管道工厂化防腐.docx
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管道工厂化防腐
中国石油天然气公司大庆油建编制
2009年8月
四川石化炼化一体化项目
大型管道工厂化防腐方案
1编制说明
四川石化炼化一体化工程所需的防腐管道，对提高施工整体质量水平十分重要。
按照四川石化炼化一体化总体部署，达到高水平起步，高标准施工总体要求，为减少中间工序和倒运环节，降低损耗，确保工程质量全优，提高管道整体使用寿命，专项重点工程所需的管道防腐，需要在专业管道防腐预制厂实施现场防腐，即：
在业主所规定的预制厂区，完成专项工程所需管道的防腐预制任务，为施工单位就近提供质量优良的防腐产品。
为规范预制工艺，提高产品质量，特制订本方案。
本方案适用炼化一体化工程所需的全部地下管道的防腐预制和部分地上管道的初级防腐。
其中适用的地下管道规格为φ26～φ820mm，地上管道初级防腐的规格为φ273～φ820mm。
本方案主要内容包括：
编制依据、工程概况、防腐厂建设方案、管材防腐施工方案、主要工序质量控制要点、冬雨季防腐施工技术保证措施、原材料的采购与存储方案、质量管理措施、人力资源配置、设备计划、HSE保证措施、文件控制与竣工资料编制。
2编制依据
（1）SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》；
（2）SY/T0457-2000《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》；
（3）Q/HSE0001.1-2001《中国石油化工集团公司安全、环境与健康（HSE）管理体系》；
（4）国家现行的法律、法规及标准规范；
3工程概况
（1）工程名称：
四川石化炼化一体化项目工程
（2）适应钢管规格：
φ26～φ1016mm
（3）工程量：
未定
（4）地下管道防腐种类：
φ26～φ114mm外2PE（加强级）防腐管道，防腐层最小厚度2.5mm；
φ159～φ426mm外3PE（加强级）防腐管道，防腐层最小厚度2.9mm；
φ529～φ820mm内环氧涂料涂层外加3PE（加强级）防腐管道，涂层最小厚度200μm，防腐层最小厚度3.2mm。
（5）地上管道防腐种类：
φ273～φ820mm液体环氧涂料外防腐管道，涂层最小厚度160μm以上。
（6）产品执行标准：
SY/T0413-2002埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准
SY/T0457-2000钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准
（7）产品质量指标：
成品管一次合格率98%，出厂合格率100%。
（8）HSE要求：
周密组织，预防为主；措施到位，防控结合；实现施工生产无重大责任事故，最大限度保护生态环境，确保人身安全无损害。
（9）施工工期：
建厂房及生产线安装和调试大约需要四个月。
4防腐厂建设方案
4.1主要的建厂条件
4.1.1厂地
防腐厂占地面积1.3万平方米，其中生产线厂房面积3000平方米（外防腐厂房2000m2,内防腐厂房1000m2）以上，厂房结构为轻钢彩板厂房，高度9米以上，厂房内设有5t天车，设备基础，消防设施齐全。
厂房内需要布置1条内防腐生产线和1条外防腐生产线，其它辅助设施包括：
原材料料库（500m2）成品堆放区、原材料（管材）堆放区、产品检验区、项目管理部工作办公区和职工生活区（500m2）等，约占地10000平方米。
场地需要硬化，满足50吨车辆的通行，最终要根据甲方提供方案综合考虑。
（附图1）
4.1.2施工用电、用水及交通运输
防腐厂装机容量3000KVA左右，高压线路离新建厂区就近，减少架线投资。
厂区有稳定的自来水供应，有畅通的下水管道排放，生产线用水为循环水。
交通运输要便利。
4.1.3建厂环境
