拌合站安全专项方案.docx
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拌合站安全专项方案
中国路桥蒙内标轨铁路工程
第八标段
拌合站安全专项
施工方案
编制人：
审核人：
批准人：
中国路桥蒙内标轨铁路第八项目经理部
二零一四年十月·内罗毕
一、工程概况
1.1工程概况
中国路桥蒙内标轨铁路第八项目经理部起讫桩号为DK461+000-DK471+650，主要混凝土量为三座站房（蒙巴萨两站不在本方案中考虑）、三座公路桥、四座涵洞及路基防护及附属，总计混凝土方量约为6万m3;其中房建和站场约为4万m3，路基和桥涵约为2万m3。
1.2施工平面布置
施工平面布置图见附体1
1.3施工特点分析
由于本标段处于内罗毕市郊，土地资源紧张，周围密布着小区与别墅区。
鉴于此种情况，搅拌站设置在红线范围内，中心桩号为DK467+200，见附图1。
此选址地方为红线内土地，远离居民区，对当地居民生活无干扰。
附近无高压线、炸药库等危险源。
进料至施工区的道理利用新建便道即可。
地质情况为：
主要为玄武岩，表层有膨胀土，需要局部地基处理。
施工用水采用打井取水，水量充足，可以满足施工用水需求，砂石料拟由合格的石料加工场供应。
1.4施工要求
⑴对于搅拌机这类有较大危险性的分部分项工程，必须引起项目管理人员、技术人员和作业工人的高度重视，在施工中提高专业安全意识。
⑵用于指导拌和站在施工过程中的操作工人以及专职安全管理人员的具体工作。
1.5技术保证条件
⑴管理措施
施工前前，对全体成员进行技术培训。
过程中安排项目部技术人员及专职安全员随时检查，依据专项施工方案、施工图纸及相关文件、规范的要求进行现场检查，发现问题立即通知相关人员进行整改，并对整改情况及时进行落实。
⑵组织措施
选择具有丰富类似施工经验的技术员、安全员进行施工管理，优选具有丰富类似施工的施工队伍进行操作，从而确保能够严格按照图纸及构造要求进行施工安装，确保安全施工全过程的安全。
⑶技术措施
严格按照相关要求进行本工程支撑体系的计算、验算，从而确保支撑体系搭设的每一个数据都有据可依，从技术上保证模板支撑体系的安全性。
二、编制依据
2.1编制原则
依据投标承诺，确保施工工期、质量、安全等满足业主要求的原则。
节约资源和可持续发展的原则。
依法用地、合理规划、科学设计，少占土地。
科学、经济、合理的原则。
2.2编制依据
⑴《标段实施性施工组织设计》
⑵现场踏勘调查资料
⑶设计文件及现有工程数量
⑷《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）
2.3编制范围
本方案适用于中国路桥蒙内标轨铁路第八项目经理部内罗毕南站搅拌站建设。
三、施工计划
本混凝土集中搅拌站主要供应内罗毕南站、改线公路桥、路基附属及防护、涵洞4个工点混凝土需要。
3.1施工进度计划
本搅拌站安装工程施工计划为：
2014.8.15-2015.10.10
生产周期为：
2014.10.10-2017.4.1
拆除日期为：
2017.4.1-2017.5.1（暂定）
3.2材料与设备计划
本拌和站配备以下设备：
一台强制HZS90型搅拌机、拌和楼、自动计量系统、操作间、料仓、料斗、上料输送系统、料罐、地镑、水泵、装载机、泵车、备用发电机组、配电柜等，相关设施有配电箱、蓄水池等相关配套设施。
具体设备配备见下表。
主要设备统计表
序号
设备名称
型号
数量
序号
设备名称
型号
数量
1
混凝土搅拌机
HZS90
1台
8
配电柜
1个
2
料罐
150T
4个
9
配电箱
3个
3
计量系统
1套
10
装载机
50C
1台
4
操作平台
1套
11
地镑
100T
1台
5
料斗（含输送系统）
15m3
4个
12
潜水泵
3台
6
