稀硝酸四合一机组安装方案.docx

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稀硝酸四合一机组安装方案

目录

1、机组概况..................................................2

2、机组的布置................................................2

3、机组的主要特点............................................2

4、机组主要技术参数..........................................3

5、主要编制依据..............................................5

6、安装前应具备条件..........................................5

7、四合一机组安装流程........................................6

8、安装前准备................................................6

9、机组安装与调整............................................7

10、机组找正.................................................17

11、机组二次灌浆.............................................19

12、找正复查.................................................19

13、机组试运转...............................................19

14、质量保证措施.............................................19

15、安全技术措施.............................................20

16、劳动力安排...............................................21

17、起重工具及测量工具一览表.................................21

18、文明施工措施.............................................25

1机组概况

本套硝酸四合一机组是为10万吨/年硝酸装置配套的，是硝酸装置生产的关键设备。

硝酸四合一机组由轴流压缩机、氧化氮压缩机、尾气透平、汽轮机、齿轮箱和联轴器组成，并配套有辅机，包括润滑油站、消声器、阀门等。

2机组的布置

2.1四合一机组的布置形式为：

蒸汽轮机+氧化氮压缩机+齿轮箱+轴流压缩机+尾气透平

2.2四合一机组布置在厂房内。

厂房为双层布置，机组布置在二层平台上。

四合一机组共用一套润滑调节油系统，润滑调节油站布置在一层地面上，高位油箱布置在厂房内标高约13m的平台上。

2.3从汽轮机端看：

汽轮机、氧化氮压缩机为逆时针方向旋转；轴流压缩机、尾气透平为顺时针方向旋转。

2.4四合一机组具体布置如下图所示：

3机组的主要特点

3.1本机组氧化氮压缩机、齿轮箱、轴流压缩机与尾气透平共用一个联合底座。

3.2汽轮机与氧化氮压缩机、氧化氮压缩机与齿轮箱、齿轮箱与轴流压缩机之间均采用膜片联轴器，轴流压缩机与尾气透平之间使用刚性联轴器。

齿轮箱高速轴的非连接端配置有半自动盘车装置。

3.4汽轮机配套冲击式盘车。

4机组主要技术参数

4.1轴流压缩机

4.1.1轴流压缩机型号为AV40-14，是一种全静叶可调式的轴流压缩机。

4.1.2技术参数

4.2氧化氮压缩机

4.2.1氧化氮压缩机型号为E45-3，采用离心式结构。

4.2.2技术参数

4.3尾气透平

4.3.1尾气透平的型号为WP4.4-940/360，为轴流式结构。

4.3.2技术参数

4.4齿轮箱

4.4.1本机组配套齿轮箱为台塑重工生产的型号为TA280-SFC高速齿轮箱。

4.4.2齿轮箱传递功率为3500KW，齿轮箱输入转速为11060r/min，输出转速为8005r/min.该齿轮箱带有半自动盘车装置，盘车电机：

7.5KW，380V。

4.5汽轮机

4.5.1汽轮机采用杭汽引进西门子技术生产的抽凝式汽轮机，用于补充四机组中能量亏损，并可进行转速调节，以适应硝酸工艺操作的需要。

4.5.2汽轮机编号T8138，汽轮机型号为NK32/36/32.

