1000kV特高压变压器油箱制作作业指导书.docx
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1000kV特高压变压器油箱制作作业指导书
1000kV特高压变压器油箱制作作业指导书
MR/SS13120第三层作业文件?
作业指导书文件编号山东铭润电站替代1000kV变压器油箱装备有限公司
第1页共10页A版制作作业指导书
1.适用范围
本工艺适用于1000kV特高压变压器油箱的焊装制作过程。
2.设备、工具及材料
2.1设备及工装:
数控切割机、折弯模具、焊机、自动焊小车、烘箱、行车、高压升高座弧段压模、螺母分度工装、剪板机、LGK-60/数控等离子切割机、加强筋包覆板压模、龙门刨床、空压机、真空机组、千斤顶、组合式喷砂房、交流焊机、逆变焊机、埋弧自动焊机、气体保护焊机、半自动切割机等。
2.2工具:
倒正丝、洋冲、粉线、盒尺、超细纤维布、扳手、钢板尺、手锤、强光手电、十字花螺丝刀、焊接面罩、护目镜、钢锯、弯管机、无齿锯、吊具等。
2.3材料:
低合金钢板、低磁钢板、钢管类、A302不锈钢焊条、E4303焊条、E5015焊条、锦泰JM-56实心焊丝、V71焊丝、S211硅铜焊丝、SQT501.1-1药心焊丝、H08MnAφ5埋弧焊丝、HJ431焊剂、焊条焊丝、保护气体、焊剂。
3.工艺流程
机电钢清交机单气全械整全喷磁板理检械面压面强体面底屏下、、预加组试组度试除层蔽料喷转处试焊工焊漏焊装锈漆漆运理验装4.工艺准备
4.1设备、工装、工具检查完好。
4.2图纸及相关工艺文件准备好。
4.3检查所有钢板锈蚀等级满足GB8923标准照片A级。
4.4箱底、槽式加强筋内部等焊装后被覆盖的部位喷砂喷漆预处理并经检验合格。
5.工艺过程
5.1钢板预处理:
所有钢板下料前在预处理线上进行喷砂预处理，2500mm以上
编制部门签字日期
生产技术部编制
发布2013-07-20校核
标记处数更改文件号签字日期执行2013-07-20批准会签车间技术组质检
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宽幅板下料后在喷砂房喷砂，达到GB8923标准Sa2.5级及以上水平。
预处理后停工待检，检查钢板没有凹坑、麻点、重皮、皱褶等缺陷后方可用于1000kV产品。
5.2下料:
严格执行《10401数控下料工艺》，气割面粗糙度控制在Rz50以内，在任意2.5米长度上仅允许1个最大深度?
1mm，最大宽度?
6mm的切割缺陷。
5.3箱沿制作
3.1下料:
数控切割下料,宽度不留余量，长度留50mm余量，注意拼接处位于5.
两螺栓孔的中间且避开上下节箱壁加强筋及千斤顶位置，气割面粗糙度控制在Rz50以内。
5.3.2清理毛刺,人工或火焰校平矫正，测量工件的平面度任意1m范围内平面度控制在1.5mm内。
5.3.3焊装:
在平整工作台上划箱沿内边缘线,将校平后的箱沿放在平台上，接缝间隙不超过2mm，在接缝两侧压装箱沿,压板布置在距离拼接缝50-100mm处。
长轴方向每1.5m左右点焊一根Φ60钢管或10a槽钢刚性支撑（图一示），防止焊接及翻身时变形。
用机械千斤顶调整尺寸偏差，控制在短轴0,，3mm，长轴0,，5mm，不允许出现负偏差，对角线偏差不大于4mm。
图一箱沿拼焊示意图
接口处气割,型坡口，并用砂轮打磨清理焊缝两侧的熔渣、氧化皮，复核尺寸公差，焊条电弧焊拼接，采用直线运条法多层多道焊对接,焊完一面冷却后翻身
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压好，焊缝背面进行清根后再焊接，焊后待冷却后拆除支撑。
在焊装过程中应注意以下几点:
a:
第一层φ3.2mm焊条打底,清理干净焊渣,无砂眼、气孔缺陷。
b:
以后各层用φ4焊条,层与层之间焊接方向相反,焊缝接头相互错开。
c:
为提高质量,对接焊缝处内、外边缘气割7,10mm,然后清理干净，立焊缝可在油箱组焊翻身时平焊位补焊磨平。
d:
拼接处用砂轮磨平,砂轮角度不应超过20?
