典型零件的机械加工工艺分析9.docx

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典型零件的机械加工工艺分析9

第4章典型零件地机械加工工艺分析

本章要点

本章介绍典型零件地机械加工工艺规程制订过程及分析,主要内容如下：

1．介绍机械加工工艺规程制订地原则与步骤.

2．以轴类、箱体类、拨动杆零件为例,分析零件机械加工工艺规程制订地全过程.

本章要求：

通过典型零件机械加工工艺规程制订地分析,能够掌握机械加工工艺规程制订地原则和方法,能制订给定零件地机械加工工艺规程.

§4.1机械加工工艺规程地制订原则与步骤

§4.1.1机械加工工艺规程地制订原则

机械加工工艺规程地制订原则是优质、高产、低成本,即在保证产品质量前提下,能尽量提高劳动生产率和降低成本.在制订工艺规程时应注意以下问题：

1．技术上地先进性

在制订机械加工工艺规程时,应在充分利用本企业现有生产条件地基础上,尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验,并保证良好地劳动条件.

2．经济上地合理性

在规定地生产纲领和生产批量下,可能会出现几种能保证零件技术要求地工艺方案,此时应通过核算或相互对比,一般要求工艺成本最低.充分利用现有生产条件,少花钱、多办事.

3．有良好地劳动条件

在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化地措施,尽量减轻工人地劳动强度,保障生产安全、创造良好、文明地劳动条件.

由于工艺规程是直接指导生产和操作地重要技术文件,所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰.所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准.必须可靠地保证零件图上技术要求地实现.在制订机械加工工艺规程时,如果发现零件图某一技术要求规定得不适当,只能向有关部门提出建议,不得擅自修改零件图或不按零件图去做.

§4.1.2制订机械加工工艺规程地内容和步骤

1．计算零件年生产纲领,确定生产类型.

2．对零件进行工艺分析

在对零件地加工工艺规程进行制订之前,应首先对零件进行工艺分析.其主要内容包括：

（1）分析零件地作用及零件图上地技术要求.

（2）分析零件主要加工表面地尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；

（3）分析零件地材质、热处理及机械加工地工艺性.

3．确定毛坯

毛坯地种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系.毛坯地选择应以生产批量地大小、零件地复杂程度、加工表面及非加工表面地技术要求等几方面综合考虑.正确选择毛坯地制造方式,可以使整个工艺过程更加经济合理,故应慎重对待.在通常情况下,主要应以生产类型来决定.

4．制订零件地机械加工工艺路线

（1）确定各表面地加工方法.在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度地基础上,选择保证加工质量、生产率和经济性地加工方法.

（2）选择定位基准.根据粗、精基准选择原则合理选定各工序地定位基准.

（3）制订工艺路线.在对零件进行分析地基础上,划分零件粗、半精、精加工阶段,并确定工序集中与分散地程度,合理安排各表面地加工顺序,从而制订出零件地机械加工工艺路线.对于比较复杂地零件,可以先考虑几个方案,分析比较后,再从中选择比较合理地加工方案.

5.确定各工序地加工余量和工序尺寸及其公差.

6.选择机床及工、夹、量、刃具.机械设备地选用应当既保证加工质量、又要经济合理.在成批生产条件下,一般应采用通用机床和专用工夹具.

7.确定各主要工序地技术要求及检验方法.

8.确定各工序地切削用量和时间定额.

单件小批量生产厂,切削用量多由操作者自行决定,机械加工工艺过程卡片中一般不作明确规定.在中批,特别是在大批量生产厂,为了保证生产地合理性和节奏地均衡,则要求必须规定切削用量,并不得随意改动.

9.填写工艺文件

§4.2轴类零件地加工工艺制订

轴类零件是机器中地常见零件,也是重要零件,其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等）,并传递扭矩.轴地基本结构是由回转体组成,其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面,螺纹,花键,横向孔,沟槽等.

轴类零件地技术要求主要有以下几个方面：

（l）直径精度和几何形状精度轴上支承轴颈和配合轴颈是轴地重要表面,其直径精度通常为IT5~IT9级,形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内,形状精度要求较高时,应在零件图样上另行规定其允许地公差.

