同时在泥浆中掺入CMC和纯碱提高粘度。

2）钻进过程中防止落物入孔损坏钻头或卡钻。

3）桩基达到设计标高时，如果遇到夹层必须报监理工程师，同意后应继续钻进穿过夹层。

（6）终孔检查验收

在钻孔完成后，钻孔需用监理工程师批准的仪器进行检测。

检测内容包括：

钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、全深的孔径等。

自检达到合格后，并在隐蔽后中间验收前以书面形式通知监理工程师验收。

通知中应包括隐蔽和中间验收的内容、验收时间、地点。

并准备验收记录，验收合格后，可进入下一道工序。

未经监理工程师批准的钻孔不得灌注混凝土。

钻孔的允许误差

①平面位置：

任何方向不大于5cm；

②钻孔直径：

不得小于桩的设计直径；

③倾斜度：

对垂直井孔为<1/100桩长；

④孔深：

不小于设计规定，但超钻深度不得大于50cm；

⑤钢筋骨架：

顶面高程比设计规定不大于±5cm

（7）第一次清孔

当钻孔达到设计深度后，用换浆法进行清孔，当各项泥浆指标及沉淀厚度满足技术规范有关要求经测深合格后提钻，并用检孔器检测孔径。

（8）钢筋笼加工及吊放

钢筋笼在加工区进行分节预制，在现场桩位旁成型，钢筋笼主筋之间的连接Φ25以下钢筋采用对焊，Φ25以上采用电弧焊，内箍钢筋和主筋之间采用电弧焊接，螺旋筋和主筋之间采用绑扎。

若需要埋设超声波检测管的，将管按图顺主筋连接，笼底节为避免吊放时拖散测管，增大内箍来保证测管的位置不偏移，测管与主筋连接时需严格控制电流大小，避免因电流过大烧坏测管，导致浇筑时灰浆进入测管。

底节笼要注意不要加工人拉拽，避免吊放时拖散测管，钢筋笼孔口搭接时要严格控制空间位置，以免影响后期的检测。

各项焊接与绑扎必须满足以下要求：

①盘条筋在进入现场后，应进行拉直处理，去掉表层浮锈，然后按照设计的螺旋筋直径加工卷盘，进行螺旋筋的加工。

②不得将成卷光圆筋直接进行绑扎。

绑扎时应注意螺旋筋的螺距符合设计要求。

绑扎应以螺旋筋与主筋密贴为标准，如有间隙必须加密绑扎点。

③螺旋筋之间的接头，不得支出主筋外，避免钢筋头刮壁现象。

也不可支入箍圈内过长（≤10cm）。

避免挂导管及测绳。

④单面搭接焊的焊缝长度不小于10d，双面搭接焊的焊缝长度不小于5d，严格保证焊接的长度，厚度，不得咬肉、焊熘、假焊、夹焊。

焊好后除去药皮。

所有焊接必须保证同心，偏心不得大于2mm。

钢筋笼入孔前将滚动砼垫块绑扎好，垫块的绑扎要求每四米为一个断面，每个断面均匀布置4－6个。

滚动垫块外露钢筋笼部分不小于5cm，以保证钢筋笼的对中。

并在钢筋笼顶部加密垫块以保证钢筋笼吊放的垂直度要求。

吊车吊装钢筋笼入孔，钢筋笼吊放过程要缓慢，防止与井壁碰撞而塌孔，钢筋笼吊放完毕后，在顶部焊接吊环，吊环长度应根据钢筋笼的顶标高与地面标高而定。

用钢管支于护筒或地面上吊起钢筋笼，然后下导管，下导管时不得碰撞钢筋笼。

导管在使用前由施工人员进行检查，如有不合格的及时更换。

所有导管使用前作好清理，导管内壁不得挂有砼块、皮、渣，保证水下灌注砼时的通畅。

在灌注完成后立即进行导管的冲洗。

施工现场必须具备2套以上的导管以备特殊情况时的应急处理。

（9）第二次清孔

砼浇筑前再次量测沉渣厚度，若沉渣量超出设计要求则用导管换浆法进行二次清孔。

二次清孔的目的是将提钻杆放钢筋笼和导管时产生的回淤清除。

清孔完毕后测量孔深，经监理验收合格后开始浇筑混凝土。

（10）灌注混凝土

混凝土集中供应，利用吊车提升导管或灌注台的方式进行灌注，在首批混凝土灌注前在导管中投放与管径相符的球胆。

导管下口至孔底的距离约30cm～50cm左右，施工现场应备有0.5m长的短节导管。

1）混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性、和易性和塌落度等，如不符合要求，应退回拌合站进行二次拌合，二次拌合仍不符合要求时，不得使用。

现场取不同位置的混凝土试件4组。

以检验混凝土的强度。

（监理取试时提前通知）

2）首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。

当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

在灌注过程中，随时探测混凝土的灌注深度以保证导管的埋深，特别是每次提升导管时，必须先探测混凝土的深度，然后确定导管的提升长度，保证不因导管的提升过度而断桩，但导管也不宜埋得太深，以免提升导管时引起埋管事故，导管埋深应控制在2～6米；导管提升时不要碰撞钢筋笼，尽可能缩短拆除导管的时间，混凝土应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。

灌注直至设计桩顶以上50～100cm后砼初凝前拔除护筒，现场做好有关试验并记录全部灌注过程。

由于柱筋在设计的要求锚固入桩身砼150cm，为避免浇筑后剔凿，加大工程量，造成浪费，所以在桩接等径柱时，桩的设计标高将作适当变更。

需要调整的桩必须上报监理单位。

二、灌注桩工程质量保证措施

1、放线

（1）利用全站仪对桩位进行放线，做好标记，进行拴桩，开钻前请监理进行复测，桩位放线水平位置不大于5mm。

（2）护筒的埋设

1）护筒应坚实，不漏水，护筒直径比灌注桩直径大200mm。

2）护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，护筒中心竖直线应与桩中心线重合，护筒平面位置的偏差不大于50mm,护筒倾斜度不大于1%。

3）护筒顶应高出地面30cm，高出地下水位1.0～2.0m。

（3）开工前准备好泥浆，泥浆性能应符合规范的要求。

（4）成孔后泥浆指标为：

相对密度小于1.2，粘度16～22s，含砂率小于4%。

（5）测量孔深、孔径、孔位和沉淀厚度，确保满足设计要求并满足规范要求后再进行下一步的工作。

2、成桩

（1）采用经试验合格的钢筋制作钢筋笼。

（2）钢筋笼不得上浮，钢筋笼的制作安装应符合规范要求。

（3）砼应连续灌注，严禁有夹层或断桩。

（4）灌注首批砼时导管距离孔底30～50cm,导管在砼中埋深不小于

1m，灌注过程中，导管埋深不小于2m，且不大于6m。

（5）实施灌注桩施工管理人员全程监控旁站制度，确保施工质量，杜绝质量事故发生。

3、基础资料及试件

（1）认真填写成孔、成桩及各工序的自检资料，及时汇总上报。

（2）砼试件抗压强度合格率达到100%。