Q201汽机专业施工组织措施.docx
《Q201汽机专业施工组织措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《Q201汽机专业施工组织措施.docx（74页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
Q201汽机专业施工组织措施
工程名称：
华润电力常熟第二发电厂一期工程（2×600MW）
编号：
Q-201
作业项目名称：
#2机汽机专业组织设计
：
江苏省电力建设第一工程公司常熟分公司
编写：
赵坤 日期：
2004.4.10
审核:
冯广伟日期：
2004.4.16
孟凡强2004.4.16
审定：
刘炳礼日期：
2004.4.18
批准：
范志炳日期：
2004.4.21
出版日期：
2004.4.21
版次：
第一版
1．施工组织设计编制依据
《华润电力（常熟）有限公司2×600MW超临界机组主体工程施工招标文件》
电力工业部《火力发电工程施工组织设计导则》
山东电力建设第一工程公司《火电施工主要机械技术资料》
2．工程概况及特点
本工程将安装两台600MW的国产超临界燃煤汽轮发电机组其中我公司承担一台级组的安装工作。
主要设备规范如下：
2．1汽轮机（东方汽轮机厂制造）
型式：
超临界、一次中间再热、多缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式
额定功率：
600MW（TRL工况）
额定主蒸汽参数（高压主汽阀前）：
压力：
24.2Mpa（a）
温度：
538℃
再热蒸汽参数（中压联合汽阀前）：
温度：
566℃
主蒸汽最大进汽量：
~1900t/h
低压缸排汽压力：
4.4/5.4kPa（a）
配汽方式：
喷咀调节
设计冷却水温度：
20℃
额定转速：
3000r/min
THA工况热耗：
≤7595kJ/kWh
回热系统：
三高、四低、一除氧
2．2发电机（东方电机厂制造）
型式：
三相同步汽轮发电机
额定容量：
667MVA
额定功率：
600MW
最大连续输出功率：
700MW
额定功率因素：
0.9（滞后）
额定电压：
20kV
额定频率：
50Hz
额定转速：
3000r/min
定子线圈接线方式：
YY
冷却方式：
定子绕组水冷，转子绕组及铁芯氢冷
励磁方式：
静止励磁系统
相数：
3
极数：
2
额定氢压：
0.4Mpa（g）
效率（保证值）：
≥98.95%
漏氢量（保证值）：
<12Nm3/24h
汽轮发电机组噪声水平（距外壳1m处）≤90dB（A）
3．工程承包范围
本工程汽机施工处主要承担#2机组汽机侧机务设备管道安装调试工作。
主要包括以下设备、系统：
汽轮机本体及附属机械安装；
发电机及附属机械安装；
汽机侧辅助机械安装；
四大管道及中低压管道机房至C排外1.5米部分安装；
凝结水精处理设备、管道安装；
化学加药、取样设备管道安装；
制氢站设备、管道安装；
4．施工总平面布置
4．1现场布置
根据本工程招标文件及其澄清答复文件，本工程汽机施工生产区主要位于厂区扩建端，部分施工场地可利用厂区内空地。
汽机作业线布置30t/32m龙门吊一台,作业线长度均为350m，用于汽机设备的组合、检修及设备装卸、堆放等，该作业线前期可用于主厂房钢结构构件的堆放；
另外，在汽机作业线的南侧，布置各安装班组工具房。