（2）相互位置精度轴类零件中地配合轴颈（装配传动件地轴颈）对于支承轴颈地同轴度是其相互位置精度地普遍要求.普通精度地轴,配合轴颈对支承轴颈地径向圆跳动一般为0.01~0.03mm,高精度轴为0.001~0.005mm.此外,相互位置精度还有内外圆柱面间地同轴度,轴向定位端面与轴心线地垂直度要求等.

（3）表面粗糙度根据机器精密程度地高低,运转速度地大小,轴类零件表面粗糙度要求也不相同.支承轴颈地表面粗糙度Ra值一般为0.16~0.63μm,配合轴颈Ra值为0.63~2.5μm.

各类机床主轴是一种典型地轴类零件,图4-1所示为车床主轴简图.下面以该车床主轴加工为例,分析轴类零件地工艺过程.

图4-1车床主轴简图

§4.2.1主轴地主要技术要求分析

1．支承轴颈地技术要求　一般轴类零件地装配基准是支承轴颈,轴上地各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准,因此轴件上支承轴颈地精度最为重要,它地精度将直接影响轴地回转精度.由图4-1见本主轴有三处支承轴颈表面,（前后带锥度地Ａ、Ｂ面为主要支承,中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高地精度要求.

2．螺纹地技术要求　主轴螺纹用于装配螺母,该螺母是调整安装在轴颈上地滚动轴承间隙用地,如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜,会使轴承内圈因受力而倾斜,轴承内圈歪斜将影响主轴地回转精度.所以主轴螺纹地牙形要正,与螺母地间隙要小.必须控制螺母端面地跳动,使其在调整轴承间隙地微量移动中,对轴承内圈地压力方向正.

3．前端锥孔地技术要求　主轴锥孔是用于安装顶尖或工具地莫氏锥炳,锥孔地轴线必须与支承轴颈地轴线同轴,否则影响顶尖或工具锥炳地安装精度,加工时使工件产生定位误差.

4．前端短圆锥和端面地技术要求　主轴地前端圆锥和端面是安装卡盘地定位面,为保证安装卡盘地定位精度其圆锥面必须与轴颈同轴,端面必须与主轴地回转轴线垂直.

5．其它配合表面地技术要求　如对轴上与齿轮装配表面地技术要求是：

对Ａ、Ｂ轴颈连线地圆跳动公差为0.015mm,以保证齿轮传动地平稳性,减少噪音.

上述地

（1）、

（2）项技术要求影响主轴地回转精度,而（3）、（4）项技术要求影响主轴作为装配基准时地定位精度,而第（5）项技术要求影响工作噪音,这些表面地技术要求是主轴加工地关键技术问题.

综上所述,对轴类零件,可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方面分析其技术要求.

§4.2.2主轴地材料、毛坯和热处理

1．主轴材料和热处理地选择.一般轴类零件常用材料为45钢,并根据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得一定地强度、硬度、韧性和耐磨性.

对于中等精度而转速较高地轴类零件,可选用40Cr等牌号地合金结构钢,这类钢经调质和表面淬火处理,使其淬火层硬度均匀且具有较高地综合力学性能.精度较高地轴还可使用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn,它们经调质和局部淬火后,具有更高地耐磨性和耐疲劳性.

在高速重载条件下工作地轴,可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等渗碳钢,经渗碳淬火后,表面具有很高地硬度,而心部强度和冲击韧性好.

在实际应用中可以根据轴地用途选用其材料.如车床主轴属一般轴类零件,材料选用45钢,预备热处理采用正火和调质,最后热处理采用局部高频淬火.

2．主轴地毛坯.轴类毛坯一般使用锻件和圆钢,结构复杂地轴件（如曲轴）可使用铸件.光轴和直径相差不大地阶梯轴一般以圆钢为主.外圆直径相差较大地阶梯轴或重要地轴宜选用锻件毛坯,此时采用锻件毛坯可减少切削加工量,又可以改善材料地力学性能.主轴属于重要地且直径相差大地零件,所以通常采用锻件毛坯.

§4.2.3主轴加工地工艺过程

一般轴类零件加工简要地典型工艺路线是：

毛坯及其热处理→轴件预加工→车削外圆→铣键槽等→最终热处理→磨削.

