钳工完美教案.docx
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钳工完美教案
第一部分钳工基本知识
第一节钳工概论
一、钳工的工作范围和特点
钳工是大多采用手工工具并经常在台虎钳上进行操作的一个工种，主要从事零件的加工、机器的装配与调试、设备的安装与维修、模具的制造与修理及机械加工中不方便或难以解决的工作。
其特点是以手工操作为主、灵活性强、工作范围广、技术要求高。
钳工是机械制造业中不可缺少的工种之一。
二、钳工基本操作内容
钳工基本操作内容见表l-1。
序号
操作内容
操作演示
简介
1
划线
根据图样的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廓线（或称加工界线）的一种操作方法
2
錾削
用锤子打击錾子对金属进行切削加工的操作方法
3
锯削
利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作
4
锉削
用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图样要求的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法
5
钻孔、扩孔和锪孔
用钻头在实体材料上加工孔叫做钻孔。
用扩孔工具扩大已加工出的孔称为扩孔：
用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法叫做锪孔
6
铰孔
用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法
7
攻螺纹和套螺纹
用丝锥在工件内圆柱面上加工出内螺纹称为攻螺纹。
用圆板牙在圆柱杆上加工出外螺纹称为套螺纹
8
矫正和弯曲
消除材料或工件弯曲、翘曲、凸凹不平等缺陷的加工方法称为矫正。
将坯料弯成所需要形状的加工方法称为弯曲
9
铆接和粘接
用铆钉将两个或两个以上工件组成不可拆卸的连接称为铆接。
利用黏结剂把不同或相同的材料牢固地连接成一体的操作称为粘接
10
刮削
用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄的金属的操作称为刮削
11
研磨
用研磨工具和研磨剂从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨
12
装配和调试
将若干合格的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等使之成为合格产品的工艺过程
13
测量
用量具、量仪来检测工件或产品的尺寸、形状和位置
是否符合图样技术要求的操作
三、钳工的分类
随着机械工业的飞速发展，钳工的工作范围也越来越广泛，技术内容也越加复杂。
于是产生了专业分工，目前，我国《国家职业标准》将钳工划分为装配钳工、机修钳工和工具钳工三大类。
1．装配钳工
装配钳工主要从事零件的加工和机器设备的装配、调整等工作。
2．机修钳工
机修钳工主要从事机器设备的安装、调试和维修等工作。
3．工具钳工
工具钳工主要从事工具、夹具、量具、辅具、模具、刀具的制造和修理等工作。
尽管钳工的分工不同，但都应熟练掌握钳工的基础理论知识和基本操作技能，其内容包括：
划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正和弯形、铆接、刮削、研磨以及机器的装配与调试、设备维修和简单的热处理等。
四、钳工的工作场地
1．钳工工作场地和常用设备
钳工的工作场地就是钳工固定的工作地点。
在工作场地常用的设备主要有钳台、台虎钳、砂轮机、台式钻床、立式钻床等。
（1）钳台钳台也称钳桌，有多种样式，钳台及其安装如图1—1所示。
钳台的高度一般以800～900mm为宜，其长度和宽度可随工作需要而定。
