180t顶吹氧转炉炉型尺寸计算详解.docx
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180t顶吹氧转炉炉型尺寸计算详解
转炉炉型设计
转炉是转炉炼钢车间的核心设备。
转炉炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率等经济指标都有直接的影响，其设计是否合理也关系到冶炼工艺能否顺利进行，车间主厂房高度与转炉配套的其他相关设备的选型。
所以，设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提，而炉型设计又是整个转炉车间设计的关键。
（一）转炉公称容量及其表示方法
公称容量（T），是对转炉容量大小的称谓，即平时所说的转炉的吨位。
它是转炉生产能力的主要标志和炉型设计的重要依据。
目前国内外对公称容量的含义的解释还很不统一，归纳起来，大体上有以下三种表示方法：
1）以平均金属装入量（t）表示；
2）以平均出钢量（t）表示；
3）以平均炉产良坯量（t）表示。
在一个炉役期内，炉役前期和后期的装入量或出钢量不同，随着吹炼的进行，炉衬不断地受到侵蚀，熔池不断扩大，装入量增大，所以三种表示方法都是以其平均容量来表示。
这三种表示方法各有其优缺点，以平均金属装入量表示公称容量，便于进行物料平衡和热平衡计算，换算成新炉装入量时也比较方便。
以平均炉产良坯量表示公称容量，便于车间生产规模和技术经济指标的比较，但是在进行炉型设计时需做较复杂的换算。
以平均出钢量表示公称容量则介于两者之间，其产量不受操作方法和浇铸方法的影响，便于炼钢后步工序的设计，也比教容易换算成平均金属装入量和平均炉产良坯量。
设计的公称容量与实际生产的炉产量基本一致。
所以在进行炉型设计时采用以平均出钢量表示公称容量比较合理。
所以在本文中所设计中的180t转炉，其炉役期内的平均出钢量为180t，即此处公称容量（T）取180t。
（二）转炉炉型的选择
转炉是转炉炼钢车间的核心设备。
炉型及其主要参数对转炉炼钢的生产率、金属收得率、炉龄等技术经济指标都有着直接的影响。
炉型设计的是否合理关系到冶炼工艺能否顺利进行的问题，如喷溅问题，除与操作因素有关外，炉型设计是否合理也是个重要因素。
并且车间的主厂房高度以及主要设备，像除尘设备，倾动机构设备等都与炉型尺寸密切相关。
而且转炉一旦投产使用，炉型尺寸就很难再作改动，因为不论变动直径还是高度都牵涉到耳轴位置，它是与转炉基础联系在一起的，一般不能随意变动。
所以说，设计一座炉型结构合理，满足工艺要求的转炉是保证车间正常生产的前提。
而炉型设计又是整个转炉设计的关键。
一、炉型的定义
炉型的定义：
转炉炉型是指转炉炉膛的几何形状，亦即指由耐火材料砌成的炉衬内形。
二、炉型种类及选择
1、炉型种类的选择原则
选择炉型时应考虑以下几条基本原则：
1）炉型应能适应炉内钢液、炉渣和炉气的循环运动规律，使熔池得到激烈而又均匀的搅拌，从而加快炼钢过程的物理化学反应；
2）有利于提高供氧强度（B），缩短冶炼时间，减少喷溅，降低金属损耗；
3）新砌好的炉子的炉型要尽量接近于停炉以后残余炉衬的轮廓，减少吹炼过程中钢液、炉渣和炉气对炉衬的冲刷侵蚀及局部侵蚀，提高炉龄，降低耐火材料的消耗；
4）炉壳应容易制造，炉衬砖的砌筑和维护要方便，从而改善工人的劳动条件，缩短修炉时间，提高转炉作业率。
总之应能使转炉炼钢获得较好的经济效益，优质、高产、低耗。
2、炉型种类及其选择
目前国内外氧气顶吹转炉所采用的炉型，依据熔池（容纳金属液的那部分容积）的形状不同来区分，炉帽、炉身部位都相同，大体上归纳为以下三种炉型：
筒球型、锥球型和截锥型。
abc
图3－1转炉常用炉型示意图
a－筒球型；b－锥球型；c－截锥型
结合我国已建成的转炉的设计经验，在选择炉型时，可以考虑：
