桩基工程施工技术总结1.docx

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桩基工程施工技术总结1

君临城邦三期桩基工程施工监理技术交底

施工方法总体说明

钻孔桩采用循环钻机成孔，导管法灌注水下混凝土。

钢筋笼在现场钢筋加工场制作。

混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车直接送至孔口。

为防止坍孔，施工中严格控制护筒埋深，泥浆比重和孔内水头，钻孔、清孔、验孔合格后迅速灌注水下混凝土。

混凝土灌注连续进行，严禁中途停止，灌注过程中注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

混凝土浇注期间，配备水泵以及吸泥机等设备，以保持孔内水头和及时处理浇注故障。

一、循环钻机钻孔灌注桩施工工艺

一、钻孔桩准备工作：

1、场地平整：

认真清除地表植被、杂物、积水、夯填密实，在桩位位置铺设一层碎石，保证钻机放置平稳。

2、桩位测量：

测量队用仪器准确测量桩位的中心和地面标高，设置长木桩标示。

3、制作护筒：

护筒采用5mm厚钢板卷制，内径0.9m（桩径0.7m），内径1.0m（桩径0.8m），每节高10.m以上。

4、泥浆池储备：

采用挖掘机挖设，泥浆池就近选择。

5、钻机安装就位：

将钻机设备运进施工现场，钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。

钻机坐在桩位旁预先安放好的枕木上，吊装设施，安装平台导向架。

安装后的底座和顶端应平稳，在钻进过程中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。

钻机的起吊滑轮线、钻头和桩孔中心三者应在同一条垂线上，其偏差不得大于1cm。

二、钻孔：

1、泥浆制备：

开钻前，选择和备足塑性指数大于25、小于0.005mm的颗粒含量大于5%的造浆粘土（适量掺入烧碱或水泥可提高泥浆质量），钻孔过程中其比重控制在1.2左右，保证筒内泥浆顶面标高始终高于外部地面0.3m左右。

2、泥浆的性能指标

比重：

选用NB-1型泥浆比重计测量，控制在1.2左右。

泥浆的比重越大，护壁越稳，悬浮钻碴的能力越大。

但对钻头运动的阻力加大，钻进速度降低，因而应该选取合理的泥浆比重。

粘度：

用1006型泥浆粘度计测定。

粘度大，携带钻碴的能力强，钻碴不易离析沉淀，但大钻头泥浆不易被钻头上下搅动。

含砂率：

用NA-1型泥浆含砂量测定器测量。

砂率大，钻孔设备磨耗大，且易埋钻。

含砂率越小越好，此处循环泥浆不得大于4%。

3、埋设护筒：

护筒可采用挖坑埋设法，位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

护筒顶高出地面0.3米,长度为大于1m，以提高孔内水头压力以利钻孔护壁，同时也可起固定桩位、导向钻头、隔离地下水的作用。

护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

4、钻孔：

钻孔前应对钻孔的各项准备工作进行检查，如有问题，立即整改。

钻进的过程是清碴、投土、冲击的循环作业过程。

钻孔作业必须连续进行，因特殊情况停钻时，孔口应加护盖，严禁钻头留在孔内。

孔内的水位和泥浆相对密度和粘度。

开始钻进时，可不清碴，进尺需适当控制。

孔深达护筒下3～4m后，转入正常钻进速度，应根据“勤松绳，少量松”的原则逐渐放松吊绳，并应勤清渣，一般0.5~1.0m清一次。

钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。

钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况记下一班应注意事项。

应经常对钻孔进行监测和试验，不合要求时，应随时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

5、清孔：

钻孔达到要求深度后，采用泥浆泵及时进行清孔，同时要保持孔内水头高度，避免塌孔。

不得用加深孔深来代替清孔。

桩孔在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应再次清孔，孔底沉渣厚度不大于5㎝，泥浆比重控制在1.20以下，符合要求后方可灌注水下混凝土。