;用捶击或火焰校正焊接变形。
5.3.4打磨密封面焊缝两边300mm长度上平面度误差不大于1mm，确定高低压侧并做好标记,上下节箱沿密封面相对放在一起，高低压侧一致，在油箱内侧沿箱沿一周，每隔2m焊一限位板，然后用C形卡子紧固在一起转钳工划线配钻孔。
5.3.5按设计图纸划线钻孔，钻孔后长轴每边用3个销钉，短轴中心各用一个销钉定位，螺栓隔孔扒合，待组焊油箱。
5.4箱盖制作
5.4.1拼板下料:
箱盖根据设计尺寸，用3-4块钢板折弯后拼焊，每台按设计结构确定拼接位置图，根据设计展开图及拼接位置数控下料外轮廓线及内孔，严格执行《10401数控下料工艺》。
拼接后的钢板在平台上按图纸尺寸划出油箱的中心线和器身中心线，每端三个洋冲标记，以中心线为基准，划出折弯中心线，质检检查各尺寸线，合格后，用埋弧自动焊或手工电弧焊进行拼接，操作执行《10406埋弧自动焊工艺》及《10403手工电弧焊工艺》。
长度方向待折弯后拼焊。
5.4.2折弯拼焊:
箱盖按图纸及《10425板料折弯工艺》折弯，折弯校正后拼接，拼接时拉线找正两块折弯件的基准中心与洋冲眼在一条直线上，折弯角度及档距不符时，及时用刚性支撑及火焰加热校正，用埋弧焊或手工电弧焊拼接。
5.4.3附件组装:
检验校对箱盖外形、各开孔位置及折弯角度等尺寸，划法兰孔的位置线，点焊各法兰盘。
点焊上定位板和箱顶内部加强板。
5.4.4定位支撑:
高低压盒法兰部位均布点焊两根槽钢刚性支撑，防止焊接法兰时箱顶塌陷。
5.4.5箱盖组装:
箱盖焊接两侧堵板和平板，划上箱沿位置，箱盖外侧划出一条
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水平线点焊固定板，每个拐角处及高低压侧每1.5m左右点焊一件，吊装箱沿（上下箱沿用销钉定位拔合在一起），不合适的部位用千斤顶及倒正丝调整，保证箱沿水平且与箱盖间的装配间隙小于5mm，点焊箱沿。
5.5箱壁制作
5.5.1拼板下料:
侧壁用1-3块宽幅板纵向拼接，端壁用整块板，不拼接，避免各加强筋与箱壁拼接处的重合焊缝带来的渗漏变形等缺陷。
采用埋弧自动焊拼接。
拼接后先划线组焊侧壁及两端壁的加强筋，数控火焰校正去应力后立箱壁。
划油箱中心线、器身中心线及加强铁、管接头等位置线及箱壁外轮廓，油箱、器身中心线两端及各孔中心用洋冲标记。
半自动切割下料至设计尺寸，误差0,+1.5‰。
5.5.2划线焊装定位螺母:
箱壁放置在平台上，按设计图示划出定位螺母、加强筋及其它附件的位置线，钻孔，焊接被加强筋覆盖定位螺母，单面焊后荧光试漏，确认无漏点后焊接内部。
5.5.3组焊加强筋及底板等小附件:
平板式的箱壁每块内侧距上下边缘约200mm处分别点焊一根20a及以上的槽钢，刚性固定（图二所示），防止焊接变形，待焊完箱壁与箱盖及箱壁与箱沿的焊缝后再拆除。
划线，点装加强铁。
焊接槽式加强铁，焊接加强铁时注意焊接顺序和焊接方向，采用跳跃式焊接（按图三数字标识的顺序），施焊前箱壁要放在平台上，中间部位用同规格的槽钢加1-1.5mm钢板垫高一些，以便靠加强铁自重克服焊接变形。
图二平板式箱壁加强铁焊装
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5.5.4加强铁焊完后，气割手孔、人孔及小盒壁孔并将割口打磨清理，并按图纸及工艺要求倒圆。
划线，组焊铭牌底板，油样活门及人孔法兰等零件。
5.6箱底制作