表2-1不同公称容量对应的建议炉型
公称容量（t）
炉型
100～200t以上的大炉子
筒球型
50～80t的中型炉子
锥球型
30t以下的小炉子
截锥型
因此根据设计经验规律，在设计中我们选择筒球型。
（三）转炉炉型主要参数的确定
由于炼钢生产的因素是复杂多变的和进行高温模拟试验研究相当困难，所以尽管国内、外很多人对炉型设计问题进行过研究，但迄今为止还没有形成一套完整的炉型理论计算公式，不能完全从理论上确定一个理想的炉型和炉型的各部分尺寸参数。
现有的设计公式都是属于经验公式。
目前国内各厂在进行炉型设计时，一般都是采用“依炉建炉”的设计方法。
即通过考察和总结同类转炉的长期生产情况和较先进的技术经济指标，结合采用经验公式计算和进行可行的模拟试验，再结合当地条件作适当修改，来确定新炉的炉型尺寸。
所以说炉型主要参数的确定方法，也是采用推荐的方法：
a）直接推荐各参数的数值范围；
b）
推荐经验计算公式，主要介绍由北京钢铁设计研究总院推荐的一套经验公式。
主要参数包括：
V/T、H/D、h/D、d0/D、θ，出钢口参数（dT、β、LT）。
对这些参数的确定需要持慎重态度，在进行炉型设计时，要仔细考虑确定这些参数，才能使设计出来的炉型比较合理，满足工艺要求。
一、炉容比（V/T，容积比或容积系数）
炉容比（V/T）：
指新炉时转炉的炉膛有效容积（V）与公称容量（T）的比值（m3/T）
定义：
单位公称容量所占有的炉膛有效容积（也叫工作容积）的大小。
炉容比决定了炉子吹炼容积的大小，并对吹炼操作、喷溅、炉衬寿命都有很大的影响。
炉容比过小（即反应空间小），则因为反应空间过小，满足不了冶炼反应所需要的空间，容易喷溅和溢渣，金属收得率
金降低，操作困难，工人的劳动强度增加，同时加剧钢、渣对炉衬的冲刷侵蚀，使得炉龄降低，更不利于提高供氧强度（B），强化冶炼，限制了生产率的提高，因为供氧强度大，炉容比小，易喷溅。
炉容比大势必增加炉子高度H（H还受H/D的影响），增加厂房高度和倾动力矩。
实践证明，炉子高度H增高1m，厂房增高2m，将导致投资增大、设备庞大和电耗增加。
在考虑了诸多因素之后我国设计部门推荐：
炉子越大，炉容比越小。
表2-2不同的炉容量对应的建议炉容比
炉容量（t）
小型转炉
<30t
中型转炉
30～100t
大型转炉
100～200t
>200t
炉容比（m3/t）
1.00~1.05
0.95~1.00
0.90~1.0
0.90~0.95
通常V/T在0.90～1.05，现在建设的转炉的V/T有增大的趋势，增大的原因是采用了较大的供氧强度，吹氧时间缩短。
因为本次设计所设计的是180t转炉，同时根据炉子越大，炉容比越小的经验规律，在本次设计中炉容比取0.9m3/t。
二、高宽比H/D
高宽比H/D：
炉子的高度与直径之比。
高宽比是反映炉型形状的另一个重要参数，决定了炉型是瘦长型还是矮胖型。
表示方法
两种表示方法相差一个炉衬厚度。
高度比对炉子进行运作时，影响也相当大。
高宽比过小：
炉子太矮，使得喷溅严重。
例如美国国家钢铁公司大湖分厂270t转炉H/D为1.04，
为1.23，由于喷溅严重，不得不把氧压降到0.5～0.7MPa，导致吹氧时间延长到40分钟。
为了减少喷溅，保持一定高度是非常必要的。
增加炉子高度是减少喷溅增加钢水收得率的有效措施。
而高度比过大：
炉膛体积V由高宽比确定，炉膛体积V一定，H大则D小，反应面积小使得氧气流股冲刷炉墙进而使炉龄降低，再者高宽比大，厂房高度大，基建投资大，同时又因为倾动力矩加大而使倾动电机功率加大。
增加了投资和电耗。
经验证明，若H/D<1.3则得不到防止喷溅的起码高度，国内高宽比不小于1.3。
“炼钢工艺设计技术规定”要求炉壳的高宽比（H/D）应在1.35～1.65范围，小容量转炉取上限，大容量转炉取下限。