4.5.3技术参数

型号：

NK/32/36/32

介质：

蒸汽

进气温度：

420±20℃

正常轴功率：

3900KW

额定轴功率：

4290KW

额定转速：

11060r/min

调速范围：

9954～14613r/min

跳闸转速：

12542r/min

正常气耗：

16.776t/h

最大气耗量：

18.468t/h

5主要编制依据

5.1西安陕鼓动力股份有限公司设计文件及技术说明。

5.2杭州汽轮机股份有限公司设计及使用说明书

5.3《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203—83

5.4《机械设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231—2009

5.5《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98

6安装前应具备条件

6.1施工技术准备

6.1.1办理设备出库手续时，向业主、监理报验共同依据根据设备图纸及出厂资料，复检设备部件数量、外观、尺寸。

并做好记录，如有问题应提交业主联系处理。

6.1.2施工方案已经批准，并对施工人员进行技术交底。

6.1.3技术人员、安装技术工人配备合理，并经培训学习，持证上岗。

6.1.4熟悉图纸、规范，做好图纸会审工作。

6.2施工现场准备

6.2.1施工现场具备“三通一平”条件。

厂房施工完备，门窗已经封闭，20t桥式起重机具备使用条件。

6.2.2设备基础施工完毕，经验收合格。

6.2.3施工机具进入现场，经验收合格，并保证满足连续施工。

6.2.4设备到货，并验收合格。

6.2.5现场设立材料堆场和库房，设备小件、零散件，贵重件、易丢失件，收入库房妥善保管，防止丢失。

6.2.6施工所需计量器具配置齐全，并经核验合格在其有效期内使用。

7四合一机组安装流程

设备检验――基础验收――基础表面处理（放线、打毛、预埋垫铁等）――联合底座就位并找平――齿轮箱就位、找平、清洗、检查――轴流压缩机就位、找平、清洗、检查――尾气透平机就位、找平、清洗、检查――氧化氮压缩机就位、找平、清洗、检查――汽轮机就位、找平、清洗、检查――以齿轮箱为基准，确定各单机之间轴向距离――以齿轮箱为基准，机组初找正――联接所有管线后机组最终找正――机组二次灌浆――复检。

8安装前准备

8.1设备开箱与检查

8.1.1开箱前应检查设备型号和箱号，谨防开错。

8.1.2设备上的防护物和包装应按施工工序适时拆除，不得过早拆除或乱拆；包装有损坏时，应及时采取补救措施修补，以免设备受损。

8.1.3开箱后，凡经切削加工的零部件，不得直接放置在地面上。

、

8.1.4根据装箱单对机组的零部件名称、规格和数量以及随机图纸资料，合格证是否齐全，并做记录，如发现损坏和缺件，追查原因，妥善解决。

8.1.5设备的转动和滑动部件在防锈漆未清前，不得转动或滑动。

由于开箱检查而去除的防锈油在检查后重新涂好。

8.1.6安装前应清洗零部件表面（用煤油为宜），检查有无损伤情况，并做好记录。

拆卸零部件时，应注意检查装配标记，如无时应在非工作面打出标记，避免重新组装时发生错误。

8.1.7按装箱单检查机组备件是否齐全，有无损伤情况，并作出记录。

8.2设备基础验收

8.2.1基础验收应由土建施工单位和设备安装单位协同验收，并应根据国家有关验收规范进行。

但应达到以下指标，否则应进行处理：

8.2.2地脚螺栓孔垂直度允许偏差：

10mm；

8.2.3地脚螺栓孔中心位置允许偏差：

±10mm；

8.2.4基础水平面的不平度允许偏差为：

5mm/n，全长最大偏差应在10mm之内；

8.2.5基础坐标位置（纵横轴线）允许偏差：

±20mm；

8.2.6基础上表面外形尺寸允许偏差：

±20mm；

8.2.7基础表面不允许有明显的裂纹、蜂窝、空层、露筋等缺陷。

8.3临时设施

压缩机基础处理的防护

8.3.1压缩机基础位置较高，在处理压缩机基础之前，应在压缩机基础四周制作安全护栏，搭装钢脚手架，并制作安全钢梯用于工作人员上下。

8.3.2准备专用工具房，大小6m×2m×2.5m，用于设置临时工具，专用工具，备件与材料，以防止零部件丢失给工程造成损失。

9机组安装与调整

9.1基础表面处理

9.1.1按基础平面图放线，标出各单机底座的中心线、轮廓线、检查地脚螺栓孔位置是否正确。

标出各机组需要放止永久垫块的位置。

9.1.2用压缩空气对基础表面进行吹扫。

9.1.3基础混凝土与二次灌浆层接触表面应开新的毛面，渗透在基础上的油垢，必须清楚干净，以保证二次灌浆层有牢固的结合。

9.2预埋垫块（铁）

9.2.1联合底座垫块的预埋

根据放线位置，将埋设垫板的基础铲好，用坐浆法预埋垫块，在用水平仪找正，要求所有垫板的横向、纵向水平≤0.1mm/m，并且各垫板高度差小于1mm，调好后养护三天以上。