箱底采用整块钢板，喷砂预处理后在箱底外表面喷涂一遍环氧富锌底漆，待干燥后在平整工作台上校平至平面度符合标准，划油箱中心线、器身中心线，两端用洋冲标记，划外部加强筋位置线及轮廓线，检查确认后半自动切割下料，下料后清理毛刺，打磨圆角。
5.7立箱壁
5.7.1校平好的箱底放置在焊接平台上，在箱底上按图划出箱壁成型外壁尺寸线，确定高低压侧。
5.7.2立端壁:
对正中心线用直尺紧贴油箱外壁，测量与放样线的垂直距离，行车吊装端壁，在中心线一侧，将端壁与箱底点焊在一起，确保中心线的位置不变，利用机械千斤顶及倒正丝调节，点焊2块直角板定位，将油箱端壁沿外边缘固定在放样线上。
5.7.3装侧壁:
行车吊起侧壁，找正对齐侧壁中心与地样的中心位置。
在箱壁间角焊缝上，视其长度，每边点焊3-4块直角板定位，点焊相邻的箱壁，内部1/3和2/3高度处分别用撑筋点焊牢固。
拼接点焊时，使用的临时固定板、点焊撬棍等焊后全部打磨清理干净。
5.7.4定位支撑:
在箱壁外侧一周距箱壁下端30mm处划出箱沿与箱壁装配的定位线，弹粉线，沿线在每个拐角处及高低压侧壁每1.5m左右点焊一件箱沿定位板。
在油箱内壁距上端50-100mm处，用钢管加机械千斤顶支撑。
5.8合箱
装好箱沿的箱盖，在平台上找平，内部点焊带机械千斤顶或正反丝杠的钢管支撑，箱沿调整水平。
把调整并支撑好内档距的油箱，用50T大钩和20T小钩翻身，平稳倒扣在枕木上，然后从千斤顶位置的吊攀挂钢丝绳，用单大钩起吊油箱，高低压侧偏重可加倒链调整。
点动，慢落，让油箱顺箱沿慢慢落入就位，确认箱盖及油箱稳定安全后，从箱盖的低压法兰孔进入，调整箱壁内档的机械千斤顶，撑至箱沿与箱壁的配合间隙小于5mm，点焊箱沿与箱壁。
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5.9定位焊装:
调整测量各部位尺寸合格，点焊箱沿与箱壁，侧壁与端壁间的焊缝定位。
焊接箱底与箱壁处的角焊缝，用φ3.2E5015焊条手工电弧焊打底，SQT501.1-1药心焊丝CO自动焊盖面。
2
5.10翻身单面焊接:
翻身，分别焊接高低压侧箱盖与箱壁、箱壁间的角焊缝，用CO自动焊，焊接操作执行《10405CO自动焊接工艺》，自动焊接盲区用手工22
焊焊完。
焊接千斤顶底板、加强筋等附件。
5.11高压升高座焊装:
高压升高座及其内部铜屏蔽提前制作模具，压制成型后，清理，焊装到一起，提前焊装弧段内的加强筋，打磨干净。
在箱壁上划线割孔，清理干净后安装焊接高压弧段，升高座内部用槽钢支撑定位，组装高压升高座，法兰面用铅垂线定位，调整至尺寸符合标准后焊装到油箱壁。
5.12冷却管焊装:
待所有焊缝完成后，翻正油箱，检查校验箱壁上的冷却管接头划线位置，割孔。
同侧的管接头用槽钢标齐后点焊到箱壁，焊接管接头，CO2半自动焊打底，手工电弧焊盖面，焊接电流控制在170-190A，避免管壁被烧穿，焊后拆除支撑槽钢。
5.13拆箱焊附件:
确认支撑牢固后拆除箱盖，焊接箱沿方钢，箱沿方钢先酸洗，后焊接到箱沿。
焊接箱盖上各相法兰、上定位等部位的外部密封焊缝。
5.14检验试漏
焊接完外部的所有密封焊缝及升高座后，密封油箱及升高座，按《10411油箱、附件及油罐试漏工艺》进行气压试漏，试漏压力80kPa。
对全部密封焊线刷涂试漏液试漏，焊线渗漏处，用手工电弧焊补焊，渗漏严重，密封焊线开裂，大面积漏焊，致使压力表指针急速下降时，解除气压再补焊。
5.15组焊清理
5.15.1拆除升高座及箱盖，焊接油箱及箱盖内部焊缝。
待冷却后拆除撑筋，测量变形，若变形超标，则恢复撑筋后，在撑筋周围用600,650?