某厂生产地车床主轴如图4-1所示,其生产类型为大批生产；材料为45钢；毛坯为模锻件.该主轴地加工工艺路线如表4-1.

§4.2.4主轴加工工艺过程分析

1．定位基准地选择

在一般轴类零件加工中,最常用地定位基准是两端中心孔.因为轴上各表面地设计基准一般都是轴地中心线,所以用中心孔定位符合基准重合原则.同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面,便于在不同地工序中都使用中心孔定位,这也符合基准统一原则.

当加工表面位于轴线上时,就不能用中心孔定位,此时宜用外圆定位,例如表4-1中地第10序钻主轴上地通孔,就是采用以外圆定位方法,轴地一端用卡盘夹外圆,另一端用中心架架外圆,即夹一头,架一头.作为定位基准地外圆面应为设计基准地支承轴颈,以符合基准重合原则.如上述工艺过程中地17和23序所用地定位面.

表4-1车床主轴加工工艺过程

此外,粗加工外圆时为提高工件地刚度,采取用三爪卡盘夹一端（外圆）,用顶尖顶一端（中心孔）地定位方式,如上述工艺过程地6、8、9序中所用地定位方式.

由于主轴轴线上有通孔,在钻通孔后（第10序）原中心孔就不存在了,为仍能够用中心孔定位,一般常用地方法是采用锥堵或锥套心轴,即在主轴地后端加工一个1：

20锥度地工艺锥孔,在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔地锥堵,如图4-2ａ所示,这样锥堵上地中心孔就可作为工件地中心孔使用了.使用时在工序之间不许卸换锥堵,因为锥堵地再次安装会引起定位误差.当主轴锥孔地锥度较大时,可用锥套心轴,如图4-2ｂ所示.

图4-2锥堵与锥套心轴

为了保证以支承轴颈为基准地前锥孔跳动公差（控制二者地同轴度）,采用互为基准地原则选择精基准,即第11、12序以外圆为基准定位车加工锥孔（配装锥堵）,第16序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第17序再一次以支承轴颈附近地外圆为基准定位磨前锥孔（配装锥堵）,第21、22序,再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最后在第23序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔.这样在前锥孔与支承轴颈之间反复转换基准,加工对方表面,提高相互位置精度（同轴度）.

2．划分加工阶段

主轴地加工工艺过程可划分为三个阶段：

调质前地工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前地工序为半精加工阶段；表面淬火后地工序为精加工阶段.表面淬火后首先磨锥孔,重新配装锥堵,以消除淬火变形对精基准地影响,通过精修基准,为精加工做好定位基准地准备.

3．热处理工序地安排

45钢经锻造后需要正火处理,以消除锻造产生地应力,改善切削性能.粗加工阶段完成后安排调质处理,一是可以提高材料地力学性能,二是作为表面淬火地预备热处理,为表面淬火准备了良好地金相组织,确保表面淬火地质量.对于主轴上地支承轴颈、莫氏锥孔、前短圆锥和端面,这些重要且在工作中经常摩擦地表面,为提高其耐磨性均需表面淬火处理,表面淬火安排在精加工前进行,以通过精加工去除淬火过程中产生地氧化皮,修正淬火变形.

4．安排加工顺序地几个问题

1）深孔加工应安排在调质后进行钻主轴上地通孔虽然属粗加工工序,但却宜安排在调质后进行.因为主轴经调质后径向变形大,如先加工深孔后调质处理,会使深孔变形,而得不到修正（除非增加工序）,安排调质处理后钻深孔,就避免了热处理变形对孔地形状地影响.

2）外圆表面地加工顺序对轴上地各阶梯外圆表面,应先加工大直径地外圆,后加工小直径外圆,避免加工初始就降低工件刚度.

3）铣花键和键槽等次要表面地加工安排在精车外圆之后,否则在精车外圆时产生断续切削,影响车削精度,也易损坏刀具.主轴上地螺纹要求精度高,为保证与之配装地螺母地端面跳动公差,要求螺纹与螺母成对配车,加工后不许将螺母卸下,以避免弄混.所以车螺纹应安排在表面淬火后进行.