班组工具房采用临时板房，大工具房采用施工处自备的铁房子。
施工处办公室由工地统一考虑。
另外为便于施工组织和管理须在汽机房内设立一现场办公室并安装联络电话一部。
5.力能供应
5．1施工用电
在汽机作业场南侧靠近扩建端设置一座变电所（#2变），容量1800（1000+800）kVA，主要供给汽机房，A排外，500kV配电装置，汽机作业场等电源。
在循环水泵房西北侧设置一座变电所（#4变），容量630kVA，供给循环水泵房，部分循环水管，取水管路等施工电源。
施工负荷初步考虑如下表：
施工用电负荷统计表
配电室编号
容量（kVA）
使用区域
主要用电设备
需用量（kW）
合计
（kVA）
#2A变
1000
#2机零米
照明10kW、焊机20×4.65=93kW
103
983.5×0.7/0.85≈809
#1机运转层
照明10kW、热处理机180×0.3=54kW、焊机20×4.65=93kW
157
汽机作业场
焊机20×4.65=93kW、热处理机180×0.3=54kW、龙门吊（100+50）×0.4=60kW
207
配电装置
焊机8×4.65=37.2kW、试验电源20kW等
60
#2锅炉作业场
龙门吊（100+50）×0.4=60kW、热处理机180×0.3=54kW、焊机40×4.65=186kW
300
办公区、施工处工具房、材料仓库等
照明4000×0.006=24kW、试验设备30kW、微机空调等60kW、焊条烘箱7.5×3=22.5kW、其他机械20kW
156.5
#2B变
800
#1机零米
照明10kW、行车2×60×0.4=48kW、焊机20×4.65=93kW
151
834×0.7/0.85≈687
#2机运转层
照明10kW、热处理机180×0.3=54kW、焊机20×4.65=93kW
157
A排外
卷杨机、真空滤油机180kW、铝焊机10kW、焊机20×4.65=93kW等
180（取最大值）
混凝土搅拌站
照明10kW、混凝土搅拌机60×0.7×3＝126等
136
钢筋木工场
龙门吊30×0.4=12kW、碰焊机（150+100）×0.5=125kW、其他机械33kW等
170
铆焊作业场
龙门吊50×0.4=20kW、焊机20×4.65=93kW、
113
#3变
1000
化水区安装
焊机6×4.65=28kW、卷扬机10kW
38
施工负荷约200kVA，考虑化水出水在倒送电前，变压器选用1000kVA，满足调试需要。
循环水处理区
20
20
净化站
40
40
循环水管施工
电焊机10×4.65=46.5kW、63吨履带吊等50kW
96.5
#4变
630
循环水泵房
100
100
560×0.7/0.85≈461
柱塞泵房
80
100
燃油区
60
100
循环水管
80
80
输煤栈桥
60
80
取水施工
100
100
说明:
焊机设备功率P=Pe×2×√0.6≈10×2×0.77≈4.65，区域需用量按区域施工高峰计算，变压器负荷合计时非同期施工视情况考虑，同期施工部分考虑同时率为0.8，功率因数经补偿为0.85。
5．2施工水源
施工现场在汽机房0米6.5米、13.5米层各布置φ3/4”的自来水管两处，汽机组合场布置一处。
用于生产用及卫生清扫用水。
5．3施工用气
本工程氧气、乙炔在当地采购，施工现场设氧气库、乙炔库，汽机施工区域瓶装分散供应。