9.2.2汽轮机预埋垫板

根据放线位置，将埋设垫板的基础铲好，用坐浆法预埋垫块，在用水平仪找正，要求所有垫板的横向、纵向水平≤0.1mm/m，并且各垫板高度差小于1mm，调好后养护三天以上。

9.3底座安装

9.3.1吊起底座，去除底座面上的油污、铁锈等赃物。

9.3.2清理地脚螺栓和顶丝，在螺纹处涂MOS2润滑脂。

9.3.3拧入所有的顶丝（球头螺栓），使外伸长度为50mm。

按照基础放线位置平稳、精确的放置底座，并穿入地脚螺栓。

9.3.4调节顶丝，底座调整到设计要求的安装高度，调平。

9.3.5调好后拧紧地脚螺栓，复查底座的轴向及纵向水平，使其小于0.04mm/m。

检查垫板是否均匀承重，若有未吃力的垫板应及时处理。

9.4齿轮箱就位找平

齿轮箱就位，并调整垫片使中心线标高达到设计要求，然后进行齿轮箱找正，使轴向水平≤0.02mm/m，纵向水平≤0.04mm/m.

9.5轴流压缩机安装

9.5.1压缩机底座就位。

9.5.1.1清理底座和地脚螺栓,螺纹处涂以MOS2润滑脂。

9.5.1.2拧入调校顶丝,使顶丝外伸长约60mm。

9.5.1.3底座初步调整水平,并使每个校平顶丝均匀顶紧,然后拧紧地脚螺栓。

9.5.2压缩机下机壳就位。

9.5.2.1拆去下纵向和横向导向键（注意有关调整垫不得搞混）。

9.5.2.2在起吊下机壳之前,认真校正机壳中分面的水平度（一般控制在0.1mm/m）起吊下机壳.起吊后应达到同样的水平度要求。

9.5.2.3机壳支承座表面涂MOS2润滑脂。

9.5.2.4将下机壳轻轻置于底座上,并将机壳调整到四处导向键槽同时满足要求的位置,即导向键可以轻松推入。

.

9.5.3测量上机壳中分面的水平度,并对它底座顶丝给予调整,使得四支承平面均能全面接触,此时机壳水平度（相对）允差,纵向为0.04mm/m,横向为0.06mm/m。

9.5.4压缩机的组装

9.5.4.1下半调节缸\承缸的组装。

9.5.4.1.1用专用吊装工具组装下半承缸\导向环和调节缸组装调节缸安装时装上导向环上的导向销,组装完毕后拆下销,半将调节上导向环的联接螺栓处穿入不锈钢丝防松。

9.5.4.1.2下机壳调节缸各支承处的垫片按出厂时数量和部位放置,不要搞混。

9.5.4.1.3使用专用定子吊装工具,水平吊起下半定子并在承缸出口端外圆的凹槽内放入密封圈。

9.5.4.1.4所有滑动面及配合面均涂以MOS2汾剂。

9.5.4.1.5下半定子所有螺栓\螺母确保防松,紧固。

9.5.4.2静叶角度的测量

9.5.4.2.1按合格证明书的示意图,在承缸中分面安放平尺,然后使用万能角度尺进行静叶角度的测量,万能角度尺测量应靠紧叶根并垂直于叶面轴线。

9.5.4.2.2分别测量第一静叶在最小角\中间角\最大角时其余各级静叶的角度,角度值要符合合格证明书的要求。

9.5.4.3电动执行器的检查

9.5.4.3.1按合格证明书示意图,使第一静叶角分别处于最小角\中间角\最大角时,检查电动执行器的设定值（电动执行器第一静叶角处处于最小角和最大角的角度设定值应不大于叶片实际转动需要值以免损坏叶片）,及指针对应标尺位置。