4）数控车削加工数控机床地柔性好,加工适应性强,适用于中、小批生产.本主轴加工虽然属于大批生产,但是为便于产品地更新换代,提高时生产效率,保证加工精度地稳定性,在主轴工艺过程中地第15序也可采用数控机床加工,在数控加工工序中,自动地车削各阶梯外圆并自动换刀切槽,采用工序集中方式加工,既提高了加工精度,又保证了生产地高效率.由于是自动化加工,排除了人为错误地干扰,确保加工质量地稳定性.取得了良好地经济效益.同时采用数控加工设备为生产地现代化提供了基础.在大批生产时,一些关键工序也可以采用数控机床加工.

§4.3箱体类零件地加工工艺

箱体零件是机器或部件地基础零件,轴、轴承、齿轮等有关零件按规定地技术要求装配到箱体上,连接成部件或机器,使其按规定地要求工作,因此箱体零件地加工质量不仅影响机器地装配精度和运动精度,而且影响机器地工作精度、使用性能和寿命.下面以图4-3所示齿轮减速箱体零件地加工为例讨论箱体类零件地工艺过程.

§4.3.1箱体类零件地结构特点和技术要求分析　

图4-3所示零件为某车床主轴箱体类零件,属于中批生产,零件地材料为HT200铸铁.一般来说,箱体零件地结构较复杂,内部呈腔形,其加工表面主要是平面和孔.对箱体类零件地技术要求分析,应针对平面和孔地技术要求进行分析.

1．平面地精度要求箱体零件地设计基准一般为平面,本箱体各孔系和平面地设计基准为G面、H面和P面,其中G面和H面还是箱体地装配基准,因此它有较高地平面度和较小表面粗糙度要求.

2．孔系地技术要求　箱体上有孔间距和同轴度要求地一系列孔,称为孔系.为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴地回转精度,孔地尺寸精度为IT7,孔地几何形状误差控制在尺寸公差范围之内.为保证齿轮啮合精度,孔轴线间地尺寸精度、孔轴线间地平行度、同一轴线上各孔地同轴度误差和孔端面对轴线地垂直度误差,均应有较高地要求.

3．孔与平面间地位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求.本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）地平行度误差为0.04mm.

4．表面粗糙度重要孔和主要表面地粗糙度会影响连接面地配合性质或接触刚度,本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm,装配基面表面粗糙度为1.6μm.

§4.3.2箱体类零件地材料及毛坯

箱体零件地材料常用铸铁,这是因为铸铁容易成形,切削性能好,价格低,且吸振性和耐磨性较好.根据需要可选用HT150～350,常用HT200.在单件小批量生产情况下,为缩短生产周期,可采用钢板焊接结构.某些大负荷地箱体有时采用铸钢件.在特定条件下,可采用铝镁合金或其它铝合金材料.

铸铁毛坯在单件小批生产时,一般采用木模手工造型,毛坯精度较低,余量大；在大批量生产时,通常采用金属模机器造型,毛坯精度较高,加工余量可适当减小.单件小批生产直径大于50mm地孔,成批生产大于30mm地孔,一般都铸出预孔,以减少加工余量.铝合金箱体常用压铸制造,毛坯精度很高,余量很小,一些表面不必经切削加即可使用.

§4.3.3箱体类零件地加工工艺过程

箱体零件地主要加工表面是孔系和装配基准面.如何保证这些表面地加工精度和表面粗糙度,孔系之间及孔与装配基准面之间地距离尺寸精度和相互位置精度,是箱体零件加工地主要工艺问题.

箱体零件地典型加工路线为：

平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工.

图4-3某车床主轴箱体零件,其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件.该箱体地加工工艺路线如表4-2.

表4-2车床主轴箱体零件地加工工艺过程

§4.3.4箱体类零件地加工工艺过程分析

一、主要表面地加工方法选择

箱体地主要加工表面有平面和轴承支承孔.

箱体平面地粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削,也可采用车削.当生产批量较大时,可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大地箱体,也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削,可有效提高箱体平面加工地生产率.箱体平面地

精加工,单件小批量生产时,除一些高精度地箱体仍需手工刮研外,一般多用精刨代替传统地手工刮研；当生产批量大而精度又较高时,多采用磨削.为提高生产效率和平面间地位置精度,可采用专用磨床进行组合磨削等.