发电机组
400kw
1台
13
砼运输车
8-10m3
4台
7
汽车泵
43m
1台
14
四、施工工艺技术
4.1技术参数
⑴混凝土最大需求量计算
根据工期及施组安排，日最大混凝土需求量计算如下：
①房建及站场工程
房建及站场混凝土约为4万m3，工期为2015年4月-2016年10月；扣除雨季影响，有效计算工期月为12个月。
每月混凝土量为40000/12=3333m3。
②正线构造物
桥涵及路基附属混凝土约为2万方，工期为2014年10月-2016年10月；扣除雨季影响，有效计算工期月为19个月。
每月混凝土量为20000/19=1050m3。
每月最大混凝土量为3333+1050=4383m3，日最大混凝土量为4383/22=199m3。
⑵材料量计算
根据以上每天最大混凝土需用量，则每天材料用量为：
水泥小于80T，碎石用量小于160m3，砂子用量小于80m3。
⑶设备选型
①混凝土搅拌机选型
拟选用HLS90混凝土搅拌机，每3min（含进料、搅拌、出料时间）搅拌1盘混凝土，1台每盘理论量为1.5m3，实际每台盘混凝土量搅拌量按1.45m3计，则每小时搅拌混凝土量为：
1.45×60×/3=29m3；
根据现场施工需要，每天混凝土最高用量为200m3，
200/29=6.9小时；
单台90搅拌机6.9小时就可以完成。
所以，设计1×HLS90型混凝土搅拌站的生产能力可以满足施工进度对混凝土的需要。
②罐体选型
由以上计算可知每天水泥最大用量为：
80T；受运输或其他因素影响，为保证现场施工，拟选3个150T水泥罐，可储存450T水泥，满足5天以上生产需要。
由于肯尼亚不生产粉煤灰，所以初步选定配备150T粉煤灰储罐一个，已满10天供应量。
③变压器选型
根据厂家提供资料，单机90站总功率为210KW，由于搅拌站和生活办公区同区设置，整个区域考虑1000KV·A变压器。
同时配备一台400KW发电机作为备用电源。
④混凝土运输车选型
根据混凝土需求量计算，每小时混凝土用量约29m3，拟初步选定混凝土运输车型号为10m3/车，每车加工、运输消耗时间共需60min计，同时考虑到机械维修保养等因素，则需混凝土运输车辆选用4台。
⑤其它设备
为满足施工需要，拟选用一台装载机、一台地磅等相关配套设施。
4.2工艺流程
搅拌站区域施工以搅拌站安装为主，其次施工料仓区域与地磅，最后施工路面及其他硬化区域。
施工工艺流程如下：
场地整平→基础施工→场地硬化→设备安装→生产运行→设备拆除。
4.3施工方法
本混凝土搅拌站设置于站场红线内，处于标段中心左右，遵循“布局紧凑、少土地”为原则。
⑴场地地基处理、基础及地面硬化
①本混凝土搅拌站设置于回填方内，首先对地表素土进行整平，然后回填60cm碎石，上面在铺设一层10cm的红土粒料，最上面为25cm的C25混凝土层。
②B.主机基础采用钢筋混凝土基础，具体尺寸详见附图二。
基础开挖一定是到基岩层，以满足地基承载力的需求。
③料仓
料仓隔墙基础开挖至基岩，宽度不少于0.6m，然后回填浆砌片石。
料仓隔墙净高2.5m，墙厚40cm，采用砂岩砖砌筑，砖块尺寸为长40CM×宽20CM×高20CM，砖块间砂浆必须饱满密实。
料仓围墙除背墙外侧均用水泥砂浆进行粉刷，厚度2CM。
④房屋基础：
采用砂岩砖作为条形基础，从基层开始砌筑，分三层每层20cm；砂岩砖上还有20cm混凝土层。
⑤道路规划站内作业区、进站便道20m范围内、及出站至洞口运输道路均采用C25混凝土进行硬化处理，混凝土厚度为25cm。
⑥排水设计
本搅拌站场内地面按整体一面坡设计；横坡不小于0.5%，围墙边设水沟。
房前屋后均设置排水沟。
⑦搅拌站内用房均采用组合彩钢板房，区域进行绿化。
⑧拌合楼封闭设置，减少或防止灰尘污染空气。
存料场地设轻型钢结构彩钢顶棚，骨料间用隔墙隔开，不得混仓。
