QC工作守则.docx
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QC工作守则
质检员工作守则
一．实事求是，保持客观态度。
二．秉持良好的职业操守。
三．对工作主动,认真，负责，有吃苦耐劳精神。
四．保持友善良好的态度对待同事。
五．纪律严明：
1．令行禁止，一切行动听从指挥；
2．下情上达，逐级上报，沟通渠道正确畅通。
六．有团队精神，同事之间合作团结，互相信任，互相帮助，互相学习，互相分享信息资源。
目录：
一《验布工作指引》3～7
二《辅料验收工作指》8～
验布工作指引
一·目的：
为确保采购之布料能符合国家标准以及客人要求，对所购之布料进行质量检验。
二·范围：
适用于本公司所有采购之针织，梭织，合成化纤等布料。
三·内容：
3.1.检验依据：
根据客人批核过的正确样板及供应商送货单内容对布料各项要求进行检验。
3.2.检验项目：
3.2.1.抽样方案：
随机抽查10％～15％的大货布。
3.2.1.1.采用验布机检验，在40W的日光灯3～4支光源下80CM的斜面平台上检验，验布机上的斜面平台为45度角，灯光至验布机为1～1.2米。
3.2.1.2.布匹表面的疵点查验时应作标记（疵点正面为准），并作扣分记录。
3.2.2.外观质量指标：
项目
标准
标准极限偏差
幅宽
40”及以下
3/8～1/2
（英寸）
40”~56”
1/2～3/4
56”以上
3/4～1
纬斜（%）
布斜或纬斜
5%
（包括弧形）
条纹花斜或纬斜
3.5%
无纹织物
5%
重量
200克/M以内
±2.5％
（平方米/重量）
200克/M~300克/M
±3％
300克/M以上
±5％
染色牢度
原料变色4级
白花粘色4级
左右色差4级
色差
前后色差不低于3~4级
同匹色差不低于4~5级
同批色差不低于4级
3.2.3.查验步骤：
3.2.3.1.核对布料的颜色及手感是否与布板相同。
3.2.3.2.布匹上机验布时登记匹号，缸号，标注长度。
3.2.3.3.调好长度器归零。
3.2.3.4.验布时在布头，布中，布尾剪下一块A4大的布片，核对匹布色差，手感。
存放12小时后每匹片进行克重量度，将平均布重填写在报告上。
剩下的布片制作布卡交给跟单以作才成衣QC查货资料。
3.2.3.5.量度布头，布中，布尾的实际布封。
3.2.3.6.在检验的过程中，将疵点用箭头鸡纸指出。
填写查验扣分记录。
3.2.3.7.在检验的过程中，查看两边与布中间的布色是否有偏差。
3.2.3.8.当该匹布检验完成后，登记实际码数。
3.2.3.9.查验另一匹时重复步骤3.2.3.1.～3.2.3.8.
3.2.3.10.全部检验完成后，计算罚分是否合格。
3.2.4.纬斜的测试：
纬斜的测试:
纬斜布格斜/花斜/纬纱斜等情形，纬斜的形状有一边斜：
门幅正中弓形纬斜布门幅侧面弓形纬斜等:
计算公式为：
纬斜度高尺寸
×100％＝斜度
纬度水平幅宽尺寸
3.2.5.平方米重量测试：
割圆刀取样器在布面不同长度处,距布幅阔度的1/4处进行取样一块，放置在电子秤（净度为0.01G）上称其重量，称重结果保留一位小数点。
3.3.疵点分类及名称说明：
疵点类别
疵点名称说明
1.破洞
3根及以上经纬纱共断或单断经.纬纱（包括隔开1-2根好纱的）,经纬纱起圈高出布面0.3CM反面形似破洞
2.豁边
边组织内3根及以上经.纬共断或单断经纱（包括隔开1-2根好纱）,双边纱2根作1根计,3根及以上的有1根算1根
3.跳花
3根及以上的经纬纱相互脱离组织,包括隔开一个完全组织.
4.烂边
边组织内单断纬纱,一处断3根的
5.修正不良
布面被刮起毛,纹皱不平,经.纬纱交叉不均或只修不整
6.霉斑
受潮后布面出现斑点
7.毛边
由于边剪作用不均或其他原因,使纬纱不正常被带入织物内（包括距边5CM以下的双纬纱脱纬）
8.结头
影响后工序质量结头
9.纬缩
纬纱扭结织入布面或起圈现于布面（包括经纱起圈及松纬缩三楞起算）
10.边撑疵
边撑或刺毛辊织物中纱线起毛或斩断
11.棉球
织造中纱线受磨损后使纤维呈球状
12.竹节
纱线上短片段的粗节
13.星跳
1根经纱或纬纱超过2-4根形成星点状的
14.跳纱
1.2根经纱或纬纱跳过5根及以上
15.断疵
经纬断头纱尾织入布内
16.拖纱
拖在布面或布边,未剪去的纱头
17.杂物
飞花.回丝.油花.皮质.木质.金属（包括瓷器）等杂物织入
18.断经
织物内经纱断缺.
