带钢连续热镀锌.docx

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带钢连续热镀锌

一、说明：

因发包方未提供该退火炉施工图纸，因此此技术标只能依据以往施工退火炉的实际经验和相关理论综合而成，其并不能代替将来中标后的施工技术指导文件，待将来图纸下发后，再形成具有现场指导意义的施工方案，以下论述的只是施工过程中具有普遍性的、共性的施工方法：

二、退火炉概述：

带钢连续热镀锌作业中的退火炉，一般由预热炉、还原炉、冷却段三个基本部分组成，在退火炉的末端由一个刚性梁固定，这样在炉体受热时，便可依靠安装在炉体底部的滑轮在固定轨道上滑动，从而使炉体向带钢入口方向自由膨胀，退火炉有两个作用：

一是将带钢加热到一定温度，二是使带钢具有一个清洁的无氧化物存在的活性表面，下面就退火炉的三个部份分别论述如下：

1、预热炉：

预热炉的作用是将带钢加热到一定温度，并将带钢表面的残余油脂通过蒸发和灼烧清除掉，预热炉的外壳由加固型钢和薄钢板制成，炉垟由粘土耐火砖和绝热砖砌成，并用耐高温的特级泥料灌注，炉膛采用煤气或天然气直接加热，烧嘴有炉顶、炉底、炉侧等不同的布置方法，为防止带钢下垂和穿带时的传送穿针，预热炉内还装有由单独马达驱动或通过链条分组驱动的炉底辊，炉底辊在炉内要承受高温，为了不发生弯曲变形，必须对炉底辊进行冷却。

2、还原炉：

还原炉的作用是把带钢表面的氧化铁皮还原为适合热镀锌的活性海绵状纯铁层，把经过预热炉预热到一定温度的带钢继续加热，完成钢板的再结晶退火，还原炉外壳由加固型钢所制成的薄钢板结构组成，整个炉体的所有焊缝都必须达到气体密封程度，投产前应经受住炉体密封的试压，炉壁采用保温砖、耐火砖砌成，在炉体两侧开有辐射管、炉底辊安装孔，每个孔都焊有法兰盘，以便和炉底辊轴承座或辐射管法兰盘相连。

还原炉内采用上下交错布置的辐射管进行间接加热，为防止辐射管弯曲变形，采用连接炉顶的拉杆等防止管子下弯，为托运带钢，炉内同样设置炉底辊，通常采用马达带动减速机，再以链条分组集体传动，辊子两端的支座，一般都采用自动调心轴承，这样就不会因炉底辊稍微发生弯曲变形就造成卡辊的现象，因此安装炉辊时，绝对要保证平行度和同心度，以防带钢在炉内跑偏，还原炉内不象预热炉内温度高，所以炉底辊不需要冷却设施，但是因为辊子必须穿过炉体两侧的炉壁，所以密封问题是安装中非常重要的一个因素，检测人孔开在炉顶上。

3、冷却段：

冷却段是退火炉的最后一个组成部分，它的尾部与炉鼻相焊接，使带钢穿过冷却段之后不与空气接触就直接进入锌锅，冷却段的主要作用是把出还原炉的带钢，冷却到所要求的入锌锅温度，并且在保护气体作用之下，保持被还原的活性表面不再氧化，冷却段的炉压和还原炉大致相同，其主要是依靠在上下方交错布置的空气冷却辐射管即所谓的静力冷却来冷却带钢，为了提高机组生产率，在冷却段还备有快速冷却器，即所谓的动力冷却，冷却段的末端和炉鼻相焊接，密封罩的另一端插入锌锅的锌液中，快速冷却装置由热交换器、送风机、鼓风箱、风量调节闸门和保护气体循环管路等部份组成。

三、主要工序施工方法；

1、基础验收：

基础的验收是所有安装工作的起点也是设备等安装工作中的衡量标准，因此，在基础的验收中要设置好永久中心标板和永久标高标板，这两种标板是其它非永久性中心线，标高的取源。

2、钢结构的安装：

钢结构在退火炉的安装工艺中占有较重的份额，因此要首先对到货的钢结构要进行编号登记在册，存放区域要防雨防潮防放置时静载变形，安装中要严格遵守安装工艺要求，绝对不允许私自对螺栓孔进行扩孔、铰孔等工序，螺栓联接部位要达到设计的螺栓预紧力，尤其是高强螺栓必须用力矩搬手拧紧，焊接部位焊肉要饱满，焊缝要按设计施工，要求满焊部位绝对不能断焊，断焊部位要满足焊缝的长度和焊角的高度，且在施焊结束后，要进行打磨飞溅等保证观感的工作，最后是补油，吊装过程中要注意对构件表面油漆进行保护，不能产生刮痕，严禁在钢构件上焊接任何临时措施，钢结构安装过程中要用测量仪器进行跟踪检查。