⑵设备安装
①主站结构的安装
安装人员在对混凝土基础验收后，可开始搅拌站的安装。
首先将基础垫板找正，重划中心线，测定各定位点的距离及高程，并做出记录，然后进行下部立柱吊装安装。
检查立柱有否变形，如有变形应予以矫正。
然后，在立柱两端及柱身划出中心线，打上测定点，以便安装时检查找正。
根据搅拌站的编号图，分别将立柱按柱号依次吊起，对准中心线及地脚螺栓，徐徐落下之后，拧上螺母。
暂不拧紧，待各柱全部上完，并经测定找正后，再拧紧螺母。
要求4立柱顶面高差≤1.5mm，如不符合要求，须进行调整。
可用垫板调整，但所用垫板必须是整块的，以利于受力均匀。
两对角线差值≤2mm，各立柱柱顶偏离铅垂线≤2mm。
②皮带输送机桥架的安装
输送机桥架的各段桁架及走道等结构部件在地面组装好。
在地面，桥架支腿与桁架用螺栓联接上，并将托辊组、运输带等机械部件组装在桁架上。
吊装时，应保证桁架跨度起拱50mm。
吊装桁架与皮带输送机头架联接牢，支腿与基础联接。
吊装尾梁与胶带输送机尾架联接。
再将清扫器等机械部件组装在桁架上
③机械部分的安装
首先检查出料斗是否缺件、损坏并吊装出料斗。
将出料斗与搅拌层平台联接固定好。
搅拌机的安装。
待搅拌平台安装、调整、测量符合要求后，方可吊装搅拌机。
将搅拌机吊装在搅拌平台上之后，先不要拧紧与平台联接的紧固螺栓，以便随后调整位置。
④卸料装置的安装。
将骨料接斗、粉料接斗及搅拌机内的冲轴管与搅拌机盖在地面上组装好后。
吊装到搅拌机上固定，然后再分别安装卸水管路。
粉料配料装置与水配料系统安装定位后，再将上述各种软联接固定牢。
⑤粉料配料系统的安装。
分别将粉料称斗固定好，安装时，应注意采用传感器联接螺丝代替传感器，安装定位后，再换传感器。
将粉料称斗与卸料装置接斗分别用防尘罩将其联接好，并将塑料弹簧软管等附件安装好。
⑥气路控制系统的安装。
气路中所用接头均为锁母式管接头，所用软管为尼龙管，安装时先将锁母卸下，套入联接管上，把尼龙管插到接头上再将锁母拧上旋紧即可。
元件组先组装好后，再按系统管路的相应位置，将其固定好。
系统管路元器件接口联接处应加密封胶带。
安装完毕后应用0.7MPa压缩空气进行历时5min的压力试验，不得有漏气现象。
安装空气过滤器、油雾器和电磁气阀时应注意不要将方向装反，即应按空气过滤器、油雾器和电磁气阀的顺序安装。
⑦水配料系统的安装。
水配料系统的安装顺序为底阀→清水离心泵→止回阀→水管→贮水罐→精称阀。
管路安装前，应将管道用压缩空气吹净，确保管内清洁。
再按图示位置将各管道固定，将管路支架焊于各层平台，并将管路固定牢。
管路各接头处应用生胶带密封防漏，安装后应进行耐压试验，压力0.7MPa，历时5min，不得有泄漏。
⑧外加剂配料系统的安装。
管路安装时，必须保证管路出料至少有45°的倾斜段，以确保配料精度。
管路安装时，尽量避免拐弯，各接头处应用生胶带密封防漏，并进行5min压力为0.7MPa的耐压试验，不得有泄漏。
耐腐蚀泵的基础由用户用膨涨螺栓固定。
⑨皮带输送机的安装。
安装前，应首先检查是否有损坏的零件，转动部件是否转动自如，否则，应及时修理。
将各托辊组及改向滚筒装在机架中时，应检查轴线是否相互平行并在一条直线上，是否与桁架中心线保持垂直。
安装皮带时，应先将改向滚筒调到最前面，使皮带张紧适中，接头应粘牢。
⑩骨料配料装置的安装。
在地面上，已将称斗用予挂螺杆吊在料仓下部，待骨料仓安装定位后，调整称斗吊点处螺丝，使称斗处于水平状态，然后换上传感器悬挂装置。
⑶安装应注意的事项
①安装前，各构件必须清点编号。
吊装时，应有专人负责指挥，以防吊错返工。
安装时，应随时检查安装尺寸，及时校正偏差。
应有妥善的安全保护措施，在构件吊装就位后，必须联接牢固。
②为减少系统漏灰、漏水，粉料称量和卸料装置的各法兰联接面、卸水管路法兰联接面均要涂密封胶或玻璃胶。