为保证钳台工作时的稳定性，一般用木料制成，台面上安装台虎钳。
（2）台虎钳台虎钳是用来夹持工件的。
其规格用钳口的宽度来表示，常用的有100，
125和150mm等。
台虎钳有固定式（见图l—2a）和回转式（见图l—2b）两种。
回转式台虎钳的整个钳
身可以回转，能满足各种不同方位的加工需要，因此应用广泛。
图1—1钳台及其安装
图1-2台虎钳
a）固定式b）回转式
1、砧座2、丝杆3、活动钳身4、螺钉5、钳口6、固定钳身7、螺母8、手柄
9、夹紧盘l0、转盘座ll、销l2、挡圈13、弹簧14、手柄
图1-3砂轮机
（3）砂轮机砂轮机用来刃磨錾子、钻
头和刮刀等刀具或其他工具，也可用来磨去
工件或材料上的毛刺、锐边、氧化皮等。
砂
轮机主要由砂轮、电动机和机体组成，如图
l—3所示。
2．钳工工作场地的合理组织
合理组织钳工的工作场地，是提高劳动生产率，保证工作质量和安全生产的一项重要措施。
为此，必须做到以下几点：
（1）主要设备的布置要合理。
（2）毛坯和工件要有规则地存放，尽量放在搁架上。
（3）工具的摆放要整齐，不任意堆放，以防损坏或取用不便。
（4）工作场地应经常保持清洁。
五、钳工操作安全生产、文明生产的基本要求
1．主要设备的布置要合理、适当，如钳台要放在便于工作和光线适宜的位置；两对面使用的钳台，中间要装安全防护网；钻床和砂轮机一般应放在工作场地的边沿，以保证安全。
2．要经常检查所使用的机床和工具，如钻床、砂轮机、手电钻等，发现故障应及时报修，在未修复前不得使用。
3．使用电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施。
在钳台上进行錾削时，要有防护网。
清除切屑要用刷子，不得直接用手或棉纱清除，也不可用嘴吹。
4．毛坯和已加工的零件应放在规定位置，排列要整齐、平稳，保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工过的工件表面。
5．工、量具安放的要求
（1）在钳台上工作时，工、量具应按次序排列整齐，常用的工、量具要放在工作位置附近，且不能超出钳台边缘，因为活动钳身上的手柄旋转时容易碰到，易出事故。
（2）量具不能与工具或工件混放在一起，应放在量具盒内或专用的搁架上。
精密量具要轻放，使用前要检验它的精确度，并定期检修。
（3）工、量具要整齐地安放在工具箱内，并有固定位置，不得任意堆放，以防损坏和取用不便。
（4）量具使用完毕后应擦干净，并在工作面上涂油防锈。
6．工作场地应经常保持整洁。
工作完毕，所用过的设备和工具都要按要求进行清理和涂油，工作场地要清扫干净，切屑、余料、垃圾等要倒在指定地点。
第二节划线
划线划线是在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。
划线分为平面划线和立体划线两种。
只需在工件的一个表面上划线，便能明确表示出加工界线的，称为平面划线；需要在工件几个不同方向的表面上同时划线，才能明确表示出加工界线的，则称为立体划线。
所划的线准确与否，将直接影响产品的质量和生产效率的高低。
划线除要求划出的线条清晰、均匀外，最重要的是保证尺寸准确。
划线精度一般为0．25～o．5mm。
因此，在加工过程中必须通过测量来保证尺寸的准确度。
一、划线的作用
1.能确定工件的加工余量，使加工有明确的尺寸界限。
2.便于在机床上装夹复杂的工件，可按划线找正定位。
3.能及时发现和处理不合格的毛坯，避免加工后造成损失。
4.采用借料划线可使误差不大的毛坯得到补救，提高毛坯的利用率。
二、划线基准的选择
基准就是零件上用来确定其他点、线、面位置的依据。
设计基准在零件图上用来确定其他点、线、面位置的基准称为设计基准。
划线基准在划线时用来确定其他点、线、面位置的基准称为划线基准。
划线时通常要遵守一个规则，即从基准开始划起。
在划线时划线基准应与设计基准一致。