19.沉纱
由于提综不良,造成经纱浮在布面上
20.综穿错
没有按工艺要求提综,而造成布面组织错乱.
21.错纤维
异纤维纱线织入.
22.粗经
直径偏粗长5CM及以上的经纱织入布内
23.吊经
部分经纱在织物上张力过大
24.紧经
部分经纱捻度过紧
25.松经
指部分经纱张力松弛织入布内.
26.并线松紧
单纱加捻为股线织张力不均
27.双经
单纱（线）织物朋二根经纱并列织入
28.箱路
织物经向呈现条纹稀密不均
29.箱穿错
没有按工艺要求穿箱,造成经布面上经纱排例不匀
30.针路
由于点啄式断纬纱停装置不良,造成经向密集的针痕.
31.经缩
部分经纱受意外拉力后松弛,使织物表面呈现块状或条状的起伏不平
32.折痕
折布后布面留下的起毛痕迹和布面揩浆
33.双纬
单纬织物一梭口有3根及以上的纬纱织入布内（包括连续双纬）
34.脱纬
一梭口内有3根及以上的纬纱织入布内（包括连续双纬）
35.煤灰纱
被空气中煤灰污染的纱（单层检验为准,对深色油卡）
36.密路
纬密多于工艺标准规定.
37.稀纬
纬密多于工艺标准规定.
38.条干不均
叠起来看前后都能与政党纱线明显划分得开的较关的纬纱条干.
39.云织
纬纱密度稀密相间的规律性的段稀段密
40.错纬
直径偏粗长5CM及以上的纬纱.紧捻.松捻纱织入布内
41.花纬
由于配棉成份变化及陈旧的纬纱,使面色泽不同,且有1-2个分界线
42.花经
由于配棉成份变化及陈旧的纬纱,使面色泽不同.
43.百脚
斜纹或缎纹织物完全组织内缺1-2根纬纱（包括多头百脚）
44.水渍
织物沾水后留下的痕迹
45.污渍
织物沾污后留下的痕迹
46.磨痕
布面经向形成的一直条的痕迹
47.浆斑
浆块附着布面影响织物组织
48.布开花
异纤维或色纤维混入纱线中织入布内
49.门边
门进布边0.5CM及以上
50.猫耳朵
凸出布边0.5CM及以上
3.4.疵点平分说明:
3.4.1.凡检验疵点及类仿疵点可套入表二评分。
3.4.2.检验疵点长度在0～3”内扣1分；
3.4.3.检验疵点长度在3”~6”内扣2分；
3.4.4.检验疵点长度在6”~9”内扣3分；
3.4.5.检验疵点长度在超过9”的内扣4分；
3.4.6.长度在1码内，无论有多少个疵点，最多只扣4分。
疵点种类
疵点大小（SIZEOFDEFECTS）
TYPEOFDEFECTS
0"-3"
3"-6"
6"-9"
>9"
1
色纱Colouryarn
1
2
3
4
2
走纱Skipyarn
1
2
3
4
3
粗纱Coarseyarn
1
2
3
4
4
飞纱Flyyarn
1
2
3
4
5
污渍Stains
1
2
3
4
6
油渍Oilstains
1
2
3
4
7
笔渍Banpenstains
1
2
3
4
8
断纱Brokenyarn
最多扣4分
9
粒头Slubs
最多扣4分
10
穿孔Holes
4
11
稀密路Fillingbar
4
12
驳口Splice
4
13
白点Whitedots
最多扣4分
14
色点Colourdots
最多扣4分
15
停机档finishingbar
4
16
漏印Missprint
4
17
印花离位Patternmisfit
4
18
印花不均Unevenprint
4
19
渗色Colourhalo
4
20
染色不均Unevendye
4
21
死痕Creasemark
4
22
水痕Watermark
4
23
起毛Pilling
4
24
边色Side-Sideshading
4
25
斜花Bias
4
26
阴阳色Side-centreshad
4
3.4.7.根据查验扣分记录，计算每匹的疵点分数及每百平方码的疵点分数。
计算公式
每百平方码分数=（总扣分数×3600）÷（查验布封×查验码数）
或（总扣分数×8354）÷（布封cm×查验米数）
3.4.8.计算出的每百平方码不能超过28分则可接受，反之不接受。
3.4.9.整匹布的一分疵点分数每百平方码不能超过20分，超过则不接受。
3.4.10.整缸布的一分疵点分数每百平方码不能超过14分，超过则不接受。
四查验结果
4.1.检查每匹布是否合格及整体是否合格（不超过28分），如整体不合格将进行100%查验，不合格的布匹全部退回供应商，要求补做。
如有部分布匹不合格，则多抽10％～20％查验，如果能整体合格，则可接受，只将不合格的匹数退回，要求补做。
4.2.所有发现的问题疵点，如严重布疵，频密布疵，克重不对，封度及码数不足的情况必须要记录在报告上，严重的外观缺陷是不能接受的。