氩气在当地采购，瓶装分散供应。
压缩空气采用移动式空压机分散供应。
在汽机房布置一台3立方空压机用于设备检修吹扫，汽机组合场布置一台10立方空压机用于管道喷沙和吹扫。
5．4厂内消防
施工区消防由工地统一配置管理，除固定消防水外汽机房各层均应布置足量的消防器材。
6．主要施工方案及技术措施
6．1大型机具布置
400t级自卸平板车组1辆
200t级自卸平板车组1辆
100t、40t拖车车组各1辆
25t低架平板车1辆
龙门吊30t/32m龙门吊2台布置在汽机组合场、TG-500E/50t汽车吊一台零星配合、KH180-2/50t液压履带起重机一台配合凝汽器组合、5吨小型龙门吊一台布置在汽机运转层配合汽机本体安装。
6．2主要施工方案
6．2．1凝汽器组合安装
该机组凝汽器为单流程、双背压、双壳体、表面式、冷却水双进双出凝汽器，分低压侧A、高压侧B两部分，横向布置于低压缸下部。
由接颈、壳体、热井、水室、抽汽管及其它排汽、水接管等部分组成，接颈与汽轮机低压缸采用不锈钢膨胀节连接，与基础之间为刚性连接，每个壳体分别支撑于五只支承座上。
在其接颈放置7、8号低压加热器，7、8号低加为共用一个壳体的复式加热器，卧式布置在凝汽器接颈内。
●施工工序
组合平台基础处理→组合平台铺设→临时钢结构组合架组合安装→底板组合→侧板组合安装→管板及隔板组合安装→壳体焊接→接径组合→接径吊挂→安装接颈内的低加→穿管→与汽缸连接→灌水查漏→水室最终安装
●施工措施
本工程凝汽器为散件供货，由接颈、壳体等部分组成，在汽机房A排柱外铺设组合平台，组合凝汽器接径，凝汽器接径组合过程中使用40t履带吊配合。
在汽机基础下部的凝汽器安装位置组合凝汽器壳体，壳体组合用汽机房行车配合。
接颈组合完后用150t履带吊和汽机房行车配合穿入汽机房内，然后用汽机房行车吊装到位。
在接径吊装之前将膨胀节吊挂于汽机基础上。
接颈与壳体之间对接后穿装位于接颈内的7、8号低压加热器。
为保证凝汽器顺利就位，汽机房A排#15～#17柱间6.9m处横梁暂不施工；汽机基础至A排#4～#6（#15～#17）柱之间的6.9m及13.7m层平台暂不施工，待凝汽器水室安装完毕后再进行施工；13.7m以下范围内的墙板缓装以满足穿管的需要。
具体实施如下：
组合平台铺设
在汽机房A排外#15～#17柱之间铺设组合平台进行凝汽器接径组合，在汽机基础下凝汽器安装搭设临时钢结构作为凝汽器壳体组合平台，为方便接径就位和汽轮机安装，凝汽器组装平台中心与凝汽器安装位置中心一致。
顶部标高比凝汽器安装标高低100毫米左右。
接颈组合吊装
在汽机房A排外#15～#17柱之间铺设的平台上组合接颈。
组合过程中注意经常检查接颈的上、下口尺寸及对角线偏差，确保其尺寸不超标，经检查各部位尺寸符合要求后整体施焊。
接颈内的支撑管安装必须符合制造厂的设计，同时要注意留出低加、抽汽管、低旁管等的位置，有问题及早发现，避免安装这些设备时再切割支撑管。
接颈验收合格后用150t履带吊和汽机房行车将接径吊进进汽机房内，用汽机房行车将其吊运至凝汽器基础与A排之间的空挡后穿装到壳体上部。
壳体组合
在组合平台上进行壳体组合。
组合时首先组合凝汽器底板，在底板上组合侧板，然后检查管板、隔板网孔正确、无误，在底板上画线后，就位管、隔板及侧板，调整其几何尺寸及中心线符合要求后，安装内部部件。