9.5.4.4轴承的检测

9.5.4.4.1在下机壳内放入支承\推力轴承及油封。

检查支承轴承瓦背与轴承箱孔的接触面积,轴瓦在水平方向上应稍有紧力.垂直方向上与压盖间有0.02~~0.05mm的过盈.。

9.5.4.4.2在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉,放入转子并扣合轴承压盖及盖箱,盘动转子1~2圈,检查转子与支承\推力轴承的接触（检查推力轴承与转子推力面的接触时,轴向施加一定的推力）。

9.5.4.4.3在检查推力轴承接触的同时,转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙,支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行测量,垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法\提轴时,紧固轴承体上半并取走挡油环,安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上.借助转子起轴托架提起转子,直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止.在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值,一般重复三次,取其平均值。

9.5.4.5叶顶间隙及密封\油封间隙的检测。

9.5.4.5.1下轴承体内滴入洁净透平油,水平吊入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合,然后测量转子相对定子间的轴向位置尺寸.。

9.5.4.5.2动\静叶叶顶间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位,水平方向有塞尺检查,垂直方向用压铅丝的方法来测量,铅丝粗细的选取:

对于动叶和静叶,铅丝直径应比公称间隙大0.5mm,对于密封间隙可使用直径为0.5mm的铅丝。

9.5.4.5.3在每级动\静叶叶栅垂直方向的三个叶顶上用电工胶布贴好铅丝,在密封垂直位置处也敷放好铅丝。

9.5.4.6静叶角度开至最大,然后水平吊入转子。

9.5.4.6.1用塞尺逐级逐片测量动\静叶及密封的侧间隙（水平方向）。

9.5.4.6.2使用导杆,扣合上半承缸并通过螺栓把紧,用塞尺检测承缸两端的动\静叶间隙,然后吊走上承缸,吊出转子,逐级逐片测量所压铅丝厚度,并根据测量值（每级取最小值）对动\静叶叶顶和密封片进行修正（所压铅丝厚度为动\静叶及密封垂直方向间隙）。

9.5.5压缩机的正式安装

9.5.5.1找正及各间隙均合格后,可以进行压缩机的正式安装。

9.5.5.2彻底清理轴承箱及供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象。

9.5.5.3用面沾尽机壳内腔,用专用吊装工具组装下承缸和下调节缸,将导向环固定螺栓用不锈钢丝锁死,在承缸排气端密封槽内放入聚四氟乙烯密封圈.然后将组装件轻轻放置在机壳内。

9.5.5.4放入轴承,在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子,为防止灰尘,临时安装好上半轴承及轴承箱盖。

9.5.5.5在静叶承缸中分面涂以薄薄一层耐热300℃的密封胶,扣合上半承缸并紧固螺栓然后用不锈钢丝锁紧螺栓。

9.5.5.6盘动转子,应无碰擦现象。

9.5.5.7联接承缸排气端聚四氟乙烯密封圈并插接好。

9.5.5.8安装上半调节缸导向环及调节缸（使用导杆）用不锈钢丝锁紧联接螺栓。

9.5.5.9机壳中分面涂密封胶（耐温250℃）,利用导杆扣合上机壳,插入销钉,拧紧中分面螺栓,（注意机壳进气侧的四个内装长螺栓不要漏装,安装时可采用随机专用工具进行联接）

扣合机壳后转子盘车应无碰擦现象。

9.5.5.10按证明书示意图,测量转子在轴承箱内径向位置并做好记录。

9.5.5.11机壳两端的导向立键在机组最终找正结束后,应拧紧螺栓并保证侧面总间隙为0.05mm。

9.6尾气透平安装

9.6.1透平机就位安装方法同空压机。

9.6.2透平机的定子\转子各部件安装。

9.6.2.1定子部分出厂时,已总装完成,转子需在现场安装。

9.6.3轴承的检测。

9.6.3.1在下机壳内放入支承\推力轴承及油封。

9.6.3.2检查支承轴承瓦背与轴承箱孔的接触面积,轴瓦与压盖间有0.02~~0.05mm的过盈.