辅料验收工作指引
一．本守则适用于所有辅料收验
1.所有辅料具体检验要点：
参考标准资料抽样方案/次品允收水平参考《辅料检验总表》。
2.检验辅料主要准则如下：
a确定抽样查验数量：
根据抽样水平和接受值
3.辅料检验是否合格确认方式:
营业部在仓库的取样卡资料上签名确认即为合格，否则为不合格。
4.仓库对辅料之检验情况要填写《查验报告》记录。
当辅料经"辅料检验总表"相关执行部门或人员均检验合格后，即为整批合格，仓库即可在辅料进仓单和《查验报告》上签名经示合格，若整批不合格的必需退回供应商。
A.钮扣类验收指引
常用之钮类，扣类，铆钉，急钮类以及毛仔扣，胶扣，肩带插扣类
一.四组件急钮:
无论是何种开合及固著形式,皆可分为四个部份,一般以A.B.C.D识别,A.B为
面钮,C.D后为底钮。
1.二组件钮类:
如工字钮,就分为A.B两个部份。
2.二组件加强类:
如肩带插扣,亦分为A.B两个部份。
二.钮扣类物料之所验数量参考《辅料查验总表》。
三.规格检视:
根据定单及批核样板检查数量及物理规格，范围亦包括损坏品，金属有无锈蚀，朔胶断裂等问题，可接受品质水平为AQL1.5。
四.功能检验:
（可接受水准参考文件《辅料查验总表》。
）
1.应针对实际应用情况做功能检验。
2.在抽验总数中取十套样版，做试验用。
3.试验辅料做样品准备:
尽量利用生产大货之布料或最低限度为厚薄及组织相同者作为基料。
4.将随机抽样之钮板配以适当之钮，试打校正机械参数后应准备不少于五套样板作试验用。
5.开合力度：
以上手操作及由试验员主观判断：
要求是各钮的各部份结构完整及可正常开合。
6.附著力度：
用拉力器试验面钮及底钮之附著力，各试不少于五个样版，若全部达到附著力度要求则
表示附著力度合格，但若有一套或超过一套的附著力度达不到要求，则需再抽样20套，若出现二套不能
达到附着力度的要求，则可判整体附著力度不合乎要求，即为不合格。
五.附着力度:
不同品类的最低力度要求如下：
急钮（底面相同）:
15KG四孔扣钮：
15KG二孔扣钮:
20KG毛仔扣：
15KG
B.拉链验收指引
1.拉链物料抽验数量参考文件《辅料检验》。
2.拉链物料之抽验按以下方式进行:
a.依据订单检验数量及物理规格是否符合要求，物理规格是指拉链牙之类型，运作类型，拉链带之成份，颜色，长度等。
b.拉链锁之可靠性：
拉链拉开一小段，拉柄向下（锁紧状态），手工测试拉链，看拉头是否可以滑下，而令拉链分开。
c.以人手拉动拉柄令拉链头上下移动，而使拉链开合，如正常使用时，无论开或合，拉链头之移动应
滑畅，无任何阻力。
d.如须要对拉链为设计/结构，或使用之耐久性有怀疑而须作特殊功能测试时，须抽取样版送公证化
验所作标准测试，亦对公证行之报告结果作出跟进。
C.其它辅料验收指引参考《辅料检验总表》
a.唛头，线，胶袋，挂牌，贴纸，纸箱等
b.橡根，人字带/棉绳，朴，定型纱，棉杯，钢圈。
C.其它（如章仔，烫画图案等）
辅料AQL抽样检验计划
抽验水平
批量数
样本查验数量
样本数
AQL接受标准
特别水平S4
一般水平I
一般水平II
AQL0.1
AQL1.0
AQL1.5
AQL2.5
AQL4.0
AQL6.5
90以下
5
5
13
5
0
91-150
8
8
20
8
0
1
151-280
13
13
32
13
0
1
2
281-500
13
20
50
20
0
1
2
3
501-1200
20
32
80
32
0
1
2
3
5
1201-3200
32
50
125
50
0
1
2
3
5
7
3201-10000
32
80
200
80
0
2
3
5
7
10
10000以上
50
125
315
125
0
3
5
7
10
14
注:
样本数低于批量数,作100%检验
200
0
5
7
10
14
21
315
0
7
10
14
21
注:
（）采用箭头下（或上）之第一个抽样计划
辅料检验总表:
辅料
检验要点
参考标准/资料
抽样主案
次品接受范围
执行部门
备注
类别
或人员
钮扣
颜色/形状/LOG（文字或图案）
客人资料（含样版）
货仓随机抽样
0件
营业部
规格检视（抽样数量/损坏/锈蚀等）功能检验（拉力）
营业部所批OK样版,辅料收验指引,钮类收验指引
随机抽样
AQL1.5
QA部/技术员
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色的一致性/形状的一致性.