防腐厂址远离居民区和市区，离铁路运输地点和水路运输地点应相对近一些，减少钢管和化工原材料的短途运输费用。
4.2防腐厂建设步骤
4.2.1管道预制单位接到工程建设中标通知书以后，应完成总体规划、现场勘察，向业主提出建厂申请条件，业主组织施工单位搞好预制地点的“四通一平”。
4.2.2管道预制单位成立项目经理部,从建厂到生产实行项目经理负责制；
4.2.3建厂计划
（1）场地施工：
场地平整、设备基础建造、完善水、电等基础设施；
（2）厂房建造：
按照设计规划建设生产主厂房和辅助生产厂房；
（3）设备运输及安装：
生产设备发运到当地，安装人员到现场，开始分组安装。
制订网络计划，实行立体交叉作业。
（4）设备调试：
按照由简到难，先单机调试，后联动调试的顺序调试，检查设备运转情况和性能。
发现问题随时整改，并做好设备保养。
（5）试生产、检验：
防腐厂组织设备投料试车，对样品管检测合格，并上报项目部和施工监理。
（6）产品交付：
按照项目部规定，提供合格产品，办理签证手续。
从场地施工到产品试生产，大约需要四个月。
5管道防腐施工方案
5.1地上管道外防腐涂层施工工艺方案
5.1.1工艺流程
进管——（预热）——外表面处理——吹扫——除锈检验——底漆喷涂——面漆喷涂——质量检测——成品
5.1.2地上管道外防腐生产工艺描述
（1）进管：
经检验合格的钢管从上管平台架进入除锈传动线。
（2）钢管预热：
如遇空气湿度大于85%以上，采用中频感应电源预热，消除钢管表面的潮气，预热温度为40～60℃。
（3）钢管外表面处理：
采用外抛丸除锈，除锈粉尘由粉尘处理系统进行处理，除锈机两端采用双密封，无钢丸飞溅。
（4）吹扫：
除锈完毕的钢管由外吹扫装置以去除钢管表面的磨料。
（5）除锈检验：
检验除锈质量，级别达到Sa2.5级以上，锚纹深度达到50μm～75μm。
（6）底漆喷涂：
采用空气喷涂工艺将混合好的底漆喷涂到钢管内表面上，涂层厚度要均匀，无流淌；底漆静止表干。
（7）面漆喷涂：
同样采用空气气喷涂工艺将混合好的面漆喷涂到底漆表干的钢管内表面上，涂层厚度要均匀，无流淌；涂层总厚度达到160μm以上。
（8）质量检验：
固化后防腐管道进行外观检查，合格后转入成品区堆放。
5.2地下管材外防腐及内涂层施工工艺方案
5.2.1中大口径管材外防腐施工工艺方案
5.2.1.1中大口径3PE外防腐（φ159—φ720）采用中频加热侧向缠绕工艺，见图5.1。
5.2.1.2外防腐生产工艺描述（图5-1）
（1）进管：
经检验合格的钢管从上管平台架进入除锈传动线。
（2）钢管预热：
采用中频感应电源预热，消除钢管表面的潮气，预热温度为50～60℃。
（3）钢管外表面处理：
采用外抛丸除锈，除锈粉尘由粉尘处理系统进行处理，除锈机两端采用双密封，无钢丸飞溅。
（4）内吹扫：
除锈完毕的钢管由内吹扫装置以去除钢管内的磨料。
（5）除锈检验：
检验除锈质量，级别达到Sa2.5级以上，锚纹深度达到50μm～75μm，除锈合格的钢管在管端焊接区进行贴纸隔离。
（6）中频加热：
用中频感应加热器对钢管外表面连续加热到环氧粉末喷涂所需的温度（180℃～190℃）。
（7）粉末喷涂：
高压静电喷枪使环氧粉末连续均匀喷涂到钢管外表面，迅速熔结成一层厚度均匀的涂层。
环氧粉末喷涂室和涂敷区的距离应保证涂敷在粉末的固化过程中进行。
（8）胶粘剂和聚乙烯缠绕：
挤出机将物料均匀地呈薄片状挤出，连续缠绕到螺旋前进的钢管外表面。
挤出机PLC控制，实时监视控制工艺参数。
（9）冷却：
涂敷完毕后的钢管进入水冷却室降温，达到60℃以下。
交换后的水经冷却塔散热后循环使用。
（10）在线检漏：
冷却室终端安装电火花检漏仪，当防腐管上有漏点时，可自动报警自动记录漏点位置。
（11）防腐层检验、端头打磨及标识：
检验后的防腐管要清除掉管端焊接区的防腐层，并按照标准要求将该区域打磨干净。
管端打磨干净的合格防腐管喷上标记后进入下道工序或进入成品区。
5.2.2小口径管材外防腐施工工艺方案
5.2.2.1小口径2PE外防腐采用中频加热挤出包敷工艺，见图5.2.