在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉,放入转子并扣合轴承压盖及盖箱,盘动转子1~2圈,检查转子与支承\推力轴承的接触（检查推力轴承与转子推力面的接触时,轴向施加一定的推力）。

9.6.3.3在检查推力轴承接触的同时,转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙,支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行测量,垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法。

9.6.4叶顶间隙及密封\油封间隙的检测。

9.6.4.1下轴承体内滴入洁净透平油,水平吊入转子并使转子主推力面与推力轴承贴合,然后测量转子相对定子间的轴向位置尺寸.。

9.6.4.2动\静叶叶顶间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位,水平方向有塞尺检查,垂直方向用压铅丝的方法来测量,铅丝粗细的选取:

对于动叶和静叶,铅丝直径应比公称间隙大0.5mm,对于密封间隙可使用直径为0.5mm的铅丝。

9.6.4.3在每级动\静叶叶栅垂直方向的三个叶顶上用电工胶布贴好铅丝,在密封垂直位置处也敷放好铅丝。

9.6.4.4静叶角度开至最大,然后水平吊入转子。

9.6.4.5用塞测量动\静叶及密封的水平侧间隙（尺逐级逐片）。

9.6.4.6使用导杆,扣合上半承缸并进行联接,用塞尺检测承缸两端的动\静叶间隙,并根据测量值对最终所压铅厚度进行修正.。

9.6.5扣合上半机壳,紧固中分面及内部所有螺栓。

9.6.5.1吊去上半定子及转子并测量记录各间隙值。

9.6.5.2比较所测值及出厂值,超过规定公差进行调整,由于油楔效应,转子在动态运行状态下,轴心将水平和垂直方向上有一定的偏移,该机在出厂前动静叶间隙调整已考虑偏移,因此动静叶间隙在水平方向的左间隙比右间隙要略大一些,（从进口方向看,转子顺时针旋转）垂直方向上间隙比下间隙要略大一些。

9.6.5.3安装上半定子

9.6.6叶片承缸及调节缸（上部）组装。

9.6.6.1叶片承缸上部与下部对合,检查第一级静叶及动叶间隙,应符合产品说明书的规定

调节缸上部到位后从水平方向装配,使所有曲柄滑块置入调节缸的槽内,然合有接板将调节缸上\组成一体,要求手能推动调节缸,静叶也能随之偏转。

9.6.6.2安装扩压部上部。

9.6.6.3上机壳吊入:

吊装时必须保持水平,进入导杆后要缓缓下降,离中分面10—15mm时在机壳视窗处观察调节缸是否进入机壳相应的槽内,可通过窗口轻微晃动调节缸上的把手,使之就位。

9.6.6.4扣上上半机壳,紧固中分面及内部所有螺栓。

9.6.6.5空压机与透平机的找正。

9.6.7注意事项

9.6.7.1找正时应将定子上半部及轴承箱盖安装好。

9.6.7.2找正时不装中间轴,而是利用找正架进行。

9.7氧化氮压缩机安装

9.7.1压缩机就位同空压机。

9.7.2压缩机的组装。

9.7.3隔板\密封的安装。

9.7.3.1使用吊装工具安装下半隔板,下隔板放入机壳后,在垂直方向应有0.05—0.15mm的热胀间隙,隔板与转子应同心。

9.7.4叶轮间隙及密封,油封间隙的检测。

9.7.5压缩机的正式安装。

9.7.6下半定子所有螺栓\母确保防松\紧固。

9.7.7轴承的检测。

9.7.7.1在下机壳内放入支承\推力轴承及油封。

9.7.7.2检查支承轴承瓦背与轴承箱孔的接触面积,轴瓦与压盖间有0.02~~0.05mm的过盈.