6、成孔检测：

钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形、孔位、垂直度和沉渣层厚度等进行检查，确认满足设计要求后，再灌注水下混凝土。

三、钢筋笼制作和吊装就位：

钢筋笼骨架应具有足够的刚度和稳定性。

根据桩长可以作成2－3节，吊装时再电焊连接。

焊接型式采用搭接单面焊，焊缝长度为钢筋直径的10倍。

将定位钢筋焊接在骨架主筋的外侧，数量每4.0m设4个，以控制保护层，加强筋每2.0m设1个。

钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±20mm；箍筋、螺旋筋间距＋0,－20mm；骨架直径±5mm；骨架底面高程±50mm。

钢筋笼起吊要及时、快速、准确就位，至设计深度加以固定防止钢筋笼上浮。

待混凝土灌注完毕并初凝后方可解除钢筋笼的固定设施。

四、导管的设立：

导管采用快速接头导管，底节长3.8米，中间段每节2.65米并配备1米和0.5米的调节段。

吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行水密承压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在30~50cm。

五、灌注混凝土：

桩基采用C30和C35商品砼，混凝土运输车运送。

混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度18~22cm。

首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，数量不小于0.6立方米（桩径0.7m）、0.8立方米（桩径0.8m）。

确认封底成功后，进行正常连续灌注。

混凝土灌注过程中，导管埋深一般控制在2~6米。

当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。

在灌注过程中，经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。

在灌注过程中，应将孔内溢出的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境及河流。

为确保桩顶混凝土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上0.8m。

多余部分在进入下道工序前凿除，保证桩头砼无松散层。

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入方量。

六、钻孔事故的处理：

1、塌孔：

孔口坍塌和孔内坍方两种情况。

孔口坍塌的处理：

及时回填粘土或码砌粘土草袋加固护筒后继续钻孔；

孔內坍方的处理：

加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。

2、缩孔：

钻头上下反复扫孔，使之扩大。

3、漏浆：

以棉絮堵塞护筒接缝，加粘土夯实护筒回填土，孔內倒入粘土，必要时掺入片石，以小冲程冲击或慢速旋转将其挤入孔壁加固，以减少渗漏。

4、流沙：

增加泥浆比重，提高孔內水头，必要时投入粘土块，用钻头冲击将粘土挤入流沙层內，以加强护壁，堵住流沙。

5、糊钻：

控制进尺，减少钻进速度，加快泥浆循环，严重时应提出钻头清理，降底泥浆稠度，减少冲程冲击，并在粘土上加填部分砂石以免吸钻。

6、钻孔偏斜：

弯空不严时，可上下钻头反复扫孔纠正。

偏斜严重时，应掺片石于粘土中回填并待其沉淀密实后重钻。

七、钻孔桩的质量控制：

1、钻孔过程中要经常检查钻机的水平、垂直度，当发现钻机不直、偏斜、孔径减小、井壁有探头石等，应提出补救错施，并经监理工程师同意后实施。

2、合理配制泥浆，防止塌孔。

3、灌注桩身砼，备好发电机和备用拌和机，以防灌注过程中因停电或拌合机损坏而导致时间过长，发生断桩事故。

4、桩身砼的质量检验，按以下规定进行：

作砼检查试件至少3组；若怀疑桩基质量有问题，可采用钻取桩芯鉴定。

八、钻孔桩施工中应注意的事项：

1、钢筋笼螺旋箍焊接质量存在问题，要求施工方引起重视，加强“三检”力度，落实验收制度。

未经监理人员验收，不得起吊钢筋笼。

2、在桩基施工过程中（开孔、清孔、进入岩界面、终孔、一清、放钢筋笼、二清、沉渣厚度测量、浇筑砼）施工方应有专人（质量员或项目技术负责人）负责与监理人员联系，处理相关事宜。