3、设备安装：

设备安装的基本工序一般是：

设备开箱检查验收、起重与搬运、基础验收放线和设备划线、设备就位、找平找正、设备固定、拆卸、清洗、装配、试运转和交工验收等，设备安装前要完成如下准备工作，即：

组织技术准备、工具材料准备、设备的开箱、清点和保管，设备安装过程中要注重对成品的保护工作。

4、管道安装：

管道的安装也是退火炉安装中不可或缺的重要成份，下面就几种管道的安装工序做一共性叙述：

⑴煤气管线施工：

1）煤气引入管不得敷设在卧室、浴室、厕所、地下室（除半地下室）、易燃易爆品的仓库、有腐蚀性介质的房间、变配电室、电缆沟、烟道和通风道等地方。

2）输送人工气时，煤气引入管的最小公称直径不得小于25mm；输送天然气或液化石油气时，不得小于15mm。

管材应采用无缝钢管，管壁厚度不得小于3.5mm。

3）引入管应坡向干管，其坡度不得小于0.003。

4）煤气引入管的阀门一般设置在室内。

5）引入管遇到构筑物或原有建筑物基础而不且直接埋地引入时，可靠外墙翻身墙引入，但室外露出管段，除做好良好的防腐、保温外，还应采取砖墙保护措施。

6）为防止地震或地基下沉对管道的破坏，高层建筑（20m以上）的引入管，在穿墙基之前应设置挠性补偿接头。

7）室外内煤气管道不应敷设在室温低于5℃、潮湿或有腐蚀性介质的房间内，当必须敷设时，应采取防冻、防腐措施。

8）室内煤气管道应为明设，有特殊要求时，立管可设置在便于检修、通风良好的专用竖井内。

竖井内有阀门处应设置检查门，检查门应采用丙级防火门。

9）室内水平管道的安装高度不得低于1.8m，距顶棚不小于150mm。

10）室内煤气管道可采用镀锌钢管或水煤气管，通过过厅、竖井内的管道应采用无缝钢管。

11）室内煤气管道公称直径大于或等于65mm时，管路中的阀门一般采用闸板阀，小于65mm时，采用旋塞阀。

12）室内煤气管道除公称直径大于65mm或有特殊要求时用焊接连接外，其余宜采用螺纹连接。

13）室内水平煤气管道，当为干燥煤气时，可不设坡度，湿煤气时应有不小于0.003的坡度；煤气表前后的进出水平管，应分别坡向立管和燃具。

14）室内煤气管道及附件在安装前，均应除锈后涂刷一层防锈油漆，并在安装后涂两层银粉或灰色油漆。

15）煤气管道安装完毕，采用压缩空气进行强度与严密性试验，试验方法及要求如下：

①进行强度试验时，中压管道的试验压力为工作压力的1.5倍，低压管道的试验压力为工作压力的2倍。

试验时，当管内压力达到试验压力后，用涂肥皂水方法，对管道及附件所有接头进行检查，如无漏气，则认为合格。

若发现漏气时，焊口应剔除重新焊接，并再进行试验。

②进行严密性试验时，室外管道的严密性试验压力，取排送机的最大静压力加5kPa，但不小于20kPa；室内部分取排送机最大静压加10kPa，但不小于30kPa。

在上述压力下试验持续2h，记录试验开始与终了时的温度和压力，并计算漏气率，室外不超过4%，室内不超过2%为合格。

16）煤气管道施工完毕，应采用压力不小于管道工作压力的压缩空气吹洗，由放散管、人孔（手孔）等处排除管内杂物，使管道保持洁净。

⑵压缩空气管道的安装：

1）一般车间压缩空气管道系统均按单管树枝状布置，有两个管道入口的车间，可以适当地把两个供气管道系统接通，连通管的流量应为另一个入口流量的50%以上。

2）车间压缩空气管道应沿墙或柱子架空敷设，敷设高度应不妨碍通行和便于检修，并尽量不挡窗。

3）压缩空气管道可以与车间其它管道共架敷设（导线除外）。

4）车间架空管道与其它管线之间的净距，一般不应小于表15-5的规定。

5）车间压缩空气管道入口的位置，应根据厂区压缩空气管道的布置及车间用气设备的布置情况确定。

管道入口装置一般沿墙装设，安装高度为1.2m；进入车间后，应安装控制阀门，控制阀后应装压力表，流量表。

6）通到用气设备的支管，应从车间干管顶部引出，然后沿墙或柱往下敷设，在1.2m高处装设供气阀门或中间分气筒，并装上橡胶管接头。