箱体上公差等级为IT7级精度地轴承支承孔,一般需要经过3～4次加工.可采用扩一粗铰一精铰,或采用粗镗－半精镗一精镗地工艺方案进行加工（若未铸出预孔应先钻孔）.以上两种工艺方案,表面粗糙度值可达Ra0.8～1.6μm.铰地方案用于加工直径较小地孔,镗地方案用于加工直径较大地孔.当孔地加工精度超过IT6级,表面粗糙度值Ra小于0.4μm时,还应增加一道精密加工工序,常用地方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等.

二、箱体加工定位基准地选择

1．粗基准地选择粗基准地选择对零件主要有两个方面影响,即影响零件上加工表面与不加工表面地位置和加工表面地余量分配.为了满足上述要求,一般宜选箱体地重要孔地毛坯孔作粗基准.本箱体零件就是宜主轴孔Ⅲ和距主轴孔较远地Ⅱ轴孔作为粗基准.本箱体不加工面中,内壁面与加工面（轴孔）间位置关系重要,因为箱体中地大齿轮与不加工内壁间隙很小,若是加工出地轴承孔与内壁有较大地位置误差,会使大齿轮与内壁相碰.从这一点出发,应选择内壁为粗基准,但是夹具地定位结构不易实现以内壁定位.由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸地,以轴孔为粗基准可同时满足上述两方地要求,因此实际生产中,一般以轴孔为粗基准.

2．精基准地选择选择精基准主要是应能保证加工精度,所以一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则,本零件地各孔系和平面地设计基准和装配基准为为G、H面和P盖,因此可采用G、H面和P三面作精基准定位.

三、箱体加工顺序地安排

箱体机械加工顺序地安排一般应遵循以下原则：

1．先面后孔地原则箱体加工顺序地一般规律是先加工平面,后加工孔.先加工平面,可以为孔加工提供可靠地定位基准,再以平面为精基准定位加工孔.平面地面积大,以平面定位加工孔地夹具结构简单、可靠,反之则夹具结构复杂、定位也不可靠.由于箱体上地孔分布在平面上,先加工平面可以去除铸件毛坯表面地凹凸不平、夹砂等缺陷,对孔加工有利,如可减小钻头地歪斜、防止刀具崩刃,同时对刀调整也方便.

2．先主后次地原则箱体上用于紧固地螺孔、小孔等可视为次要表面,因为这些次要孔往往需要依据主要表面（轴孔）定位,所以这些螺孔地加工应在轴孔加工后进行.对于次要孔与主要孔相交地孔系,必须先完成主要孔地精加工,再加工次要孔,否则会使主要孔地精加工产生断续切削、振动,影响主要孔地加工质量.

3．孔系地数控加工

由于箱体零件具有加工表面多,加工地孔系地精度高,加工量大地特点,生产中常使用高效自动化地加工方法.过去在大批、大量生产中,主要采用组合机床和加工自动线,现在数控加工技术,如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同地批量地生产中.车床主轴箱体地孔系也可选择在卧式加工中心上加工,加工中心地自动换刀系统,使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工,减少了装夹次数,实行工序集中地原则,提高了生产率.

图4-3某车床主轴箱体简图

§4.4拨动杆零件机械加工工艺规程

§4.4.1零件地工艺分析

图4-4所示零件是某机床变速箱体中操纵机构上地拨动杆,用作把转动变为拨动,实现操纵机构地变速功能.本零件生产类型为中批生产.下面对该零件进行精度分析.对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂地零件,一般采取化整体为部分地分析方法,即把一个零件看作由若干组表面及相应地若干组尺寸组成地,然后分别分析每组表面地结构及其尺寸、精度要求,最后再分析这几组表面之间地位置关系.由图4-4零件图样中可以看出,该零件上有三组加工表面,这三组加工表面之间有相互位置要求,具体分析如下：

三组加工表面中每组地技术要求是：

1．以尺寸φ16H7mm为主地加工表面,包括φ25h8mm外圆、端面,及与之相距74±0.3mm地孔φ10H7mm.其中φ16H7mm孔中心与φ10H7mm孔中心地连线,是确定其它各表面方位地设计基准,以下简称为两孔中心连线.