划线基准一般可根据以下三种类型来选择，见表2—1。
表2-l划线基准的选择
以两个互相垂直的平面（或线）为基准
以两条中心线为基准
以一个平面和一条中心线为基准
三、划线工具
常用划线工具见表2—2。
划线平台
用来安放工件和划线用的工具
划针
直接用来划出线条，但常需要配合钢直尺、90°角尺或样板等工具一起使用。
它用弹簧钢或高速钢制成，尖端磨成15°～20°的尖角，并经淬火硬化，这样不容易因磨损而变钝。
划规
可以划圆和圆弧、等分线段、等分角度以及量取尺寸等。
一般用中碳钢或工具钢制成，两角尖端经淬火硬化，有的在两脚端部焊上一段硬质合金，则耐磨性更好
划线盘
用来划线或找正工件的位置。
划针的直头端用来划线，弯头端用来找正工件位置
高度游标卡尺
既可以用来测量高度，又可以用来划线
样冲
用于在所划的线条或圆弧中心上冲眼，以固定所划的线条。
这样即使工件在搬运、安装过程中线条被部分擦去或模糊不清时，仍留有明显的标志
90°角尺
钳工常用的测量工具。
在划线时常用来作为划垂直线或平行线的导向工具，也可以用来找正工件在平台上的垂直位置
各种支撑用工具
四、常用的基本划线方法
表2-3常用的基本划线方法
射线要求
图样
一划线方法
等分直线AB为五等分（或若干等分）
1．作线段AC与已知直线AB成20°～40°角度
2．由A点起在AC上任意截取五等分点a、b、c、d、e
3．连接BC过d、C、b、a分别作成的平行线。
各平行线在AB上的交点d’、C’、b’、a’即为五等分点
作与AB距离为R的平行线
1．在已知直线AB上任意取两点a、b
2．分别以a、b为圆心，R为半径，在同侧划圆弧
3．作两圆弧的公切线，即为所求的平行线
过线外一点P，作线段AB的平行线
1．在线段AB的中段任取一点0
2．以0为圆心，0P为半径作圆弧，交AB于a、b
3．以b为圆心，aP为半径作圆弧，交圆弧ab于C
4．连接pc，即为所求平行线
过已知线段AB的端点B作垂线
1．以B为圆心，Ba为半径作圆弧交线段AB于a
2．以aB为半径，在圆弧上截取ab和bc
3．以b、c为圆心，Ba为半径作圆弧,得交点d。
连接dB，即为所求垂线
求150、30。
、45。
、
60。
、75。
、
1200的角度
1．以直角的顶点0为圆心，任意长为半径作圆弧，与直角边0A、OB交于a、b
2．以Oa为半径，分别以a、b为圆心作圆弧，交圆弧ab于c、d两点
3．连接Oc、Od，则∠bOc、∠cOd、∠dOa均为30°角
4．用等分角度的方法，亦可作出l5°、45°、60°、75°及120°的角
任意角度的近似作法
1．作直线AB
2．以A为圆心，57.4mm为半径作圆弧CD
3．以D为圆心，l0mm为半径在圆弧cD上截取，得E点
4．连接AE，则∠EAD近似为10°，半径每lmm所截弧长近似为1°
射线要求
图样
划线方法
求已知弧的圆心
1．在已知圆弧AB上取点Nl、N2、Ml、M2，并分别作线段N1N2和M1M2和的垂直平分线
2．两垂直平分线的交点0，即为圆弧AB的圆心
作圆弧与两相交直线相切
1．在两相交直线的锐角∠BAC内侧，作与两直线相距为R的两条平行线，得交点0
2．以0为圆心、R为半径作圆弧即成
作圆弧与两圆外切
1．分别以01和O2为圆心，以Rl+R及R2+R为半径作圆弧交于0点
2．连接O1、O交已知圆于M点，连接O2、O交已知圆于N点
3．以0为圆心、R为半径作圆弧即成
作圆弧与两圆内切
1．分别以01和O2为圆心，R—Rl和R—R2为半径作弧交于0点
2．以0为圆心、R为半径作圆弧即成
把圆
同五等
分
1．过圆心0作直径CD⊥AB
2．取0A的中点E
3．以E为圆心、EC为半径作圆弧交AB于F点，CF即为圆五等分的长度
任意
等分半
圆
1．将圆的直径AB分为任意等分，得交点l、2、3、4、…
2．分别以A、B为圆心、AB为半径作圆弧交于0点
3．连接01、02、03、04、…，并分别延长交半圆于1’、2’、3’、4’、…。