③在称斗安装调整中，应注意传感器的安全保护，称斗传感器安装要垂直，倾斜角度<0.5°，并注意安装称斗与结构的接地线，以避免传感器在偶然过电（如电焊）时损坏。
④气顶、气阀安装前要进行必要的检查，各胶管接头处不得漏气。
4.4检查验收
⑴调试
机械设备安装完毕后，应与电控系统连线。
经检验无误后，由机械和电气人员共同进行调试。
调试正常运行后，记录配料时间、称量精度，并测定混凝土各项技术参数。
⑵标定
设备调试完成后，需取得标准化局的计量认证后方可组织验收。
⑶验收
拌合站施工完成后，报分指挥部及监理联合体进行验收。
五、施工安全保证措施
5.1组织保障
（1）建立健全安全保证体系，制定安全岗位责任制，成立以项目负责人为首的安全领导小组，设置专职安全员，领导和组织实施安全管理，确保实现项目目标；
（2）对施工人员进行技术和安全交底，并定期进行安全教育，系统地学习各项安全制度及操作规程，提高安全意识；
（3）每月组织安全生产大检查，积极配合上级进行专项和重点检查。
同时，施工班组每日进行自检、互检、交接班检查，并作好记录；
（4）建立安检工程师、安全员日常巡回安全检查，对用电设备和机械设备等进行重点检查；
（5）对施工现场的重大危险源、特种作业安全、技术安全大中型设备的使用、运转和维修进行检查；
（6）施工现场严禁非工作人员进入，所有工作人员进入施工场地必须佩戴安全帽；
（7）施工现场及临时设施内必须配备足量的消防设备；
（8）严格选用符合技术和安全规定的施工机具；
（9）对各工种及时进行安全操作规程教育，做好岗前安全和技术培训工作。
5.2技术措施
（1）砼拌合站的安装，由专业人员按照出厂说明书进行安装，并组织调试，在各项技术性能指标全部符合规定且经过验收合格后，方可投入使用；
（2）与拌合站配套的空气压缩机、皮带输送机及砼搅拌机等设备，应按照国家标准执行；
（3）作业前，须对各设备进行安全性检查，确保生产正常运行；
（4）按照拌合站的技术性能准备合格的原料；
（5）机组各部分应逐步启动；
（6）作业过程中，贮料区内和提升斗下，严禁人员进入；
（7）搅拌筒启动前盖好仓盖；
（8）满载搅拌时不得停机。
当发生故障或停电时，应切断电源，锁好开关箱，将搅拌筒内的砼清除干净；
（9）搅拌站各机械不得超载作业；
（10）搅拌机停机前，应先卸载，然后按顺序关闭开关和管路。
将螺旋管内的水泥全部输送出来，管内不得残留任何物料；
（11）作业完成后，应清理搅拌筒、出料门及出料斗，并用水清洗，同时冲洗附加剂及其供给系统。
称量系统的刀座、道口应清洗干净，确保称量精度。
5.3应急预案
见附件一
5.4监测监控
（1）采用信息化混凝土拌合站信息化管理系统，实时对拌合站生产安全质量进行监测。
（2）在拌合站上料台、控制室等部位安装监控摄像，人员进出及安全等情况进行监控。
六、劳动力计划
6.1专职安全生产管理人员
专职安全生产管理人员表
序号
工种
单位
数量
进场时间
1
安全总监
人
1
2015.1
2
机械设备专职安全员
人
1
2014.10
3
专职安全员
人
3
2014.10
4
兼职安全员
人
5
2015.1
6.2特种作业人员
特种作业人员表
序号
工种
单位
数量
进场时间
1
人
特种作业人员进行按照工程进度提前安排
2
人
3
人
4
人
七、人员培训计划
7.1培训计划表
序号
课程名称
主要内容
学时
教学要求
1
新工人进场三级教育
1、本工程施工特点及施工安全基本知识
2、上级单位有关安全生产、文明施工的要求及经理部安全生产等规章制度
3、基本安全技术操作规程
2学时
参加人员：
新进场作业人员
培训期数：
分阶段对新进场工人分批
2
搅拌站安全教育
1、搅拌机操作规程
2、搅拌机操作安全注意事项
3、搅拌机夜间施工安全问题