在运输及组装过程中注意保护前后管板孔免受损害，保证凝汽器组合的各个尺寸符合图纸要求，管隔板的同心度符合验标要求，加强对凝汽器的加固，防止凝汽器发生变形。
挡汽板安装位置要准确，不妨碍穿管。
要重点检查抽空气通道的焊缝，不仅严密，而且确保在运行中也不会开裂。
焊接
凝汽器的焊接按制造厂规定的方式及工艺进行，若制造厂无特殊规定，按以下方法进行：
凝汽器壳体组合时要点焊牢固，成型后检查各部位尺寸，符合要求后再焊接。
焊接采用手工电弧焊，按多层多道焊工艺进行焊接。
为减少应力与变形，长板对接焊缝、角接焊缝采用多人对称分段退焊工艺；长立缝焊接采用分段跳焊法进行焊接；前后板和左右侧板与底板相连的平角缝及接缸的四周角焊缝，采用多人对称分段跳焊法进行焊接。
凝汽器焊接完毕，复查上口对角线、水平度，拉钢丝检查管孔同心度，合格后对焊缝做煤油渗透试验。
前后水室安装
壳体组合前用汽机房行车将凝汽器后水室预先放到0米层凝汽器北侧。
安装时检查、管束焊接完后用葫芦吊装就位。
前水室用汽机房行车直接吊装就位。
安装前彻底清理水室法兰结合面及密封垫片。
密封垫片要安放平整，接头粘接严密。
安装#7、#8号低压加热器
在凝汽器接颈内铺设低加穿装轨道，用150t履带吊将#7、#8号低加穿入厂房内，用汽机房行车配合抬吊将其穿到接颈内，放在轨道上，用行车吊起#7、#8号低加后部将其推到就位位置，用行车将低加吊起抽出穿装轨道，最终找正就位。
不锈钢补偿节安装
用汽机房行车将不锈钢补偿节吊装就位与接颈连接。
在低压缸就位前，将凝汽器壳体内部的管道吊放到位。
壳体开孔
凝汽器拖运就位后，开始凝汽器后水室连通管的就位，凝汽器壳体开孔、接管及防冲板的安装工作。
在这个过程当中，要注意开孔的位置及用途、防冲板的安装方向，注意审核图纸有没有漏设计的。
此外，由于接管数量多，要加强对接管材质的监管，以免造成误用，为将来设备的运行埋下隐患。
穿管
考虑到本工程的工期较紧，为保证施工工期，本工程采用先穿管再进行凝汽器与低压缸的连接。
管道连接及内部管道的焊接工作完成，彻底清理后再穿冷却管。
凝汽器穿管前要先用夹砂布的专用打磨夹头固定于电钻上，打磨前、后管板、隔板网孔直至露出金属光泽；清点不锈钢管，确保不锈钢管数量、种类与图纸规定相符，检查不锈钢管外观无损伤、无变形；按规范要求抽取适当数量不锈钢管做压扁、扩张及涡流探伤试验。
穿管过程中必须严禁抛、踩、摔不锈钢管。
穿管过程中应使用导向头进行。
不锈钢管焊接
参加不锈钢管施工的人员和焊工应经专门培训并考试合格；不锈钢管焊接前必须编写经审批的焊接措施。
不锈钢管板及不锈钢管端部在穿管前应使用白布以酒精等脱脂溶剂擦拭。
穿管用导向器以及对管端施工用的工具，每次使用前都必须用酒精清洗。
施工人员要穿干净的专用工作服及工作鞋，并戴脱脂手套，当被油脂污染时必须立即更换。
穿管完毕后，用自动胀管器分区胀接管口，另一侧用割管器割管，胀管前要先试胀，胀管过程中调整好控制仪电流，试胀合格后试切，切后应无毛刺，割管时注意调整割管器的刀口位置，使不锈钢管外露管板长度符合制造厂图纸要求，然后胀接另一侧管口。
为了防止管板变形，胀管应分区进行，每区先胀30根以内，然后依次胀接。
胀管完毕后，在管板外伸部分应用酒精清洗，并用半自动氩弧焊按要求进行不锈钢管的焊接，焊后对焊口进行外观及渗透液检查。
凝汽器壳体与汽缸连接
凝汽器接缸是比较重要的环节，凝汽器壳体与汽缸间连接的不锈钢补偿节安装前应进行渗油试验。