5.2.2.2外防腐生产工艺描述（图5-2）
（1）进管：
经检验合格的钢管从上管平台架进入除锈传动线。
（2）钢管预热：
采用中频感应电源预热，消除钢管表面的潮气，预热温度为50~60℃。
（3）钢管外表面处理：
采用外抛丸除锈，除锈粉尘由粉尘处理系统进行处理，除锈机两端采用双密封，无钢丸飞溅。
（4）内吹扫：
除锈完毕的钢管由内吹扫装置以去除钢管内的磨料。
（5）除锈检验：
检验除锈质量，级别达到Sa2.5级以上，锚纹深度达到50μm～75μm，除锈合格的钢管在管端焊接区进行贴纸隔离。
（6）中频加热：
用中频感应加热器对钢管外表面连续加热到环氧粉末喷涂所需的温度（180℃～190℃）。
（7）胶粘剂和聚乙烯包敷：
更换圆模机头，切换传动系统。
采用圆模套穿工艺，两台挤出机分别挤出“筒状”胶粘剂和PE，套穿钢管，形成2PE防腐层。
（8）水冷却：
涂敷完毕后的钢管进入水冷却室降温，达到60℃以下。
交换后的水经冷却塔散热后循环使用。
（9）在线检漏：
冷却室终端安装电火花检漏仪，当防腐管上有漏点时，可自动报警自动记录漏点位置。
（10）防腐层检验、端头打磨及标识：
检验后的防腐管要清除掉管端焊接区的防腐层，并按照标准要求将该区域打磨干净。
管端打磨干净的合格防腐管喷上标记后进入下道工序或进入成品区。
5.2.3管材内防腐层施工工艺方案
5.2.3.1内防腐层采用高压无气喷涂工艺，见图5.3。
图5-3内防腐层生产工艺流程
5.2.3.2内涂层生产工艺方案描述（图5-3）
（1）进管：
经过检验合格的钢管从上料台架进入内涂作业平台。
（2）抛丸除锈：
钢管依次进入除锈待位平台，通过上下管装置依次将钢管移动至除锈工位，进行钢管内壁清理及吹扫作业，除锈时产生的粉尘由粉尘处理系统进行处理。
（3）管内吹扫：
除锈完毕的钢管进入除锈检验台架内吹扫。
（4）除锈检验：
采用内喷丸除锈工艺，除锈级别达到Sa2.5级，锚纹深度达到30μm～100μm之间。
（5）底漆喷涂：
采用高压无气喷涂工艺将混合好的底漆喷涂到钢管内表面上，涂层厚度要均匀，无流淌；底漆静止表干。
（6）面漆喷涂：
同样采用高压无气喷涂工艺将混合好的面漆喷涂到底漆表干的钢管内表面上，涂层厚度要均匀，无流淌；涂层厚度达到200μm以上。
（7）质量检验、标识：
逐根检验外观质量，固化合格防腐管喷上标记后进入出管台架然后交库。
5.3产品质量及性能指标
（1）外观质量：
3PE防腐管聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。
内涂层表面不应有下垂、流淌、垂落、气泡和空白。
（2）留头长度：
三层PE防腐管的留头长度为100~150mm之间，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角；内涂层管端留出50～80mm的不涂区。
预留段表面不得有涂层。
（3）性能指标：
三层PE防腐层性能指标应符合表2的规定。
在同一生产线、同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件，对防腐层整体性能进行检测，检测结果应符合表2规定。
内防腐层性能指标均应符合表3的规定。
表2（二层）三层PE防腐层性能指标
序号
项目
性能指标
试验方法
1
拉伸强度
轴向（MPa）
≥20
GB/T1040
周向（MPa）
≥20
偏差（％）
≤15
2
断裂伸长率（%）
≥600
GB/T1040
3
剥离强度（N/cm）
20±5℃
≥100
SY/T0413
50±5℃
≥70
4
阴极剥离（mm）（65℃，48h）
≤8
5
阴极剥离（mm）（60℃，30天）
≤12
6
冲击强度（J/mm）
≥8
7
抗弯曲（2.5°）
聚乙烯无开裂
8
耐环境应力开裂（F50）（h）
≥1000
GB/T1842