对于离墙或柱较远的用气设备，一般将支管引入地下，埋地敷设，通往用气设备；埋设深度一般为0.3m。

7）车间压缩空气管道的坡度，不宜小于0.002，坡向集水器及排水装置。

8）压缩空气管道的连接，除与设备、阀门等处采用法兰或螺纹连接外，其它部位宜采用焊接。

9）管道系统安装完毕，应用压缩空气吹扫，清除安装过程中残留在管内的污物。

10）压缩空气管道的试验：

强度试验介质可采用水。

当工作压力P＜0.5Mpa时，试验压力Ps＝1.5P，但Ps≮0.2Mpa；

当工作压力P≥0.5Mpa时，试验压力Ps＝1.25P，但Ps≮P+0.3Mpa；

管道在试验压力下，保持20min，作外观检查，无异状，然后降至工作压力，并在此压力下详细检查各个部位。

用质量约1.5kg的锤子轻敲焊缝处，无渗漏即为合格。

强度试验后，进行气密性试验，试验介质用压缩空气或无油压缩空气。

试验压力为1.05P，试验时压力应缓慢上升，达到下述压力时进行外观检查。

当Ps＜0.2Mpa时：

0.6Ps;

当Ps≥0.2Mpa时，0.3Ps,0.6Ps。

当未发现异常情况时方允许继续升高

压力。

当压力升到试验压力，并保持24h，记录试验开始与

终了的压力与温度，然后计算其每小时渗漏率。

计算式如下：

ΔP=

式中ΔP——小时平均渗漏率（%/h）；

P1，P2——试验开始和终了的压力（Mpa）;

t1，t2——试验开始和终了的温度（℃）。

渗漏率标准为ΔP≯1%/h，在此标准内即认为管路气密性试验合格。

四、施工工艺：

基础验收→钢结构安装→设备安装→管道安装→单体试车→联动无负荷试车→联动负荷试车

五、施工周期：

确保发包方所定工期，保质保量完成任务。

六、开炉工序：

开炉之前，应首先检查炉子的所有封口及供空气、煤气管道联接处的螺丝是否已旋紧，不得有漏气现象。

再检查炉子的密封性（指第一次投产时），封闭炉子入口和炉鼻出口，盖严压力调节烟囱罩或关闭烟道闸门。

然后向炉内鼓入压缩空气，压力为20~30毫米水柱，充入大约40公斤的氨（NH3），使氨和炉内空气充分混合。

接着用沾有浓盐酸（HCI）的抹布检查炉子所有焊缝及螺栓联接处，接着检查炉子所有安全装置是否充分可靠，并察看炉子的燃烧空气风机、冷却段加热电阻、冷却水以及炉底辊的电气装置是否都处于良好状态。

当确认整个炉子完好时，即可按照下列步骤开始点炉：

1）点炉之前预热炉、还原炉所有的煤气、空气管道的开闭器和安全阀以及每个烧嘴前的手动阀门应全部处于关闭状态；

2）启动冷却段电加热器，快速冷却器给水，待炉温超过300℃炉底辊开始以爬速运转，使点火器处于工作状态；

3）冷却段加热的同时，开始以300米3/时的流量向炉内通氮，以便赶走炉内空气。

8小时之后增为400米3/时，24小时之后增为500米3/时，36小时之后增为700米3/时。

46小时之后开始送保护气体。

若采用分解氨供保护气体，则向炉内送保护气体之前15~20小时，使保护气体在炉子上方放散管点燃，以便冲洗保护气体管道中的空气；

4）冷却段加热24小时之后，打开助燃空气风机，接着找开煤气总安全阀和开闭器，然后再打开中间煤气开闭器；

5）排除煤气管道中的空气，采用氮气清洗管道较好，但是这样成本较高，在采用天然加热时可直接使用煤气清洗。

清洗时打开管道上的放散排气阀，一般排15~20分钟或七倍于煤气管道容积的煤气量，即可把管道中的残留空气赶净。

然后关闭放散阀。

天然气可直接放散车间内，若为高炉和焦炉混合煤气，因其中含有大量一氧化碳（CO），对人体毒害很大，所以一定要通过专用放散管放散到厂房以外的高空；

6）关闭放散阀后，再调节煤气压力，天然气为0.03~0.07公斤/厘米2；高炉—焦炉混合煤气为0.05~0.09公斤/厘米2；

7）点燃预热炉点火烧嘴；

8）使用单直管辐射管时，可点燃辐射管点火烧嘴。

若为直套管辐射管时，使用专用点火棒点燃辐射管；

9）预热炉、还原炉和冷却段