在凝汽器接颈内不锈钢管上铺上防火篷布，并搭设隔离层以保障凝汽器内部清洁及防止损坏不锈钢管。
接缸前不准任何管道与凝汽器最终连接，连接工作应在低压汽缸负荷分配合格，且汽缸最终定位后进行。
对凝汽器进行微调找正，伸缩节同低压缸之间间隙≤10mm。
焊接工艺应符合焊接规程的要求，并应制定防止焊接变形的施焊措施，接缸过程中采用对称焊接，应有专人用百分表监视低压缸四角台板变形，当变形量大于0.10mm时暂停施焊，待恢复常态后再继续施焊。
接缸完毕后按照制造厂图纸要求拆除膨胀节限位，拆除时仍用百分表监视汽缸变形。
灌水查漏
向凝汽器汽测内灌清洁的工业水，灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出凝汽器顶层不锈钢管100mm，检查凝汽器每个管口、不锈钢管及壳体焊缝有无渗漏，发现渗漏后放水处理并再次灌水检查，直至维持24h无渗漏为止。
灌水时凝汽器底部及侧板按制造厂要求进行临时加固。
灌水试验后应及时把水放净、清理，确认凝汽器内部工作结束，再将凝汽器进行封闭。
水室封闭
检漏后安装前后水室，安装时检查、清理水室法兰结合面及密封垫片。
密封垫片要安放平整，接头粘接严密。
水室和管板上应按设计规定涂刷防腐层。
凝汽器水侧应用循环水直接充压，进行严密性检查。
充水时必须把空气放净，水室盖板、人孔门和螺栓等处应无渗漏。
6．2．2汽轮机本体安装方案
在安装过程中所有部件重量均不超过汽机房内两台80/30t行车的额定起吊负荷，因此汽机本体安装起吊机具为汽机房行车，为了解决施工高峰汽机房行车的紧张，保证施工工期，在13.7m层安装了一台5吨自制龙门吊，横跨汽轮发电机本体，行程贯穿汽轮发电机安装现场。
汽轮机安装按照制造厂规定的工序和工艺质量要求进行，在制造厂无特殊要求的情况下，采用低压缸在汽机基础上组合，以轴承洼窝为基准初找正、以转子为基准进行找正的方案。
主要工序如下：
●基础准备
基础验收
检查基础表面应平整，外观检查无漏筋、裂纹、蜂窝、麻面等；汽机基础纵横中心线应清晰、正确与凝汽器壳体中心线应垂直，砼表面标高应符合要求；直埋式预埋地脚螺栓及铁件的材质、型号、纵横中心线和标高，都应符合图纸要求，螺栓和铁件中心偏差不大于2mm，铅锤偏差应小于L/450，铁件标高偏差应不大于3mm。
基础准备
汽机基础经验收移交安装后，将基础表面铲平，除去疏松的表层水泥及渗透在基础上的油污，并按制造厂图纸要求，进行基础处理，二次灌浆的基础表面应进行凿毛处理。
砼垫块制作
按照制造厂要求用临时垫铁支撑台板进行台板找正工作，台板找正结束验收合格后根据制造厂的垫铁布置图支模制作砼垫块。
垫块应用不收缩水泥制作，制作过程中应严格控制配比和温度，并同步制作试块做抗压试验。
轴承座就位
轴承座就位前先安装好就位后无法安装的管道。
将轴承座根据汽轮机纵横中心线、凝器汽中心线进行初步找正。
●低压缸组合
--对低压缸各段进行全面清理检查后，进行低压缸组合。
--将低压下缸各段放置在基础台板上，调整垂直、水平面，找正后打入全部定位销，将垂直面的螺栓紧1/3，检查垂直结合面，应符合规范要求。
其相邻的水平结合面在垂直结合部位的相互错位量，以及相邻两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出场记录，并做好记录。
--试组合无问题后，松开螺栓及定位销，将下缸的垂直面上涂上涂料，重新组合，按要求紧固所有螺栓，并检查各部位有无变化。