9
压痕硬度（mm）50±2℃或70±2℃
≤0.3
SY/T0413
表3内（外）防腐层性能指标
序号
项目
性能指标
测试方法
1
漆膜外观
平整光滑
GB9761
2
细度（μm）
≤50
GB／T1724-85
3
体积固体含量（％）
≥70
GB/T1725-85
4
附着力（级）
≤2
GB/T1720-85
5
冲击强度（kg·cm）
≥50
GB/T1732-85
6
柔韧性（mm）
≤2
GB/T1731-85
7
耐热性（120～140℃，1h）
无变化
GB/T1735
8
耐水性，蒸馏水
（25℃±1℃）浸泡30天
无变化
SY/T1733
9
干燥时间（h）
表干
4
GB/T1728
实干
18
5.4产品标识
（1）进厂的钢管验收合格后，应进行标识。
标明质量状况、炉号、钢管编号、长度、重量，转入下道工序。
不合格品应隔离存放或返厂。
（2）成品管经检验合格后，在距离管口1000mm处喷涂标识。
标识上应有钢管规格、钢管材质、重量、长度、钢管号、防腐结构、防腐等级、执行标准、管线批次、出厂编号、生产日期和生产单位。
每一个生产班日为一个批次，批次编号从01开始顺延。
（3）不合格品应放置在不合格品区存放，经处理检验合格后，再按6.2条的规定进行标识。
5.5成品管的贮存、运输及搬运、交付
5.5.1贮存
（1）成品采用管垛堆放法，高度不超过2m。
（2）成品管应按涂层类型及钢管规格分垛堆放整齐并作明显标识。
（3）在每根成品管的两头距管端约1m处分别加套PP隔离绳圈。
（4）防腐管底部采用管托垫起，管托可用枕木、土台或沙垛，管托间距按项目要求设置，一般为4m，管托最小宽度为400mm，防腐管离地面不得少于150mm。
（5）管垛不得使用钢绳或棕绳进行捆扎。
管垛之间应保持一定的距离以便于人员操作和车辆运行。
（6）成品管不宜在阳光下曝晒，在施工现场的露天存放时间不应超过3个月
5.5.2运输及搬运
（1）成品管的短途运输可选用卡车和叉车运输。
（2）当用叉车搬运成品时，叉车的叉脚必须加上较软性质的垫子（如橡胶板、塑料等）以避免涂敷层的损坏，在搬运过程中，要防止钢管掉下和碰撞其它钢管，在堆垛时，要符合有关要求。
（3）当用卡车运输时，卡车所能载货的高度和宽度须遵守国家交通有关规定。
（4）当用电动葫芦或吊车装卸成品管时，要用专用吊钩，吊钩不得损伤钢管端部质量，吊钩在装卸过程中要用手扶稳，待起吊到一定高度后才可放下，以保证不碰撞涂敷层。
（5）成品装在卡车上，卡车的支撑柱、支撑柱顶部以及车底板要安装较软性质的隔离垫，每一层钢管之间也要有隔离垫。
对成品不得使用钢绳和棕绳捆绑，而要用尼龙带等绑紧，防止运输过程中钢管串动和掉下。
（6）小管径成品管可以使用尼龙绳或尼龙带成打捆捆扎，以便起吊和装卸。
捆扎时使用的尼龙绳不得用于起吊。
起吊应采用具备足够强度的尼龙带进行。
如果使用钢丝绳进行起吊，钢丝绳外应包覆足够厚度的橡胶垫进行保护，以免对涂敷层造成损伤。
5.5.3交付
（1）当成品管从贮存场地发运给用户时，质控员要按发货通知书来进行，特别要检查校核收货单位、规格、数量、管号、包装以及管端和涂敷层是否损伤，若发现已出现损伤，要将此根钢管暂停交付，并通知质控经理予以处理。
（2）交付发运时的吊装运输要求按上述规定执行。
（3）在成品贮存及交付工作中所产生的文件和资料，由储运部经理负责搜集和保存，保存时间为五年。
6主要生产工序质量控制要点
（1）进管
光管进入进管台架，由第一质检监控区对光管的表面进行检查，如焊缝高度、摔坑、腐蚀坑、坡口损伤、管端椭圆度等，对管号、管长、钢级、进管数量等进行记录，不符合涂敷要求的钢管将退出生产线。
（2）预热
清洗后的钢管经过进管传动线进行预热，管体表面预热到40C～60C。
（3）抛丸除锈