1’、2’、3’、47、…即为半圆的等分点
五、划线时的找正和借料
1.找正
利用划线工具（划规、90°角尺、划线盘等）使工件上的有关表面处于合适的位置叫找正。
这是因为：
（1）当毛坯上有不加工表面时，按不加工表面找正后划线，可使待加工表面与已加工表面之间保持尺寸均匀，见图2-1。
（2）如果毛坯上没有不加工面时，找正后划线能使加工余量均匀或合理分布。
图2-1零件的划线
2、借料
图2-2划线时的借料
一些铸、锻毛坯，在尺寸、形状、几何要素的位置上，存在一定的缺陷或误差。
当误差不大时，通过试划线和调整可以使加工表面都有足够的加工余量，并得到恰当的分配。
而缺陷和误差，加工后将会得到排除，这种补救方法叫借料。
但是当毛坯件误差或缺陷太大时，无法通过借料来补救，也只好报废。
图2-2所示为箱体毛坯划线时的借料实例。
图示A、B两个孔的中心距要求为l50
mm，而由于铸造缺陷，A孔中心偏移了6mm，使毛坯工件的孔距只有144mm，所以在划线时不按常规，以
l25mm凸台外圆划A、B孔的中心，如图2-2a所示，这样A孔就没有加工余量了。
这种情况应把两个中心向外借3mm一边，如图2-2b所示。
由于借料，
l25mm凸台和
175mm孔偏移了。
只要凸台余量允许或有少许偏位，此时仅对外观质量有些影响，但工件不致于因没有加工余量而报废。
划线时的找正和借料一般是有机地结合起来进行的，并且要相互兼顾，这样才能做好划线工作。
第三节锯削
锯削用手锯将金属材料分割开，或在工件上锯出沟槽的操作称为锯削。
锯削的用途是分割各种材料和半成品（见图3-1a），锯掉工件上多余的部分（见图3-1b），在工件上锯槽（见图3-1c）等。
图3-1锯削的用途
一、锯削工具
1.锯弓锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种，如图3-2所示。
固定式锯弓只能安装一种长度的锯条；可调式锯弓的安装距离可以调节，能安装几种长
度的锯条。
图3-2锯弓
a）固定式b）可调式
2.锯条锯条（见图3-3）在锯削时起切削作用。
锯条的长度规格是以两端安装孔中心距来表示的，钳工常用的锯条长度为300mm。
图2-4锯条
锯齿的粗细以锯条每25mm长度内的齿数来表示。
一般分为粗、中、细3种，锯齿的粗细规格及应用见表2—12。
表3-1锯齿的粗细规格及应用
类别
每25mm长度内的齿数
应用
粗
14～18
锯削软钢、黄铜、铝、铸铁、纯铜、人造胶质材料
中
22～24
锯削中等硬度钢、厚壁的钢管、铜管
细
32
锯削薄片金属、薄壁管子
细变中
32～20
一般企业中用，易于起锯
锯齿粗细的选择：
（1）锯齿粗细的选用一般应根据加工材料的软硬、切面大小等来进行。
锯削软材料或切面较大的工件时，因切屑较多，要求有较大的容屑空间，应选用粗齿锯条；锯削硬材料或切面较小的工件时，因锯齿不易切入，切屑较少，不易堵塞容屑槽，应选用细齿锯条，同时，细齿锯条参加切削的齿数增多，可使每个齿担负的锯削量小，锯削阻力小，材料易于切除，锯齿也不易磨损；一般中等硬度材料选用中齿锯条。
（2）锯削管子和薄板时，必须用细齿锯条。
否则会因齿距大于板（管）厚，使锯齿被钩住而崩断。
锯削时，截面上至少要有两个以上的锯齿同时参加锯削，才能避免锯齿被钩住而崩断。
3.锯路在制造锯条时，使锯齿按一定的规律左右错开，排列成一定形状，称为锯路。
锯路有交叉形和波浪形等，如图2-5所示。
锯路的作用是使工件上的锯缝宽度大于锯条背部的厚度，从而减少了“夹锯”和锯条过热现象，延长了锯条的使用寿命。
图2-5锯路
a）交叉形b）波浪形
二、锯条和工件的装夹
手锯是在向前推进时进行切削的，所以安装锯条时必须注意使锯齿朝向前推的方向，如图2-6所示，并且要注意控制锯条的松紧程度。
装好的锯条应与锯弓保持在同一平面内。
将工件装夹于台虎钳上，锯削线一般在钳口偏左侧并与钳口垂直，以方便操作。