监理人有权拒绝机组人员的请求。

3、严格控制摩擦桩和抗拔桩的桩长，超打部分不予计量。

4、严格控制初灌量，初灌时必须将砼斗放满后才能拔出隔水栓。

否则一旦发现，严格处理。

5、孔內水位宜高于护筒底脚0.5m以上；在钻进中取渣时和停钻后，应及时向孔內补水，保持一定的水头高度。

6、采用小冲程开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止塌孔。

钻进深度超过钻头全高后，方可进行正常的钻孔，并在钻进时，应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。

7、钻进时，起落钻头的速度应均匀，不得过猛，聚然变速，以免碰撞孔壁或套管。

孔內出土，不得堆积在钻孔周围。

8、钻孔应一次成孔，不得中途停钻。

钻孔达到设计深度时，应对孔位、孔径和孔形等进行检查，填写钻孔记录表。

9、桩基资料应及时上报，监理人员有权拒签上报不及时的施工资料。

循环钻机钻孔灌注桩施工工艺框图

预应力管桩静压桩施工注意事项

一、开工前应具备下列文件和资料

1、拟建场地的岩土工程勘察报告；

2、现场可供参考的试桩资料；

3、桩基础设计图，设计人员技术交底及图纸会审记录；

4、拟建场地周围建（构）筑物、地下管线、高空线路、临边马路等相关的技术资料；

5、主要施工设备的技术性能资料；

6、经检查批准的施工组织设计或施工方案；

7、管桩出厂合格证、产品说明书及质量检验资料；

8、专业分包合同，管理人员委派书，施工单位质量管理体系；

9、监理合同，监理对施工组织设计审查等资料，监理委派书；

二、施工现场条件要求

1、场地清楚桩位位置的原建（构）筑物基础及地下障碍物；

2、施工场地应平整，排水畅通，坡度宜小于1%。

压桩机船型履靴的接地压强一般要求120-140KPa，当场地不能满足施工要求时，应对其采取加固处理措施；

3、当桩基施工可能影响周围建（构）筑物，地下管线边坡道路等正常使用和安全时，应预先采取有效的保护措施，并跟踪监测。

管桩基础施工前，应在现场进行沉桩工艺试验，并按规定进行静载试桩。

三、压桩机的选择

1、静压沉桩可采用顶压式沉桩或抱压式沉桩，一般采用抱压式沉桩机，抱压式沉桩宜采用多点均压式夹桩机构，压桩机型号及配重的多少可根据设计要求确定的压桩力，场地岩土工程勘察报告或根据试桩资料选择。

2、压桩机应配足配重，最大压桩重量（包括桩机自重和配重）不得小于设计的单桩极限承载力，且不小于终压值的1.2倍，压桩机的最大压桩力应是压桩机的机架重量加上配重再乘以0.9.

四、沉桩规定

确定静压桩的终压标准，静压桩的终压标准应以现场试压桩的试验结果确定，试压桩不少于3根，也可参考当地条件相似工程的施工经验确定。

1、当终压力值受到各种条件的限制而达不到根据当地经验预估的终压力值时，宜按实际情况降低单桩竖向承载力特征值的取值，不得任意增加复压次数，复压时稳压压力不得小于终压力，稳压时间宜为5-10s。

2、对于桩基基础设计等级为乙、丙级的静压桩，其终压力标准要进行现场试压桩的试验，且当地施工经验较少，尚未建立符合当地情况的终压值与桩的竖向承载力特征值相关关系时，静压沉桩的终压标准可按设计桩长和标高为准，终压力作为参考，在施工前可先施工2-3根桩，待24小时后采用与桩的极限承载力相等的压桩力进行复压，如果桩身不下沉，即可按该设计桩长和标高进行全面施工，否则应进行调整。