加热后的钢管经中间传动线进入抛丸除锈机，两台大功率油泵带动抛丸器将钢砂、钢丸抛出击打在钢管表面并除去钢管表面锈蚀，除锈后的钢管表面清洁度可达到Sa2.5。
抛丸除锈后的钢管由第二质检监控区检查其表面质量。
锚纹深度、清洁度达不到标准要求的抛丸管将通过返回辊道，重新进入抛丸进管传动线，重复抛丸处理，表面缺陷钢管则退出生产线。
检验合格的除锈钢管则被送入涂敷传动线。
（4）中频感应加热
当传动线上的钢管旋转通过中频加热线圈时，中频系统通过电磁感应加热钢管。
红外线测温仪将监测钢管表面温度并将其反馈到中频控制系统，经闭环控制使钢管表面达到稳定的涂敷温度。
25
（5）环氧粉末喷涂
加热后的钢管通过传动线穿过环氧粉末喷涂室时，附有静电的环氧粉末将均匀地喷涂在钢管表面，并在规定时间内胶化，达到涂敷要求。
（6）共聚物粘合剂及聚乙烯挤出
共聚物粘胶剂及聚乙烯挤出机将共聚物在正常状态下均匀挤出并侧向缠绕在钢管表面。
涂敷工艺各环节的质量控制由第三质检监控区监控，包括钢管表面铬酸盐处理、钢管表面温度、钢管运行速度、环氧粉末喷涂厚度、以及粘胶剂和聚乙烯的包覆情况等。
（7）冷却
涂敷好的钢管将进入水冷却传动线。
冷却好的涂敷管经过出管传动线进入出管检验平台。
（8）防腐管检验
防腐管的表面涂敷质量由第四质检监控区负责检验，包括防腐管的外观、厚度、剥离强度、漏点等。
25KV高压静电检漏仪可以检查出肉眼看不到的漏点。
经检验合格的防腐管由管端打磨机进行管端打磨，不合格管则直接退出并置放于废管区。
（9）防腐管内壁抛丸
加热后的钢管经中间传动线进入内抛丸除锈机，两台大功率油泵带动抛丸器将钢砂、钢丸抛出击打在钢管表面并除去钢管表面锈蚀，除锈后的钢管表面清洁度可达到Sa2.5。
（10）内壁检验
抛丸后钢管进入第五质检监控区负责检验，锚纹深度、清洁度达不到标准要求的打砂管将通过返回辊道，重新进入打砂进管传动线，重复抛丸处理，表面缺陷钢管则退出生产线。
检验合格的除锈钢管则被送入涂敷传动线。
（11）内壁喷涂
防腐管的内表面涂敷质量检验在第六质检监控区完成，包括防腐管内涂层外观、厚度等。
经检验合格的防腐管喷标识进入合格区。
不合格管则直接退出并置放于废管区。
7冬、雨季管材防腐施工技术措施
（1）清除钢管上的雨水、积雪、冰霜，采用中频加热系统干燥,钢管预热温度40℃～60℃；
（2）抛丸除锈前,用无烟热源烘干钢丸；
（3）确保原料干燥并预热，温度在40～55℃之间；
（4）钢管加热温度必须控制在170℃～190℃之间，严格控制传速、喷粉量和挤出量，防止厚度不均；
（5）防腐层涂敷后立即水冷定型，喷淋均匀，钢管温度不超过60℃；
（6）如遇低于5℃天气,应对涂料采用预热；
（7）当环境温度降为0℃以下时,应保证24小时打泵循环，防止水凝结。
停产后风吹扫线；
（8）压缩机及冷却系统要求工作温度0℃以上；
（9）冬季生产更换低凝点液压油和-10℃机油；
（10）在钢管预处理后，应连续进行喷涂作业，防止结露或返霜；
（11）大雨天停止生产。
8原材料的采购与存储方案
8.1钢管
（1）钢管应符合国家现行的有关钢管标准或订货条件的规定，应提供质量证明书和出厂合格证。
（2）材料部门负责对钢管规格、数量进行确认，并做好验收记录。
质检部门在监督钢管卸货过程，应对钢管外观逐根进行检验，钢管表面不允许存在油污、乳化液和其他污物。
如发现有局部摔坑、失圆超过2‰现象应立即通知材料部门，由材料部门与供货方联系，退货、换货或拒绝验收。
（3）材料部门负责对全部钢管的炉批号、钢管号、重量、长度进行确认,如发现上述内容缺项或字迹不清晰应立即与驻厂监理联系,退货、换货或拒绝验收，并填报好钢管进厂报表。
8.2防腐材料
（1）生产商（供货商）资质：
应提供营业执照、ISO9002质量体系认证等相关文件的复印件，公司业绩等相关文件。
（2）检验和验收：
产品发货前，在生产厂进行产品检验和验收，甲方保留在商检和使用过程中发现质量问题索赔的权利。