4、搅拌站工现场文明施工
4学时
参加人员：
拌合站所有人员、各工区人员
培训期数：
二期
3
工地施工临时用电安全教育
1、电焊工、电工、搅拌设备操
作人员一般安全管理教育
2、特殊工种安全技术、操作技
能等
2学时
参加人员：
各班组专职电工、安全员
培训期数：
二期
4
施工安全技术交底
1、搅拌机操作安全技术交底
2、罐车操作安全技术交底
3、装载车操作安全技术交底
每期1.5小时
参加人员：
机械队、汽车队、拌合站及工区相关人员
培训期数：
3期
八、计算书及相关图纸
8.1拌合站基础计算书
见附件一
附件一：
搅拌站基础计算书
一、水泥罐基础计算书
1.1搅拌站水泥罐基础设计
本拌合站共设三个150t型水泥罐，直径均为4m，支腿中心间距3.05m；根据拌合站图纸及安装要求、现场地质条件以及基础受力验算，水泥罐基础采用钢筋+标号为C25混凝土基础，三个水泥罐形式相同，单罐基础尺寸3.85m（长）×3.85m（宽）×1.2m（高），基础埋深0.9m，外露0.3m。
水泥罐支腿基础采用钢筋混凝土结构，每个支腿下设钢筋笼为4*Φ20*1.2m主筋+箍筋Φ12*25道，分别与地脚钢板的预埋钢筋进行焊接。
4道钢筋笼再用Φ12@0.5m的箍筋进行加固，基础顶预埋地脚钢板厚2cm与水泥罐支腿满焊，焊缝截面积大于支腿截面积。
具体布置详细见水泥罐基础设计图。
1.2计算基本参数
水泥罐及支架自重约15t，水泥满装150t，共重165t。
水泥罐支腿高10m，罐身高8.73m，共高18.73m。
单罐基础3850mm×3850mm×1.2m钢筋砼。
钢筋混凝土基础的密度ρ基=2.5t/m³。
1.3地基承载力计算
计算时按单个水泥罐计算。
单个水泥罐基础要求的地基承载力为：
δ1=（G1+G2+G3）÷S=（G1+G2+V基×ρ基×10）÷S
=（150+1500+1.2×3.85×3.85×2.5×10）÷（3.85×3.85）
=141.32kN/㎡=141.32kpa
式中：
G1为水泥罐自重，G2为水泥满装重量，G3为基础自量。
本水泥罐基础设计在从原地表往下1.3m至2m的岩层上浇筑，根据当地地质勘探资料，从原地面1.3m至2m范围内为强风化角砾岩，灰黄色，角砾结构，块状构造，泥质钙质胶结，胶粒成分为响岩，粒径0.2～8cm，裂隙发育岩芯呈碎块状，地基承载力为：
δ2=500kpa＞δ1=146.32kpa，地基承载力满足设计要求。
1.4钢筋砼基础抗压强度验算
考虑单个水泥罐自重约15t，水泥满装150t，共重165t。
分别由四个支点共同支撑，则每个支点传递到混凝土基础的作用力为：
F=G÷4×g=165÷4×10=412.5kN
单个水泥罐支点接触面积（预埋钢板平面积）为S=0.6*0.6=0.36㎡，
则单支点承受压强：
P=F÷S=412.5÷0.36=1145.83kN/㎡=1.15MPa，本基础混凝土无筋无侧向抗压强度为25Mpa＞1.15Mpa
即基础承载力符合要求。
1.5风荷载检验和基础预埋件受力计算
内罗毕地区按最大9级烈风荷载考虑，最大风速v=24.4m/s。
风荷载强度计算：
风荷载强度计算：
W=K1×K2×K3×W0
其中基本风压：
W0=v2÷1.6=24.42÷1.6=372.1Pa
风载体形系数：
K1=0.8
风压高度变化系数：
K2=1.0
地形、地理变化系数，按一般平坦空旷地区取K3=1.0
W=0.8×1.0×1.0×372.1=297.68Pa。
抗倾覆计算在最不利状态，以空罐时计算。
若空罐时满足抗倾覆计算则本设计满足条件。
水平风荷载产生的弯矩，力臂取最极值，即水泥罐最高点：
M=W×S×H=297.68×4×8×18=171463N•m=171.46KN•m
