河南理工大学体育馆钢结构屋面工程.docx
《河南理工大学体育馆钢结构屋面工程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《河南理工大学体育馆钢结构屋面工程.docx（102页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
河南理工大学体育馆钢结构屋面工程
河南理工大学体育馆钢结构屋面工程
施工组织设计
目录
第一章工程概况及工程特点2
第二章编制依据4
第三章施工部署5
第四章、钢结构制作方案5
第五章钢结构安装方案19
第六章：
钢结构焊接方案27
第七章、钢结构现场涂装33
第八章、质量保证35
第九章：
安全保证45
第九章：
工期保证50
第十章施工总平面布置54
附表一:
拟投入本标段的主要施工设备58
附表二、拟配备本标段的试验和检查仪器设备表59
附表三、主要劳动力配备60
附表四、施工进度横道图61
附表五：
施工平面布置图62
第一章工程概况及工程特点
1、工程概况
河南理工大学体育馆位于焦作市河南理工大学校区内，屋面呈双曲面橄榄球形状，长轴尺寸为142米，短轴尺寸为72米，顶标高为25.983m，屋面面积约13500㎡；钢结构屋面采用管行架及曲钢梁形式，支撑在下部混泥土基础上，屋面顶层覆盖铝锰镁复合金属板。
结构安全等级为二级，抗震设防烈度为七度，防火等级为二级，设计使用年限为50年。
所有的钢结构构件自然裸露在外，不加幕墙或其他外墙的粉饰，形成建筑物独有的外观特点。
图1河南理工大学体育馆效果图
2、工程特点
本工程具有以下结构特点：
2.1、结构截面变化多，其截面大小及形状多达8种以上；而且根据截面受力不同,上弦管（φ245无缝钢管）和下弦管（φ299无缝钢管）有多种不同规格及厚度变化。
2.2、节点设计复杂,桁度要求高,拼装难度大。
由于杆件种类多达二十余种，而设计采用的节点形式全部为相贯焊接接点，不可避免地将会造成节点处构造空间过小，给节点定位桁度提出很高要求（设计允许节点偏差2mm），拼装难度大。
2.3、焊接量大，焊接检测困难；相贯焊接全部采用手工电弧焊和C02气体保护焊，焊接坡口的制备难度极大，并且设计要求进行UT探伤检测,国内尚无相应规范和要求。
2.4、UT无损检测项目内容包括:
、柱帽杆锥杆段与直线段的环缝;柱帽杆锥杆段与下弦和支座半球的相贯缝。
、半球体与支座板的坡口焊缝。
、上下弦杆件的对接焊缝。
、各榀腹杆的相贯焊缝。
、檩条对接、檩条支撑焊缝。
第二章编制依据
1
GB700
碳素结构钢
2
GB5117
碳钢焊条
3
GB5118
低合金钢焊条
4
GB/T14957
熔化焊用钢丝
5
GB/T14958
气体保护焊用钢丝
6
GB/T1228-1231
钢结构高强度六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件
7
GB3632～3633
钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副
8
JGJ82—91
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
9
GB50026-93
工程测量规范
10
GBJ17—88
钢结构设计规范
11
JGJ99-98
高层民用建筑钢结构技术规程
12
CECS102：
98
门式刚架轻型房屋钢结构技术规程
13
JGJ81—2002
建筑钢结构焊接规程
14
GB50300-2002
建筑工程施工质量验收统一标准
15
GB50205—2001
钢结构工程施工质量验收规范
16
GB11345—89
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级
17
GB3323
钢融化焊对接接头射线照相和质量分级法
18
GB500715
高层民用建筑设计防火规范
19
GB8923
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
20
GB14907
钢结构防火涂料通用技术条件
21
CECS24：
90
钢结构防火涂料应用技术规程
22
JGJ33-2001
建筑机械使用安全技术规程
23
公司企业标准：
质量保证手册及施工作业指导书
24
施工单位在类似结构工程中丰富的施工经验
第三章施工部署
1、工程材料采购
由于工程用钢量特别大，且全部钢结构外露，要求钢材满足负温度下的力学性能。
通过结构优化设计分析得出的结构的应力状况，采用国产Q235和Q345级钢板即可满足要求。
为保证钢材的适焊性和抗层状撕裂性能，建议采用满足冶金部标准YB4104-2000（高层建筑结构用钢板行业标准）的优质国产钢材。
目前，国内有能力生产优质中厚钢板的知名企业，完全可以按照JIS标准、ASTM标准及YB4104-2000生产优质中厚钢板。
因此本工程钢结构所需大量钢材完全可以实现本土化采购。
2、钢构件加工
由于结构构件板材厚、重量大，且总加工量非常大。
对于大多数结构件采用工厂化加工，结合现场施工条件（主要考虑施工空间、运输条件和吊装能力）进行现场组装作业。
3、钢结构安装
为了控制钢结构的施工质量，我们采用现场组拼焊接，分件提升吊装，尽量减少临时支撑的数
量，减少在空中的焊接施工量，保证钢结构的焊接质量。
首先进行钢屋架中心部位桁架采用地面组
装，然后提升吊装。
主桁架在提升结构就位后，整体拼装吊装，次结构构件在主桁架安装后吊装焊
接。
在地面组装中，要设置能够使构件翻转的装置。
4、现场平面布置
虽然工程占地面积大，但由于工程量大，工期较短，施工工序复杂，必须合理安
排施工现场平面布置，才能使施工合理有序地运转。
根据我单位类似工程施工经验，拟在施工现场附近搭设临时办公场所，并设置一处150m*310m加工场（含临时材料堆放位置），以便部分大型构件（因运输不便）直接在现场加工制作。
第四章、钢结构制作方案
根据图纸深化设计结果，确定经济合理的钢结构所用钢材选型，力争做到主、次钢结构所用钢材资源合理配置，相应制定合理的焊接工艺；通过对建筑结构方案的深化设计和优化，确定合理的结构和构件体系；针对主次结构布置特点，根据国内现有的工艺及装备水平确定合理可行的连接节点和加工分段形式；合理组织钢结构加工力量资源，保证在统一的质量要求前提下实现钢结构加工工期目标。