（3）质量证明：
生产厂（供应商）应提供产品说明书、出厂检验合格证和质量证明等相关文件。
（4）包装：
环氧粉末用纸箱外包装，内衬双层聚乙烯袋。
胶粘剂和聚乙烯专用料应采用带有内衬的牛皮纸袋或丝袋包装，包装箱或袋上应标明产品名称、型号、净重、生产批次、生产日期、有效期，生产厂名称、地址、电话号码。
（5）生产车间和材料部门应将进厂原料放置在通风干燥处。
防腐材料应随用随密封，以免被污染或受潮。
生产车间每班应做好材料消耗记录，并按照定额组织生产。
（6）在防腐层材料复检前，质检站应首先对防腐材料外观进行检验，发现含有杂质、杂色或受潮的原材料应立即通知材料部门，给予换货或退货。
（7）生产所用的各种原材料,应按照石油天然气行业标准SY/T0413-2002的规定进行复检。
合格后方可使用。
（8）内环氧涂料由带有红色颜料的基料、固化剂和稀释剂组成双组分材料。
9质量管理措施
（1）依据GB/T19001-2000标准建立和保持适宜的质量保证体系；提供有效和严格的质量控制程序及保证体系手册，确保其工作和工程的质量。
（2）认真落实“三检制”，全面对产品过程控制、并做好检查记录，质量责任落实到人。
做好产品型式检验和最终检验。
认真落实产品质量法。
（3）保证施工、采办、检验、交付、保修服务以及其它与质量相关项目的控制和管理方法的严格执行；建立质量管理组织机构；严格管理和控制可能影响产品质量的工作过程。
（4）防腐层各种原材料均提供出厂质量证明书、检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期，并按要求包装和存放。
（5）对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上做防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。
当材料的生产厂家及牌（型）号改变时，重新进行适用性试验。
（6）在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度。
各种参数达到要求后，方开始生产。
（7）随时应用磁性测厚仪测量防腐层厚度，保证厚度满足标准要求。
（8）每连续生产50公里防腐管截取聚乙烯层样品，按标准检验其拉伸强度和断裂伸长率。
（9）生产过程质量检验建立分项工程检验记录，本道工序不合格的产品禁止进入下道工序施工。
（10）初次生产时，在试验段上分别依次确认预热温度及防腐层各层厚度。
并达到设计要求，确定传动速度和加热温度等参数。
生产时不得随意调整。
10劳动力投入计划
表9劳动力投入计划表
序号
操作人员
操作人员所在岗位
人数
1
生产操作人员
上管平台
2
2
生产操作人员
外抛丸除锈控制
1
3
生产操作人员
除锈线下管涂敷传动线上管
2
4
生产操作人员
中频加热操作
1
5
生产操作人员
粉末喷涂PE挤出包敷
4
6
生产操作人员
涂敷传动线下管
1
7
生产操作人员
端口打磨操作
2
8
生产操作人员
内抛丸除锈控制
3
9
生产操作人员
内减阻涂料喷涂
4
10
生产操作人员
下管
2
11
生产操作人员
做成品标志号
2
生产线操作人员合计：
24人
12
生产班长
负责全面工作并协作开机或停机
2
13
维修班
负责机械、电气等设备的维护与保养
4
14
仓库保管与供料
负责仓库材料、钢管、原材料、成品管的保管及生产供料工作
1
生产线外的辅助人员合计：
7人
15
质量控制人员
进管质检控制区除锈质检控制区
2
涂敷质检控制区内涂层控制区
2
16
生产操作人员
抓管机司机
2
17
HSE监督员
负责HSE管理
1
生产线单班总人数38人（双班生产合计总人数76人）
11本
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