营业部所批OK样版
S4水平
AQL1.5
拉链
颜色/形状/LOG（文字或图案）
客人资料（含样版）
货仓随机抽样
0件
营业部
拉链长度允收+/-1/4"
规格检视（拉链牙类型/运作类型/成份/颜色/长度）
营业部所批OK样版,拉链收验指引
随机抽样
QA部/技术员
功能检验（拉链锁之可靠性/开合之表现）
辅料收验指引
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色的一致性/形状的一致性.
营业部所批之OK版
S4水平
AQL1.5
挂牌
颜色/形状/LOG（文字或图案）
客人资料（含样版）
货仓随机抽样
0件
营业部
内容之准确性
营业部所批之OK版
一般水平I
AQL2.5
QA部/技术员
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色/形状之一致性
营业部所批之OK版
S4水平
AQL1.0
线
色差
客人提供之色版卡
S4水平
AQL1.0
QA部/技术员
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
支数/颜色的一致性
送货资料/客供色版卡
S4水平
AQL1.0
唛头
颜色/形状/内文（文字/图案）
客人资料（含样版）
随机抽样
0件
营业部
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色/形状的一致性
营业部所批之OK版
S4水平
AQL1.0
胶袋
颜色/形状/内文（文字/图案）/尺寸
客人资料（含样版）
随机抽样
0件
营业部
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色一致性/形状/尺寸
营业部所批OK样版
S4水平
AQL2.5
人字
带/
棉绳
颜色/形状/内容（文字/图案）
客人资料（含样版）
随机抽样
0件
营业部
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色/形状的一致性
营业部所批之OK版
S4水平
AQL1.0
橡根
颜色/形状/内容（文字/图案）
客人资料（含样版）
随机抽样
0件
营业部
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色/形状一致性
营业部所批之OK版
S4水平
AQL2.5
魔术
贴
颜色/形状/内容（文字/图案）
客人资料（含样版）
随机抽样
0件
营业部
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色/形状一致性
营业部所批之OK版
S4水平
AQL1.0
朴/
袋布
颜色/形状/内容（文字/图案）
客人资料（含样版）
随机抽样
0件
营业部
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色/形状一致性
营业部所批之OK版/送货单据
S4水平
AQL1.0
纸箱
颜色/形状/内容（文字/图案）
送货单据/采购资料
S4水平
AQL2.5
仓库
强度（爆烂抵御强度225lbssq.inch,箱边撞破毁抵御强度475lbssq.inch,纸箱撞破毁抵御强度275lbssq.inch.）
数量（整批）
送货单据
全查
0件
其它
颜色/形状/内容（文字/图案）
客人资料（含样版）
随机抽样
0件
营业部
数量（整批）
送货单据
全查
0件
仓库
颜色/形状一致性
营业部所批之OK版/送货单据
S4水平
AQL1.0
所有进厂的辅料抽样相关方案及接受次品数量具体参照《AQL抽样计划》，物料仓对辅料数量必须是全查，若与物料单或采购合同相吻合即表示数量OK。
若不吻合则需出具《辅料进仓差异明细表》，并要求业务员确认送货数量，若营业部收到辅料仓《辅料进仓差异明细表》后十二小时后无任何回应，则默认为客人认同差异数量，若有不认同其数量则需在十二个小时内将信息告知辅料仓以作最终确认。
车缝品质控制操作指引
一．接获工作指令：