表2－3不同吨位转炉对应的建议高宽比
吨位
25～60
80～130
>130
1.6～1.5
1.5～1.4
1.4～1.3
2.2～1.85
1.85～1.6
1.6～1.4
【注意：
设计时不能用高宽比计算尺寸，而是用高宽比值来校核所设计的炉子是否合理。
】
三、熔池深度直径比（h/D）
熔池直径D：
熔池处于平静状态时金属液面的直径；熔池深度h：
熔池处于平静状态时金属液面到炉底的深度。
h/D反应了熔池的深浅，讨论h/D的目的在于确定合适的熔池深度。
从吹氧动力学角度考虑，熔池深度应是在一定吹炼条件下，既保证熔池得到良好的搅拌效果，又不致使氧气流股穿透炉底，以达到提高吹炼速度，保护炉底，提高炉龄和安全生产的目的。
若熔池过浅，高温反应区接近炉底，钢液对炉底冲刷侵蚀快，易喷溅。
熔池过深因搅拌效果差，同样容易喷溅，不利于加快熔池反应。
据统计大多数炉子的h/D在0.23～0.54范围内波动，一般h/D为0.31～0.33。
熔池深度直径比h/D也可以用下式计算：
（式中：
K－H内/D）
四、炉口直径比（d0/D）
d0为炉口直径。
炉口直径比的大小决定了炉口的大小，因为在确定炉口直径比之前D已经确定。
总结已投产的炉子炉口直径比在0.31～0.69范围内波动，多数在0.5左右。
炉口直径比过小，因d0太小，总铁水加废钢困难，所以从快速装料考虑，希望d0大些，炉口直径比不小于0.4。
但是炉口直径比太大，即炉口直径太大，热损失大，从炉口吸入的冷空气多，喷溅严重，
低。
最不利的还是出钢困难，容易造成钢渣混出。
这是转炉出钢最忌讳的一个问题，其危害是钢水回磷和钢流夹渣。
设计部门推荐d0/D＝0.43～0.53；大炉子取下限，小炉子取上限。
此处根据180t，取d0/D＝0.51。
表3－7部分炉子的炉口直径参考值
吨位（T）
15
25
30
50
120
150
300
d0（mm）
1100
1100
1200
1850
2200
2500
3600
五、帽锥角（θ）
帽锥角（θ）指炉帽锥与炉身交接处，炉帽与炉子水平线之间的夹角。
确定θ值的原则：
a）便于炉气逐渐收缩逸出，减少炉气对炉帽衬砖的冲刷侵蚀。
b）使帽锥段各层砌砖逐渐收缩，缩短砌砖的错台长度，增加砌砖的牢固性。
如果θ值太小，砌砖错台太长容易塌落。
从上述两条原则考虑希望θ值大些。
但是如果θ太大，势必总增加炉帽长度，因为
，θ大些炉帽长度会增大，而
一定，炉帽长炉身就短，使得拖圈不好布置。
因为拖圈的重心与炉子重心重合，若炉帽太长，重心靠近炉帽，拖圈与炉子难以固定连接。
θ太大出钢时还容易从炉口下渣，所以要从几个因素综合考虑确定。
推荐值θ＝60～68o。
大炉子取下限，小炉子取上限。
六、出钢口参数（位置、大小、长度和角度β）
图3-3
转炉设置出钢口的目的是为了便于出钢时实现钢、渣分离，使炉内钢水以一定的速度和角度流入钢包，阻止炉渣流入钢包内沾污钢水，钢流对包内钢水的冲击搅拌作用有利于在钢包内进行脱氧合金化操作，改善了脱氧效果，促进了夹杂和脱氧产物的上浮，提高了钢水质量，减少了炉渣对包衬的侵蚀提高了钢包的连续使用寿命。
1.出钢口位置
出钢口位置通常设在炉身与炉帽耐火材料的交界处（如图3－3中a），这样出钢时钢水能集中到帽锥处，保证了出钢时出钢口上方的钢水始终处于最深状态，钢水能在一定压力下以较快的流速流出流净，若出钢口设在炉帽或炉身段部位（如图3－3中b、c）①出钢时在出钢口见渣时，炉内还有部分钢水没有流净；②钢水夹渣。
2.出钢口倾角（β）
定义：
炉子处于直立位置时，出钢口中心线与炉子水平线之间的夹角。
出钢口倾角β值的大小，原则上讲应在开堵出钢口方便的情况下尽量减少β角。
近几年新建大、中型转炉有些采用0°角。
国外也有不少转炉采用0o角，如日本新日铁君津厂的220t、300t，福山的180t、250t都采用了0o角。