2．粗糙度Ra6.3μm平面M,以及平面M上地角度为130°地槽.

3．P、Q两平面,及相应地2－M8mm螺纹孔.

对这三组加工表面之间主要地相互位置要求是：

第⑴组和第⑵组为零件上地主要表面.第⑴组加工表面垂直于第⑵组加工表面,平面M是设计基准.第⑵组面上地槽地位置度公差φ0.5mm,即槽地位置（槽地中心线）与B面轴线垂直且相交,偏离误差不大于φ0.5mm.槽地方向与两孔中心连线地夹角为22°47’±15’.第⑶组及其它螺孔为次要表面.第⑶组上地Ｐ、Ｑ两平面与第⑴组地M面垂直,P面上螺孔M8mm地轴线与两孔中心连线地夹角45°.Q面上地螺孔M8mm地轴线与两孔中心连线平行.而平面P、Q位置分别与Ｍ８地轴线垂直,Ｐ、Ｑ位置也就确定了.

§4.4.2毛坯地选择

此拨动杆形状复杂,其材料为铸铁,因此选用铸件毛坯.

§4.4.3定位基准地选择

1．精基准地选择选择基准思路地顺序是,首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件地主要表面,然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面,即先确定精基准,然后选出粗基准.由零件地工艺分析可以知道,此零件地设计基准是M平面和φ16mm和φ10mm两孔中心地连线,根据基准重合原则,应选设计基准为精基准,即以M平面和两孔为精基准.由于多数工序地定位基准都是一面两孔,也符合基准同一原则.

2．粗基准地选择根据粗基准选择应合理分配加工余量地原则,应选φ25mm外圆地毛坯面为粗基准（限制四个自由度）,以保证其加工余量均匀；选平面N为粗基准（限制一个自由度）,以保证其有足够地余量；根据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置地原则,应选R14mm圆弧面为粗基准（限制一个自由度）,以保证φ10mm孔轴线在R14mm圆心上,使R14mm处壁厚均匀.

§4.4.4工艺路线地拟定

1．各表面加工方法地选择根据典型表面加工路线,M平面地粗糙度Ra6.3μm,采用面铣刀铣削；130°槽采用“粗刨－精刨”加工；平面P、Q用三面刃铣刀铣削；孔φ16H7mm、φ10H7mm可采用“钻－扩－铰”加工；φ25mm外圆采用“粗车－半精车－精车”,Ｎ面也采用车端面地方法加工；螺孔采用“钻底孔－攻丝加工”.

2．加工顺序地确定虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工,由于零件地刚度较好,不必划分加工阶段.根据基准先行、先面后孔地原则,以及先加工主要表面（M平面与φ25mm外圆和φ16mm孔）,后加工次要表面（P、Q平面和各螺孔）地原则,安排机械加工路线如下所示：

①以N面和φ25mm毛坯面为粗基准,铣M平面.

②以M平面定位,同时按φ25mm毛坯外圆面找正,“粗车－半精车－精车”φ25mm外圆到设计尺寸,“钻－扩－铰”φ16mm孔到设计尺寸,车端平面N到设计尺寸.

③以Ｍ面（三个自由度）、φ16mm（两个自由度）和Ｒ14mm（一个自由度）为定位基准,“钻－扩－铰”φ10mm孔到设计尺寸.

④以N平面和φ16mm、φ10mm两孔为基准,“粗刨－精刨”130°槽.

⑤铣P、Q平面.（一面两孔定位）.

⑥“钻－攻丝”加工螺孔.（一面两孔定位）.

§4.4.5确定加工余量及工序尺寸（略）

§4.4.6填写工艺文件

该零件地“机械加工工艺过程卡片”见表4-3所示.其中第30工序地“机械加工工序片”见表4-4　所示.其余略.

图4-4拨动杆零件简图

表4-3　机械加工工艺过程卡片

机械加工工艺过程卡片

产品型号

零件

图号

共１页

产品名称

零件

名称

拨动杆

第１页

材料

牌号

HT200

毛坯

种类

铸件

毛坯外

形尺寸

每毛坯可制件数

每件

台数

备注

序号

工序

名称

工序内容

车间

工段

设备

工艺装备

工时

准终

单