1）检查员要集齐验货用的所有资料包括：
生产单，尺寸表，生产批版，色版，测试报告（布料和成衣），辅料版（主唛，洗水唛，挂牌，钮，价钱牌，衣架，胶袋，贴纸，车线等客批OK之实物及与大货有关的样板）及上次验货报告。
缺少资料要及时补回。
2）详细研究集齐的资料，明确其内容。
3）了解生产进度，及时安排在线抽查/中期/尾期验货。
4）做好查货前的准备工作：
a.填好报告台头及抄写好，影印好尺寸表。
b.针对不同的货品制定检验重点及步骤细节。
5）检查员工作必须巡查裁床/车间/烫布/包装部，每日每一车工巡查最少两次。
6）检验员应在每一生产工序刚开始就立刻做检查。
7）检查员要在远离车位而光洁明亮平整的工作台上查验大货。
8）检查员常备量尺，文具，颜色标签贴纸以及每款的查货资料，工作表格等工具。
9）检查员在车间或工作有困难必须通知QC主管寻求帮助。
二．在线抽查及中期查验
1在线抽查检查规则及步骤:
a.根据批板及生产单的款式核对大货有无错款，核对做工要求，线色，针距，针数等。
b.根据色板核对大货布料的颜色及手感。
c.当大货开裁落车间车缝时，无论生产单的数量是多少，第一时间必须到车间抽查车位，查看车位正在车缝的手工质量。
特别是新开货的工序。
（车位刚完成的半制成品扎片，每扎抽查9件检查，试度尺寸）
d.检验员抽查半制成品扎片必须一扎一扎查验，不能同时多扎查验。
e.飞仔必须跟回同一扎扎片，完成检验后牢固地捆起。
f.所有车缝线步断线/跳线（除要求低的货品平车可跳一针）/上落坑严重/走鸡/露底/车缝珠路针数不佳等一律不接受。
g.所有在装潢位置以及客人要求范围内不能有疵点（客人要求或装潢以外范围不能有大疵点以及手
工要在客人的AQL以上）。
h.如发现大疵点过多，检查员应把整扎货交给车间组长或车间主管处理。
车间组长或主管把货品退回该车位，检视疵点以及作出修改更正。
（检查员不能直接向车位提出更改做法的意见，以免误导）。
i.抽查的结果及疵点记录在《车间抽查报告》上，给车间组长或车间主管签名确认。
并给予组长一份副本保存以作改善工作。
2.中期检验规则及步骤：
a.货品数量在600pcs以下的，可以只检验尾期而不用安排中期检验，若因为该批货品容易产生问题，可以安排一次中期检验。
不同货品的数量，检验员要作多次中期检验，在35000以上的至少要查验3次中期。
b.检验员根据已批核的资料核对大货布色，手感，色差，工艺及唛头等物料用法是否正确。
c.检验员需要根据常规AQL2.5及公司品质控制手册决定查验之数量查验手工。
如客人的要求高于常规AQL2.5标准，则按客人的要求进行查验。
d.检查员在检查手工时，要特别留意在线抽查时发现的问题有否改善。
e.查验大货质量时发现疵点要贴上箭头贴纸清楚显示，以便于分类记录疵点情况。
f.量度尺寸:
f.1.第一次中期检验必须要有5%～10％的成品可供量度尺寸。
f.2.抽量度尺寸要满足以下两个条件：
f.2.13200PCS以下的齐码任何颜色最少量度1PCS，3201PCS~10000PCS齐码任何颜色最少量度2PCS;10000PCS以上齐码任何颜色最少量度3PCS。
f.2.2抽度尺寸超出容限±1/4”～±3/8”或±0.3cm～±0.6cm的视为可接受的小疵点；超出容限±1/2”或±1cm或以上视为大疵点，要打上“O”标识。
超出容限至跳码视为严重疵点，要打上“”。
每超出大疵点或严重疵点一件，必须要加度两件。
f.2.3.抽度尺寸接受范围：
视为大疵点的尺寸不能高于15％，视为严重疵点的不能高于5％。
g.检查手工大小疵点的判断：
g.a查出的疵点可按《疵点归类标准》进行分类，若《疵点归类标准》没有详尽列明的疵点，则可以按以下的原则分类并记录于报告上：
g.a.1有危险性疵点的界定：
（对人体产生伤害性的疵点，如针头，布料残留化学成分超标等）
g.a.2非业内人士都能觉察的，消费者不能接受的。
g.a.3经使用后会出现问题的。
g.a.4三个小疵点同时出现在同一区域的。
g.a.5低劣的工艺制作，其成品会破
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