3.出钢口直径
1）出钢口内径（dT）
出钢口内径（dT）其大小要满足出钢所需要的时间（2～8分钟，依炉子大小而不同，一般5分钟左右）和钢流对包内钢水的搅拌作用以及钢水自出钢口流出后能处于密实而不飞溅的状态（钢流不散）和不使钢流带渣，减少氧化，使钢水能以一定的速度流入包内。
出钢口内径太大，出钢时间短，铁合金加入时机不容易掌握，并且容易带渣；若出钢口内径过小，则出钢时间过长，钢液的热损失、二次氧化以及吸气均严重，钢流的冲量小，搅拌作用小，不能在钢包内冲成足够的漩涡和形成足够的搅拌力，铁合金熔融上浮慢。
表3－4出钢口内径推荐值
容量（t）
15
30
50
120
150
dT（m）
0.10
0.11
0.12
0.17
0.18
出钢口内径也可以采用经验公式计算：
式中：
T－公称吨位
2）出钢口外径（衬砖+钢壳的厚度）dST
出钢口外径一般为出钢口内径的6倍左右，即dST＝6dT；
4.出钢口长度LT
出钢口长度一般为出钢口内径的7～8倍，即LT＝（7～8）dT；
LT太长与β太大产生的作用相同；LT太短钢流的导流不好，钢流发散，易再次氧化。
【注：
不能用
，
计算炉型尺寸，只能用其校核设计尺寸是否合理。
】
（四）转炉炉型主要尺寸的确定
根据物料平衡计算结果可以得出转炉炉型设计的原始条件：
炉子平均出钢量为180t；钢水的收得率为92.66%，此处取92%；废钢比为8.8%，此处取9%；
吨耗氧量为51.65（m3／t），此处取51（m3／t）；
一、熔池尺寸的计算
1.熔池直径（D）
最普遍的还是由北京钢铁设计研究总院推荐的公式：
式中：
D－熔池直径，m；G－新炉金属装入量，T；t－吹氧时间，min；K－比例系数，（如表3－5所示）
表3－5不同吨位下的推荐K值
吨位/t
<20
30～50
50～120
200
250
大容量取下限，小炉子取上限
K
2.0～2.3
1.85～2.10
1.75～1.85
1.55～1.60
1.5～1.55
此处根据180t吨位取K值为1.6。
由平均出钢量T换算G：
式中，T：
平均出钢量，t；
B：
老炉比新炉多产刚系数，一般B=10%～40%，大型转炉取下限，小型转炉取上限，此处取15%；
η：
金属消耗系数，η=1/η金；
η金：
金属收得率。
吹氧时间的计算如下：
吹氧时间（t）=
表3-6吹氧时间推荐值
转炉吨位/t
<50
50～80
>120
时间t/min
12～16
14～18
16～20
此处根据转炉吨位180t，选择吹氧时间的推荐值为16min。
则新炉金属装入量G：
=
t；
根据熔池的定义，熔池体积V池应等于金属液体积V金。
即V池=V金；
式中V金－新炉金属装入量占有的体积，V金＝G初/ρ金，【ρ金：
钢液密度，取6.8～7.0T/m3，此处取6.8t/m3。
】
熔池体积V池：
V池=V金=G初/ρ金=
=26.7m3；
=3.19m3/（t·min）；
熔池直径D:
=
=5.396m。
2.熔池深度（h）
筒球形熔池深度h的计算公式为：
，即可获得
确定熔池直径D为5.396m，
可获得h=
=1.475m。
校核：
熔池深度直径比（h/D）要求0.23～0.54之间，此处h/D=1.475/5.396=0.273,符合要求。
3.熔池其他尺寸确定
球冠的弓形高度（h1）：
h1=0.15D=
；
炉底球冠曲率半径（R）：
R=0.91D=
=4.91m；
4.炉帽尺寸的确定
（1）炉口直径d0：
d0=0.51D=
=2.752m；
（2）炉帽倾角θ：
θ=64°
（3）炉帽高度H帽：
H帽＝H口+H锥；
式中：
H口=300～400mm，为了保持炉口的正常形状，防止因为衬砖蚀损而使其扩大，在炉口设有高度为300～400mm的直线段，此处取400mm。