同时，注意锯削线离钳口不要过远，以免锯削时工件振动。
工件的装夹方法如图2-7所示。
图2-6锯条的安装方向图2-7工件的装夹方法
1、翼形螺母2、夹头3、方形导管
三、锯削方法
1.锯削姿势锯削时的站立位置如图2-8所示。
左脚超前半步，两腿自然站立，人体重心稍微偏于右脚，视线要落在工件的切削部位。
图2-8锯削时的站立位置
2.手锯的握法握手锯时应右手满握锯柄，左手轻扶在锯弓前端，其握法如图2-9所示。
图2-9手锯的握法
3.起锯根据所划线起锯，起锯分为远起锯和近起锯两种。
远起锯：
从工件离自己稍远的一端起锯，如2-10a所示。
近起锯：
从工件离自己稍近的一端起锯，如2-10b所示。
图2-10起锯方法
a）远起锯b）近起锯
一般情况下采用远起锯较好，因为此时锯齿是逐步切入材料的。
锯齿不易被卡住，起锯比较方便。
如果采用近起锯，掌握不好时，锯齿由于突然切入较深的材料，容易被工件棱边卡住甚至崩断。
不论是远起锯还是近起锯，起锯角都要小些，一般不超过15°（见图2-11），让锯齿逐
步切人工件，以免锯齿受工件上棱边的冲击而崩裂。
起锯时还要用左手拇指挡住锯条，以免
锯削位置偏移，如图2-12所示。
图2-11起锯角图2-12用左手拇指挡住锯条起锯
四、操作提示:
（1）锯削前为了保证锯削后有足够的精加工余量，并能使锯缝平直，可在所划槽线内侧约l.5mm处划槽平行线，起锯时使锯缝与所划线重合，防止锯缝歪斜。
（2）锯条应装得松紧适度，锯削时不要用力过锰，防止锯条折断而崩出伤人。
（3）工件将要锯断时压力要小，避免压力过大使工件突然断开，身体向前冲而造成事故。
工件将断时要用左手扶住工件将断开的部分，防止工件落下砸伤脚。
（4）锯削时推力和压力主要由右手控制，左手所加压力不要太大，主要起扶正锯弓的作用。
手锯向前推出时为切削行程，应施加压力；回程不切削，自然拉回，不加压力，工件快锯断
时压力要小。
（5）推锯时锯弓的运动方式可有两种：
一种是直线运动，适用于锯缝底面要求平直的槽和薄壁工件的锯削；除此以外，锯弓一般可上下摆动，这样可使操作自然，两手不易疲劳。
（6）锯削时的运动速度以20～40次／min为宜，锯削硬材料时慢些，锯削软材料时快些。
五、其他锯削
1.棒料的锯削
如果要求锯削的断面比较平整，应从开始连续锯到结束。
若锯出的断面要求不高，锯削时可改变几次方向，使棒料转过一定角度再锯，由于锯削面变小而容易锯入，可提高工作效率。
2.管子的锯削
锯削管子的时候，首先要正确装夹好管子。
对于薄壁管子和精加工过的管件，应夹在有V形槽的木垫之间，以防止将管件夹扁或夹坏表面。
管子的装夹与锯削如图2-13所示。
图2-13管子的装夹与锯削
a）管子的夹持b）转位锯削c）不正确的锯削
锯削时一般不要在一个方向上从开始连续锯到结束，因为锯齿容易被管壁钩住而崩断，尤其是锯削薄壁管子更易产生这种现象。
正确的方法是每个方向只锯到管子的内壁处，然后把管子转过一个角度，仍旧锯到管子的内壁处，如此逐渐改变方向，直至锯断为止，如图2-13b所示。
薄壁管子在转变方向时，应使已锯的部分向锯条推进方向转动，否则锯齿仍有可能被管壁钩住。
3.深缝的锯削
当锯缝的深度到达锯弓的高度时，为了防止锯弓与工件相碰，应把锯条转过90。
安装后再锯，如图2-14所示。
由于钳口的高度有限，工件应逐渐改变装夹位置，使锯削部位处于钳口附近，而不是在离钳口过高或过低的部位锯削。
否则工件因弹动而将影响锯削质量，也容易损坏锯条。
图2-14深缝的锯削
4.薄板料的锯削
锯削薄板料时，应尽可能从宽的面上锯下去。
这样锯齿不易被钩住。
当一定要在板料的狭面锯下去时，应该把它夹在两块木块之间，连木块一起锯下，如图2～32a所示，这样才可避免锯齿被钩住，同时也提高了板料的刚度，锯削时薄板料不会弹动。
也可以将薄板料直接装夹在台虎钳上，用手锯横向斜推，使锯齿同时锯削的齿数（至少有两个以上）增加，避免锯齿崩裂，如图2-15所示．
图2-15薄板料的锯削