--上缸在组合好的下缸上进行组合，将上缸扣在下缸上，紧固垂直、水平面的1/3螺栓，调整检查各部位并记录，符合要求后松开螺栓，在上缸的各垂直面上涂上涂料，重新组合并紧固垂直面的全部螺栓。
--将水平面的螺栓紧固1/3，再次检查水平结合面，无误后将垂直面的定位销、螺母点焊牢固。
●低压缸密封焊措施
视厂家要求是否进行低压缸密封焊，若需要焊接则按照以下程序进行：
低压外上缸组装完毕，如果需要密封焊时，在密封焊前不可拆除内部调整花兰螺丝或临时拉杆，不得松开水平面螺栓。
在进行低压缸整体密封焊的全过程中，密切监视汽缸变形情况，各部位的变化应小于0.10mm。
焊接完毕后松开水平面螺栓检查变形量并做记录，将低压外上缸吊开，放到一边并垫平以防止变形。
焊接方法
焊接按制造厂规定的工艺进行，采取以下焊接方法：
若低压缸外缸坡口深度大于10mm，则采用手工电弧向上焊工艺。
为减少应力与变形，采取两人对称分段跳焊法焊接，（每段长度300mm）焊接顺序如下图:
（是否预热及预热温度根据焊件材质、厚度而确定）
若低压缸外缸坡口深度小于10mm，则采用手工电弧焊向下焊工艺。
向下焊的优点是速度快，焊层薄，质量好，应力与变形也小。
为进一步减少应力与变形，采取两人对称分段跳焊法焊接（每段长度300mm）。
焊接顺序如下图。
（是否预热及预热温度根据焊件材质、厚度而确定）
●汽缸就位及初找正
低压缸就位找正
就位低压下缸，根据制造厂提供的数据拉钢丝进行初步找正，调整汽缸水平，检查标高、油档洼窝偏差，紧固地脚螺栓，检查并消除汽缸与台板、台板与垫铁之间的间隙。
高中压缸就位找正
按制造厂要求利用拉钢丝法对轴承座进行找正，复核两轴瓦中心距离，符合出厂记录后将高、中压外下缸吊起就位。
●本体范围内的各合金缸部件的光谱检查
按照规范规定，对本体范围内的各种合金钢部件进行光谱分析复查和硬度检验，并做好记录。
●转子轴系初找正及汽缸定位
清理并检查转子各部分完好情况，测量轴颈椭圆度、不柱度等，确认无缺陷后就位转子。
对有调频叶片的转子应在就位转子前进行叶片测频。
就位转子后在转子的轴向安装支铁限制转子的轴向窜动，在轴瓦上安装压铁防止轴瓦在盘动转子时翻出。
盘动转子测量对轮的晃度、端面瓢偏度推力盘外缘的瓢偏度及大轴的弯曲等数据指标如有不合格的及时上报研究解决。
调整低压转子的轴颈扬度符合图纸要求并在制造厂指定的洼窝位置测量调整转子对汽缸的中心位置。
以低转子为基准进行对轮找中心，调整高（中）压转子使对轮的中心偏差和端面张口值符合设计要求。
研磨轴瓦使瓦枕与支撑面的接触面积达到75%以上且分布均匀，带有油孔的瓦枕进油孔的周围应有全封闭的环形密封线。
利用转子对照制造厂的组装记录找正高中压缸及低压缸中心、水平，调整汽缸负荷分配符合图纸要求，定位汽缸。
●轴瓦与轴颈接触情况检查
复查轴系中心符合要求后，检查、研磨瓦枕与轴瓦与轴颈接触情况，然后再复测汽轮机轴系中心。
●汽轮机本体有关管道连接
为消除连接主蒸汽、再热蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响，对主汽门、再热汽门就位安装；主蒸汽、再热蒸汽等大径管与汽缸的连接工作，应在转子联轴器找好中心、紧固地脚螺栓后，合实缸并紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。