炉锥高度H锥：
=1/2（5.396-2.752）
=2.7m;
图3-4炉帽示意图
则整个炉帽高度H帽为：
H帽＝H口+H锥=2.7+0.4=3.1m；
在炉口设置水箱式水冷炉口。
炉帽体积V帽＝V口+V锥
=
2.752+
=38.81（m3）
5.炉身尺寸的确定
（1）炉膛直径D膛：
D膛=D（无加厚段）=5.396m；
（2）根据选定的炉容比为0.9，可求出炉子总容量V总，V总=0.90×180=162m3；
V身=V总-V池-V帽=162-26.7-38.8=96.5m3；
（3）炉身高度H身：
炉身体积V身＝
D2H身，则H身＝
H身=
4.22m;
则炉型内高H内：
H内=h+H身+H帽=1.475+4.22+3.1=8.795m；
校核：
高宽比（H内/D膛）=8.795/5.396=1.62,满足H内/D膛在1.35～1.65之间的要求，所以符合要求。
6.出钢口尺寸的确定
1）出钢口内径（dT）
通过经验公式：
=
；
2）出钢口外径（衬砖+钢壳的厚度）（dST）
dST=6dT=1.2m；
3）出钢口长度（LT）
LT=7dT=7×0.2=1.4m；
4）出钢口倾角（β）：
取β=18°。
（五）炉衬组成、材质选择和厚度的确定
转炉的炉衬寿命反映了一个企业的管理水平和技术水平，并且直接影响转炉的生产率，因此炉衬寿命也是炉型设计中不可忽视的一个问题。
提高炉衬寿命，从工艺方面考虑，就是要坚持合理的操作制度（使用问题），从设计角度讲：
a）选择优质的耐火材料作炉衬；
b）确定最佳炉衬厚度。
炉衬太薄，炉龄低，技术经济指标差；炉衬太厚，炉龄可以提高，但是，炉衬前、后期装入量差别大，不利于车间的生产组织和稳定操作，炉体过重，倾动力矩大，所以不能单靠增加炉衬厚度来提高炉龄，因此要确定一个最佳炉衬厚度。
一、炉衬的组成
炉衬一般由永久层、填充层和工作层三层组成。
1.永久层：
紧贴炉壳钢板（或绝热层），通常是用一层镁砖或高铝砖侧砌而成，厚度113～115mm，其作用是保护炉壳钢板，修炉时不拆除；
2.填充层：
介于永久层和工作层之间，一般是用焦油镁沙捣打而成。
厚度一般80～100mm，有的工厂不做规定，只要达到找平的目的即可。
填充层的作用是减轻工作层受热膨胀时对炉壳钢板的挤压作用，便于修炉时迅速拆除工作层和砌炉操作。
也有的转炉不设填充层；
3.工作层：
它的工作条件相当恶劣，要受到钢水、炉渣和炉气的机械冲刷和化学侵蚀以及装料时大块废钢的冲撞；在兑铁水，停吹、出钢时，由于温度变化要受到一系列外力的影响；由于不断被侵蚀炉型要发生变化，影响炉内反应。
工作层一般用镁碳砖砌成。
所谓炉衬寿命即指工作层的寿命，当工作层被侵蚀损坏后（残余厚度约100mm左右）就要更换炉衬了。
二、材质选择
炉衬寿命是一个综合性指标，它受许多因素的影响，特别是受冶炼操作水平的影响比较大，但是，合理选择炉衬材质改进炉衬砖性能和质量也是提高炉衬寿命的重要途径。
根据炉衬的使用特点，选择材质的原则是：
1.耐火度（抵抗高温作用而不熔化的性能）高；
2.高温下的机械强度高，耐急冷急热性能好；
3.化学性能稳定；
4.资源广泛，价格便宜。
根据国内外多年来的生产实践证明：
工作层采用镁碳砖是一种比较理想的炉衬砖。
镁碳砖具有耐高温、耐渣侵和耐剥落等优良的使用性能。
与其它镁砖相比，在使用过程中变质层变薄，不至于引起砖体结构的剥落，加入相当数量的石墨改善了砖的导热性能，具有良好的抗震性。
用镁碳砖砌筑炉衬，大幅度提高了炉衬使用寿命，再配合溅渣护炉等护炉技术，炉衬寿命可以达到万炉以上。
三、各层厚度的确定
一般炉身工作层厚度400～800mm，炉底工作层比炉身略薄一些，约350～600mm，填充层80～100mm，炉身永久层113～200mm多数113～115mm，炉底永久层300～500mm。