a）薄板的夹持和锯削b）薄板的横向锯削
1、薄板料2、木垫
第四节锉削
锉削用锉刀对工件表面进行切削的加工方法称为锉削。
锉削精度可达0.01mm，表面粗糙度Ra值可达0.8
m。
锉削的应用范围很广，可以锉削平面、曲面、外表面、内孔、沟槽和各种复杂表面，还可以锉配键、制作样板及在装配中修整工件，是钳工常用的重要操作之一。
一、锉削工具
1.锉刀的组成
锉刀由锉身和锉柄两部分组成，锉刀的构造及各部分的名称如图4-1所示。
锉刀面是锉刀的主要工作面，上下两面都制有锉齿，以便于进行锉削。
锉刀面上有无数个锉齿，锉削时每个锉齿都相当于一把錾子，用以对金属材料进行切
削。
锉纹是锉齿排列的图案。
锉刀的齿纹有单齿纹和双齿纹两种，如图4-2所示。
单齿纹是指锉刀上只有一个方向的齿纹，适用于锉削软材料。
双齿纹是指锉刀上有两个方向排列的齿纹。
适用于锉削硬材料。
锉刀的规格用其锉身的长度来表示，钳工常用的锉刀有100，125，150，200，250，300和350mm等几种。
图4-1锉刀的构造及各部分的名称图4-2锉刀的齿纹
1、锉刀面2、锉刀边3、底齿4、锉刀尾a）单齿纹b）双齿纹
5、木柄6、锉刀舌7、面齿
2.锉刀的种类
锉刀的种类见表4-1。
表4-1锉刀的种类
分类
外形
用途
钳工锉
应用广泛，按其断面形状不同，可分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉和圆锉5种
异形锉
用来锉削工件上的特殊表面，有弯的和直的两种
整形锉
主要用于修整工件上的细小部分。
通常以5,6,8,10或12把不同断面形状的锉刀组成一组
二、锉刀的握法及锉削姿势
1.锉刀的握法
锉刀的握法掌握得正确与否，对锉削质量、锉削力量的发挥和操作者的疲劳程度都有一定的影响。
由于锉刀的大小和形状不同，所以锉刀的握法也应不同，如图4-3所示。
（1）比较大的锉刀（250min以上），用右手握锉刀柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指满握锉刀柄（见图4—3a）。
左手的姿势可以有3种，如图4-3a、b所示。
两手在锉削时的姿势如图4—3a所示。
其中左手的肘部要适当抬起，不要有下垂的姿
势，否则不能发挥力量。
（2）中型锉刀（200mm左右），右手的握法与大锉刀的握法一样，左手只需用大拇指和食指、中指轻轻扶持即可，不必像大锉刀那样施加很大的力量，如图4-3c所示。
（3）较小的锉刀（150mm左右），由于需要施加的力量较小，故两手的握法也有所不同，如图4～3d所示。
这样的握法不易感到疲劳，锉刀也容易掌握平稳。
（4）更小的锉刀（150mm以下），只要用一只手握住即可，如图4-3e所示。
用两只手握反而不方便，甚至可能压断锉刀。
图4-3锉刀的握法
2.锉削的姿势
锉削时人的站立位置与锯削时相似。
站立要自然并便于用力，以能适应不同的锉削要求为准。
锉削时身体的重心要落在左脚上，右膝伸直，左膝随锉削时的往复运动而屈伸。
锉刀向前锉削的过程中，锉削姿势如图4-4所示。
图4-4锉削姿势
3.锉削力的运用和锉削速度
在锉削时，要锉出平直的平面，必须使锉刀保持直线的锉削运动。
为此，锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀的推动而逐渐减小，锉平面时两手的用力情况如图4--4所示。
回程时不加压力，以减少锉齿的磨损。
锉削速度一般应在40次／min左右，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然、协调。
三、锉刀的选择
锉刀选用得是否合理，对工件加工质量、工作效率和锉刀寿命都有很大的影响。
1.锉刀断面形状和尺寸规格的选择
锉刀的断面形状和尺寸一般应
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