当管道焊接完毕、调整好支吊架后，揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙，隔板定位后才正式扣缸。
●通流部件调整
用13.7m层安装的一台5吨自制龙门吊作为通流部件调整的主吊机具，汽机房行车进行较大件的吊装与调整。
此方法在以往工程中起到了缓解施工高峰行车紧张以及提高找正效率缩短施工工期的良好效果。
内缸部套安装
根据转子精确定位内缸后吊出转子，配准内缸各定位、导向键；配准低压外缸各定位、导向键。
根据图纸要求确定是否进行凝汽器接缸，若图纸要求开缸接缸则此时可进行接缸，若图纸要求合缸接缸可在扣上半部套测量上部汽封间隙时接缸。
将各隔板、汽封套的汽封齿拆掉后分类编号存放。
按照图纸顺序就位各隔板套、隔板、汽封套等部套，就位时应对各部套的膨胀间隙进行测量调整。
吊入转子测量各部套中心（一般左右用内径千分尺测量，下部用压铅块的方法测量）并做好记录。
吊出转子，调整各部套中心后复测，合格后进行汽封间隙的测量调整。
对于图纸或规范要求在扣缸前需要安装的管道应在调整汽封间隙前完成，防止在接管道后汽封间隙发生变化。
汽封间隙测量调整
装入下半部套的左右和下部得三块汽封齿并用小木楔顶住其背部，防止汽封齿受力后向后退让，影响测量的准确性。
用压铅丝法或贴胶布法测量径向汽封间隙，并计算出调整量。
根据图纸注明的调整方法对下半的所有汽封齿进行调整或修刮，使径向汽封间隙达到设计要求。
用同样的方法测量调整上半部套的汽封间隙，同时测量调整上半部套的压销间隙、垫片的膨胀间隙。
轴向通流间隙的测量调整
吊入转子并根据推力瓦对转子进行轴向定位。
测量调整各部轴向通流间隙若存在调整不过来的情况及时上报研究解决。
通流间隙全部合格后测量对轮垫片厚度并加工垫片到该厚度。
将各转子定位尺寸引到汽缸外便于测量处并做好标记。
最终配准各定位键及支撑垫片等。
●扣缸
复查汽缸内部部件位置、间隙等符合制造厂要求后试扣缸，经检查各部位记录数据全部符合，并经有关方面签字认可，各记录数据齐全，质监部门检查验收后方可正式扣缸，扣缸过程中按规定对有关尺寸进行复检。
准备好所需的工器具并清点数量由专人管理，缸内各部件清理干净，拿走缸内的临时堵板，将下缸的零部件依次吊装入内缸内，各紧固件锁紧并冲铆牢固。
吊入转子并盘动数圈，应无卡涩及摩擦。
吊入上半缸部件，检查中分面并盘动转子检查有无异声，将所有隔板、隔板套的螺栓的锁紧垫片锁紧，将上缸的中分面清理干净涂上涂料，扣上上缸再次盘动转子，无异常后紧固中分面的螺栓，紧固值应符合制造厂规定。
●轴承安装
检查各轴瓦的乌金表面完好情况，各油槽、油囊符合图纸要求，对有缺陷的及时上报联系制造厂解决。
拆下轴瓦瓦枕垫片进行清理、测量并做详细记录后复装。
检查各进、回油孔清洁、畅通，对于油孔有节流孔板的应测量记录节流孔的尺寸。
就位轴瓦并测量调整其纵向中心间距符合图纸要求。
检查轴颈与轴承钨金的接触面，接触范围应在45°左右，且接触均匀。
调整记录各轴承顶部、侧部间隙，轴承油档间隙，轴承上瓦枕与轴承盖紧力。
●二次灌浆
配合土建进行轴承座及低压缸台板二次灌浆，在混凝土强度达到规范规定的要求前不进行轴承座有关的工作。
●对轮复查
复查对轮中心符合要求后，配准对轮垫片，根据制造厂要求连接对轮螺栓，紧固力矩符合制造厂规定。
●盘车装置安装
安装盘车装置，轴承座清理、扣盖。
●汽机本体安装的新工艺新技术
在
升级会员 