假定筒仓绕AB轴倾覆，稳定力矩由两部分组成，一部分是仓体自重稳定力矩M稳1，另一部分是水泥仓立柱与基础通过预埋构件连接抗拉产生的稳定力矩M稳2。
根据《混凝土结构设计规范》GB50010-2010计算单罐基础预埋件抗震锚固力为
Fy=Ft×Lab÷α÷d÷ζa=1.27×1200÷0.14÷20÷1.15
=473.29N/mm²＞ƒy
故Fy=ƒy=360N/mm²
式中：
ƒy—普通钢筋锚固力；Lab—受拉钢筋抗震锚固长度（按预埋钢筋长度1200mm）；ƒt—混凝土轴心抗拉强度设计值；α—锚固钢筋外系数，带肋钢筋为0.14；d—锚固钢筋的直径。
已知：
带肋钢筋：
HRB400（查表ƒy＝360N/mm²，α＝0.14），混凝土强度等级：
C25（查表ƒt＝1.27N/mm²），钢筋直径20：
d＝20，抗震等级：
一级，ζa=1.15。
每个支撑立柱与基础之间的向上抗拔力
F抗=Fy×S筋=360×3.14×10×10=113KN
单罐基础预埋件能承受最大拉力为
Fmax=F抗×4=113×4=452KN。
M稳1=15×9.8×1.525=224.175KN•m
M稳2=2×113×3.05=689.3KN•m
稳定系数a=（M稳1+M稳2）÷M=（224.175+689.3）÷171.46
=5.32＞1.5。
故罐仓满足抗倾覆要求。
1.6基础抗倾覆
如上图所示:
假设基础围绕AB轴倾覆，基础抗倾覆扭矩
M抗=M摩+M压+MG
M摩为土层与基壁的竖向极限摩阻力产生的弯扭，M磨包括基础正对面产生的摩擦力弯矩M1=p×s×3.85,和两个侧面产生的摩擦力弯矩M2=2×p×s×3.85/2。
其中黑棉土与混凝土壁的竖向极限摩阻力p=50Kpa。
M摩=M1+M2=2×p×S×3.85=2×50×1.2×3.85×3.85=1778.7KN•m
M压为土层与基壁产生的侧向压力产生的弯矩，黑棉土的压实承载力经现场检测为p压=300kpa。
M压=p压×S×1.2/2=300×3.85×1.2×0.6=831.6KN•m
考虑最不利状态，MG为空罐及支架重量和基础重量之和产生的弯矩。
MG=（G空罐+V基×ρ基×10）×L
=（150+3.85×3.85×1.2×2.5×10）×3.85/2=1144.75KN•m。
M抗=M摩+M压+MG=1778.7+831.6+1144.75=3755.05KN•m
在正常情况下，只有水平风荷载产生的弯矩为（弯臂长取最大值，即单罐高度+基础高度）：
M风=0.29768×4×8×19.2=182.89KN•m＜M抗。
故基础抗倾覆能力满足要求。
与前面抗风荷载的验算比较，M罐抗=913.475＜M抗=3755.05。
故水泥罐空罐状态下最大能够抵抗913.475千牛米的弯矩。
为提高抗震倾覆能力和抗偶然冲击荷载能力，实际施工时三水泥罐基础连成扇形整体浇注，三个水泥罐顶部附近通过用角钢将三个水泥罐联成一个整体，以增加稳定性。
1.7基础抗滑能力
如上图所示:
基础的抗滑能力F抗包括三个部分:
土的侧向压力、基础与土之间的摩阻力和基础底与基底的摩擦力
在最不利状态下，G取空罐及支架的重量与基础的重量之和，μs为玄武岩摩擦系数取0.45。
F摩擦力=G×μs=（G空罐+V基×ρ基×10）×μs
=（150+3.85×3.85×1.2×2.5×10）×0.45
=267.6KN
F压=300Kpa×3.85×1.4=1617KN
F摩阻力=p×S=50×2×3.85×1.4=539KN
F抗=F摩擦力+F压+F摩阻力=267.6+1617+539=2423.6KN
正常情况下，只有风的作用产生水平荷载，
则F风=0.29768×8×5=11.9KN＜F抗
故基础抗滑能力满足要求。
二、搅拌
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