火焰加热，消除应力。
5.15.2焊接油箱油道及导油槽，油箱长度方向上的两个导油盒，等焊装完冷却管接头后再焊接，焊前导油盒上的丝孔过丝，清理干净后封盖板，焊接外部，待冷却后拆盖板，焊接油盒内部焊缝;冷却管与箱壁焊接缝打磨好。
对油箱的
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所有未焊接焊缝进行全部密封焊，箱壁四角内的加强筋两边焊缝刨5×45?
倒角，避免夹砂。
5.16正负压试验
做机械强度试验，负压试验真空度13Pa，正压120kPa，操作及检验执行《10412油箱负压试验工艺》及《10413油箱正压试验工艺》。
高压升高座、储油柜单独做负压试验，真空度13Pa，操作及检验执行《10412油箱负压试验工艺》。
5.17整体试装
5.17.1在油箱负压试验合格后，储油柜支架独立结构的产品，找平油箱本体及储油柜支架的底表面，然后按照《10419变压器附件及整体试装工艺》依次安装升高座、储油柜、气体继电器代用工装、波纹管、联管主管、CT接线盒，按图纸及工艺要求配装各导气管，按照《10428油箱及附件标识工艺守则》对各个附件进行标识，拆卸联管并组焊，组焊后重新试装。
5.17.2升高座工艺支架待拆卸设计对地支架后独立试装，达到设计要求的标准。
5.17.3试装抬轿运输支架，拔合所有螺栓后试装点焊，用数字做配对标识，拆卸后组焊。
5.18全面清理、除锈
5.18.1按照《管件酸洗钝化工艺规定》，对外协、冷酸洗的原料、工艺、时间进行现场见证，酸洗喷底漆的管件回厂后，内部用超细纤维布拉擦，然后转油漆班喷涂中间漆及面漆;
5.18.2转喷砂前，按图纸检验零部件，所有焊缝及内部全部清理一遍。
此处设停工待检点，喷砂前确认所有的丝孔全部用丝堵或螺杆防护后，方能喷砂。
严格执行《10420钢焊接件表面喷砂处理工艺》，对油箱内部及附件进行全面的除锈。
5.18.3箱沿上每隔1m左右安装一根撑筋，将事先制作好的定位板拔合到箱沿上，根据实际位置调整，在定位板上焊接支撑槽钢。
5.19喷涂底层漆按《10421变压器油箱及附件防锈涂装工艺》喷底漆及内壁漆，箱壁及箱盖上被铜板覆盖的部位喷砂后用塑料布覆盖防护，不涂漆。
磁屏蔽弯
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板用规则的护板防护，接地点用螺塞防护。
5.20铜、磁屏蔽板焊接
5.20.1放样下料:
规则铜板剪板下料，方孔及不规则的轮廓边等离子下料，与
高压弧段部位的连接处测量实际尺寸，预留2-3mm的装配间隙、等离子下料。
5.20.2铜屏蔽组装:
箱盖上包覆部分内部加强筋，跨箱盖折弯部分，加强筋部
分的铜板做模具压槽后装配，从箱盖折弯线处拼接，下部弯折线在折弯机上折
出，试装。
5.20.3试装后放样划线，打塞焊孔。
5.20.4磁屏蔽与铜屏蔽的搭接:
铜屏蔽按放样图在数控等离子切割机上开出方
孔，箱壁喷砂清理干净先画磁屏蔽板的定位线，后铺铜板，调整好磁屏蔽孔与
铜板的相对位置，调整完后用S211硅铜焊丝，99,氩气保护，焊接铜板与箱壁，