根据不同部位的侵蚀情况，使用不同材质的耐火材料和砌成不同厚度的炉衬，使之各部位的侵蚀基本均匀，这就是所谓的均衡炉衬，又叫均衡砌炉或平衡炉衬。
均衡砌炉是提高炉衬寿命，降低耐火材料消耗和成本的有效措施。
近年来许多钢厂都先后采用了均衡砌炉，在不容易修补的耳轴两侧采用抗渣性能良好抗氧化性能强的高级镁碳砖、在侵蚀较快的渣线部位采用抗渣性能良好的镁碳砖，在炉衬装料侧采用高抗渣性、高强度、高抗热震性的镁碳砖。
出钢口则使用等静压成型的整体镁碳砖出钢口。
表3-7不同吨位转炉对应的各层炉衬推荐厚度
容量（t）
<100t
100～200t
200t以上
炉帽工作层（mm）
400～600
500～600
550～650
炉身工作层（mm）
550～700
700～800
750～850
炉底工作层（mm）
550～600
600～650
600～750
炉身永久层（mm）
115～150
115～200
115～200
炉底耐材总厚
850～1050
950～1100
950～1200
四、炉衬厚度确定
炉身工作层选700mm，永久层115mm，填充层100mm，总厚度700+115+100=915mm=0.915m；
则炉壳内径为D壳内，D壳内=5.396+0.915=6.311m；
炉帽和炉底工作层均选600mm，炉帽永久层为150mm，炉底永久层用标准镁砖立砌一层230mm，黏土砖平砌三层65×3=195mm，则炉底衬砖总厚度为600+230+195=1025mm=1.025m；
故炉壳内型高度为H壳内，H壳内=8.795+1.025=9.82m；
工作层材质全采用镁碳砖。
（六）炉壳厚度和转角半径的确定
一、炉壳
炉壳作用：
转炉炉壳类似于一个承受高温、高压的容器。
它在使用过程中要承受下列作用力：
a.静载荷产生的应力：
包括炉料、炉衬和炉壳本身等重量产生的应力；b.动载荷产生的应力：
包括加料，特别是加废钢和清理炉口结渣时产生的冲击力，以及炉体在倾动过程中产生的巨大扭矩；c.炉衬的膨胀应力：
炉子受热膨胀时产生巨大的热应力；d.热应力：
由炉壳钢板轴向和径向的温度梯度产生的应力；e.其他应力：
包括炉壳断面改变，局部加固及加工、安装过程中产生的应力。
二、炉壳材质
根据炉壳的使用特点，要求炉壳使用的材质具有在高温时耐时效，抗蠕变及良好的成型性和焊接性能。
一般小型转炉用碳素结构钢，大型转炉用低结构钢，如Q235、16Mn、15MnTi、14MnNb、20g等。
三、炉壳厚度
炉壳厚度的确定目前尚无成熟的计算公式，原则上讲由于炉底各部分受力不均匀，炉底、炉身和炉帽应选用不同厚度的钢板。
炉身受力最大，使用最厚的钢板，炉底为炉身厚度的80%左右。
经验公式为：
（D壳为炉壳外径）
小型转炉为了简化取材，一般炉底、炉身和炉帽都选用相同厚度的钢板，不同容量转炉的炉壳厚度见下表。
表3-5不同容量转炉的炉壳钢板的推荐厚度
容量/t
≤50
50～90
100～150
160～200
210～250
≧250
炉帽/mm
16～32
50～60
53～60
60～75
65～70
70～75
炉身/mm
18～36
50～65
52～70
70～75
76～80
80～85
炉底/mm
16～32
50～60
53～60
60～65
65～70
70～75
四、转角半径
在转炉炉壳的帽锥与炉身直筒段连接处，直筒段与池锥，池锥与炉底球冠连接处，小转炉意直线尖角相连接，称谓拐角炉壳。
采用拐角炉壳比较简单，容易制造、大、中型转炉为了减少应力集中，增加炉壳的坚固性，以圆弧连接，称为拐弧炉壳，其圆弧半径叫转角半径。
在便于砌筑炉衬砖和不减薄炉衬厚度情况下，弧形段的转角半径一般以不大于炉衬总厚度为宜。
这样炉壳
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