在支承及推力轴瓦合金表面薄薄的涂抹一层红丹粉,放入转子并扣合轴承压盖及盖箱,盘动转子1~2圈,检查转子与支承\推力轴承的接触（检查推力轴承与转子推力面的接触时,轴向施加一定的推力）。

9.7.7.3在检查推力轴承接触的同时,转子轴向打表检测推力轴承的轴向总间隙,支承轴承的水平侧间隙用塞尺进行测量,垂直顶间隙的测量采用压铅丝或提轴法\提轴时,紧固轴承体上半并取走挡油环,安装两个磁力表架分别位于紧靠轴承位置的轴颈上和轴承顶部调整块上.借助转子起轴托架提起转子,直到轴承从轴承座上刚刚提起一点为止.在提轴过程中百分表量值的变化便是轴承的顶间隙值,一般重复三次,取其平均值。

9.7.7.4转子打表及定位。

9.7.7.4.1转子径向位置指转子与轴承箱孔应同心,同轴度为0.06mm。

9.7.7.4.2转子径向位置取决于叶轮与隔板间隙,下轴承体内滴入洁净透平油.水平吊入转子并使转子主推力轴承贴合,然后测量转子叶轮出口与隔板间的距离,一般应使进气间隙略大些.同时考虑密封片在密封槽内轴向位置。

9.7.7.5密封间隙的检测。

9.7.7.5.1间隙和密封间隙应测量垂直和水平方向共四个部位,水平方向有塞尺检查,垂直方向用压铅丝的方法来测量,铅丝粗细的选取:

对于动叶和静叶,铅丝直径应比公称间隙大0.5mm,对于密封间隙可使用直径为0.5mm的铅丝。

9.7.7.6压缩机的正式安装。

9.7.7.6.1找正各间隙均合格后,要以进行压缩机正式安装。

9.7.7.6.2彻底清理轴承箱及其供油孔的脏杂物并确认没有堵塞现象。

9.7.7.6.3用面沾尽机壳内腔,用专用吊装工具组装。

9.7.7.6.4放入轴承,在下半轴承内滴入干净润滑油并放入转子,为防止灰尘,临时安装好上半轴承及轴承箱盖。

9.7.7.6.5使用导杆,扣合上半机壳并通过螺栓把紧,用塞尺检测中分面间隙。

9.7.7.6.6扣合机盖后,盘动转子,应无碰擦现象。

9.7.7.6.7按证明书示意图,测量转子在轴承箱内径向位置并做好记录。

9.7.7.6.8机壳两端的导向立键在机组最终找正结束后,应拧紧螺栓并保证侧面总间隙为0.05mm。

9.7.7.7机组找正。

9.7.7.8注意事项

9.7.7.8.1在离心式压缩机正式组装扣合前,可首先对机组进行粗\精找正,扣合后再次复核也可先组装,后找正,但正式组装时必须确保机机体干净无脏杂物。

9.7.7.8.2精找正时,必须将定子上半部及轴承箱安装好,然后再进行找正,以消除压缩机因自重面产生的挠度影响。

9.8汽轮机安装

9.8.1本装置使用汽轮机为带底盘凝汽式汽轮机。

9.8.2汽轮机在厂内已完成汽轮机本体及汽轮机与底盘的装配，并经空负荷试车合格后发货给用户。

9.8.3汽轮机安装时，对组装好的部分尽可能不要解体重新装配，在底盘就位后，对照汽轮机产品合格证明书中实测记录对相应装配控制尺寸进行检验即可，必要时适当调整。

9.8.4安装过程中各项检测结果应作好记录。

9.8.5汽轮机安装

9.8.5.1基础准备工作

9.8.5.1.1预埋辅助安装底板

9.8.5.1.1.1汽轮机随机提供有4块辅助安装底板，每块底板带有3只用于调整底板高度和水平的调整螺钉。

9.8.5.1.1.2辅助安装底板的安放位置如下图，在底板就位前，应先预埋好辅助安装底板，如图1所示，调整3只螺钉使底板顶面水平，用水平仪在纵、横两个方位检验，水平仪汽泡应中间位置，4块底板的高度尺寸（85mm）应大致相等，在底板调整到位后，底板与基础之间用无收缩水泥灰浆填实，灌浆之前基础表面事先侵湿，但灌浆时基础表面不得有积水，灰浆至少经24小时凝固后方可在底板上加载，灰浆72小时后强度应＞60N/mm2。