焊后打磨清理方孔，然后再在铜板上划不锈钢弯板定位线，用316L不锈钢焊丝
焊接弯板与箱壁，焊高3mm，焊后清理打磨焊缝间隙。
焊前仔细清除母材表面的
油污、灰尘、印记、漆等。
5.20.5高压侧箱壁上铜屏蔽焊接时，在屏蔽组装的定位螺母内部封泥防护，焊
后清理干净。
5.20.6箱沿部位的铜屏蔽焊接制作:
根据图三制作定位塞板定位，清理干净各
部位后装配，用美纹胶带封住开口，再用薄钢板条压住，然后用C型卡子固定
后焊接，美纹胶带破损的及时清理更换。
图三箱沿屏蔽组装定位图
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5.20.7其它部位的磁屏蔽弯板与油箱壁的焊接执行《磁屏蔽弯板焊接工艺规程》。
5.20.8磁屏蔽护管焊装，按设计图示位置在箱壁上划出护管定位销位置线，调整垂直度后焊接，铜板部位的定位销用铜焊丝氩弧焊，箱壁上的用手工电弧焊，焊接规范执行《10423电屏蔽制作焊接工艺》及《10403手工电弧焊工艺》。
5.21全面清理、喷漆
5.21.1清理:
全面清理表面焊接产生的焊疤、焊瘤，用废钢板剪成小块，利用剪切的刃口刮除焊接飞溅，直至清理干净，用布砂轮磨平。
磁屏蔽弯板全部用护套进行防护，防护用品必须使用耐高温材料。
5.21.2喷漆:
按《10421变压器油箱及附件防锈涂装工艺》对油箱进行喷漆、干燥、清理，根据油箱尺寸，按照工艺文件执行，进入烘干房进行油漆烘干或晾干，为保证施工环境的照度、湿度，喷漆只允许在白班作业。
5.21.3喷漆后清理:
防护用品必须待油漆硬干后进行拆除，踩踏工件和进入内部拆除时必须穿净化服及鞋套。
喷漆后所有丝孔、丝杆全部重新过丝，然后用试管刷清理一遍;所有法兰密封面全部喷内壁漆，硬干后用细砂纸打磨一遍。
拆除防护物品，过丝，打磨密封面后，内外部位用强风吹扫一遍，然后用白布蘸酒精擦拭干净内壁。
6.注意事项
6.1严禁在箱沿及法兰的密封面上打火，焊装法兰和箱沿方钢时要对密封面进行防护或喷洒飞溅防护液，避免焊接飞溅到密封槽，影响整体密封效果。
6.2气体保护焊的工作场地严禁用电扇直吹或者在通风区作业，避免气体保护不良而产生气孔，从而影响焊接质量。
6.3焊接作业环境应远离氧气乙炔存放区域，避免燃烧爆炸等意外事故。
6.4生产车间内部严格6S管理，保持生产环境的清洁、整齐、有序。
6.5油箱及其附件在吊运、装配时防止磕碰、刮擦。
6.6喷漆时，操作者在喷漆前要穿戴好劳动保护用品，外露的皮肤涂好防护脂。
6.7喷漆过程，现场严禁烟火，油漆桶及溶剂桶用后要盖严，送到专用库或放在
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远离热源的阴凉处。
6.8安全注意事项:
操作安全执行《安全操作规程》。
7.工艺执行:
为严肃工艺纪律，本作业指导书所规定的内容必须严格执行。
如有不明确之处，可咨询工艺人员，工艺人员承诺给予明确的答复。
若无异议，相关人员必须严格执行本作业指导书。
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