3、沉桩过程应符合下列规定：

①首节桩下沉时垂直度偏差不大于0.5%，桩机要求调整水平，沉桩时采用经纬仪在两个方向投测

②每一根桩应一次连续沉桩到底、接桩、送桩，中间不得无故停歇，尽可能缩短休歇时间，尽可能避免在接近持力层时接桩。

③当桩端持力层为遇水软化的风化岩（土）层时，打桩施工应根据设计要求进行管桩端封底砼施工。

五、沉桩顺序应符合以下要求

1、对于密集桩，自中间向两个方向或向四周对称施工。

2、根据桩长和桩顶设计标高，宜先沉长桩后沉短桩。

3、根据管桩的规格宜先大后小。

4、根据建筑物设计的主次宜先主后辅。

5、根据整个工程布桩的疏密程度，若相差较大，宜先密后疏。

六、接桩、送桩、截桩

1、管桩的接长可采用桩顶端板圆周坡口槽焊接或机械啮合接头连接法。

焊接宜采用二氧化碳气体保护电弧焊，也可采用手工电弧焊。

2、当管桩需要接长时，其入土部分桩身的桩头宜高出地面0.5-1.0M，以便操作。

3、下节桩的接头处宜设导向措施，以方便上节桩就为，接桩时上下节对接偏差不宜大于2mm。

4、管桩对接前，应用钢刷清理上下桩节端板，坡口处应刷至露处金属光泽。

5、焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4-6点，待上下桩节固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊宜对称进行。

6、焊接层数宜为3层，不得小于2层，内层焊渣必须清理后再施焊外一层。

焊缝应连续饱满，其外观质量应符合二级要求。

7、当采用手工电弧焊时，施焊宜由两个持证上岗的焊工对称进行，施焊Φ400以上管桩宜为二层三道，焊接时间不宜过短也不宜过长，两个焊工对焊时，正常情况下

Φ300的，8-10分钟；Φ400的，12-15分钟；Φ500的，宜为15-22分钟；Φ600的宜为22-28分钟。

8、略--。

机械啮合接头。

应该要求机械啮合接头

9、焊接好的接头应自然冷却后，才可继续沉桩，自然冷却时间不应小于8分钟；手工电弧焊的自然冷却时间不应少于5分钟；二氧化碳气体保护焊的自然冷却时间不应小于3分钟，严禁用水冷却和焊毕即沉。

10、送桩应用专用送桩器，不得用工程桩做送桩器。

11、截割桩头宜采用电动锯桩器。

七、遇到下列情况之一应暂停沉桩，并及时与设计监理等有关人员研究处理：

1、压桩力或贯入度突变；

2、桩头混凝土剥落、破碎；

3、桩身突然倾斜、跑位、沉陷；

4、地面明显降起，邻桩上浮或位移过大；

5、总锤击数超过有关规定；

八、偏位补桩

1、在沉桩过程中发现桩位误差过大，超过规定且偏差将使桩的受力产生不良影响时，应及时进行补桩，补桩位置和规格应由该基础的设计单位确定，补桩的规格应根据受力情况采用相同规格或直径稍小的桩

2、当发现偏差时桩机已离开现场，或再进入现场确有困难，若桩位误差过大对受力产生不良影响时，宜采用锚杆静压桩法补桩。

3、如桩位除偏心外，还伴随产生桩身倾、，断裂等现象，应通过质检部门检测，并提供检测报告，说明桩的偏位大小和方向，倾斜度和断裂位置等情况，由当地质量管理部门组织有关专家及设计、施工、监理等部门共同研究处理方法。

4、若桩位偏位较小且偏位对桩不会产生水平力和拉拔力时，可考虑采取高压旋喷桩进行补桩。

5、补桩后应对相应的桩台、地梁进行相应加固处理。

九、冬季沉桩

1、冬季沉桩或越冬工程桩，沉桩后的桩顶标高宜在地表以下至少1M处，或采取措施加以覆盖防止桩周土冻胀将桩拨裂。

2、冬期施工桩接头焊接应采取相应的措施，焊条烘焙，气体保护焊，二氧化碳纯度不低于99.5%。