钢结构屋面透视图
1、施工准备
1.1材料及主要机具：
1.1.1钢材、按设计图纸使用Q235钢和Q345钢，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。
1.1.2连接材料：
焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。
药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混伤的高强螺栓不得使用。
1.1.3涂料：
防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。
1.1.4主要机具：
剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆设备等。
工具：
钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。
1.2技术准备
在开工前，组织工程技术人员和生产骨干学习，会审图纸，编制生产施工工艺、质量计划、创优计划、作业计划、以及材料供应计划，搞好全面的技术准备、交底工作。
本工程必须按照批准的设计图纸和施工图进行加工；局部节点还必须进行图纸细化设计。
根据施工图进行图纸深化和细部设计工作，细部设计的主要内容有：
①、主架分段。
②、胎架制作。
③、单件部件放样下料。
④、主桁架组装。
⑤、吊装吊点位置。
⑥、高空拼装。
⑦、配合安装技术措施等
2、一般制作工艺
2.1工艺流程：
加工准备及下料→零件加工→小装配（小拼）→总装配（总拼）→分段钢桁架架焊接→支撑连接板，檩条、支座角钢装配、焊接→成品检验→除锈、油漆、编号。
2.2、加工准备及下料：
2.2.1放样：
按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。
2.2.2根据放样制作样板，利用样板进行下料，以消除因号料而产生的下料错误，其允许偏差应符合下表要求。
机械剪切和手工切割允许偏差符合表1、表2、表3要求。
放样和样板允许偏差表1
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
剪切允许偏差表2
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0mm
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
气割允许偏差表3
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±2.0mm
切割面平面
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
注：
t为切割面厚度
2.2.3钢材矫正：
钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
2.3零件加工：
2.3.1切割：
氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。
切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。
机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。
2.3.2焊接：
上、下弦型钢需接长时，先焊接头并矫直。
采用型钢接头时，为使接头型钢与杆件型钢紧贴，应按设计要求铲去楞角。
对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
2.3.3钻孔：
桁架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。
腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
2.3.4杆件应采用机床下料，允许偏差±1mm；
2.3.5钢管与空心球的焊接，焊缝要求饱满，不得夹渣、未焊透、气孔咬肉等缺陷；
2.3.6钢管与空心球连接焊缝、空心球对连接焊缝，应符合现行国家标准GB50205－2001规定的二级质量检验标准的要求，其他焊缝符合三级质量检验要求；
2.4、支座及节点制作工艺
⑴、支座制作工艺流程
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板、支座→肋板与肋板、螺栓球与肋板和底板组对及焊接→除锈→防腐油漆
⑵、排版
放样前先根据垫板尺寸要求进行排版，以节约原材料。
⑶、划线号料
根据排版图在钢板上划线放样，在切割线和刨边线打上样冲眼。
测量用钢尺、钢卷尺等测量仪器必须是经鉴定合格并在有效期内。
⑷、切割
支座的肋板和底板切割采用数控火焰切割机进行切割，以保证尺寸精度。
⑸、焊接
支座肋板与底板、支座肋板与肋板以及螺栓球与肋板的焊接采用CO2气体保护焊，焊接材料为药芯焊丝E71T-1，并且采用厚板焊接工艺进行焊接，且焊前须进行预热，要求焊缝缓慢冷却。
为减少焊接变形应采取如下措施：
（1）下料装配时预留焊接收缩余量。
（2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。
（3）使用必要的装配胎架、工装夹具。
（4）同一构件上尽量采用热量分散，对称分布方式施焊。
（5）先组焊成部件再组成构件，来减少焊接应集中。
2.5、桁架杆件制作
⑴、材料检验
钢管材质为Q235-B和Q345-B级钢，并符合《碳素结构钢》GB/T700及《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。
且当钢管壁厚小于6mm时，采用高频焊管，其余均采用无缝管
焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合图纸设计要求和《建筑钢结构焊接技术》规程JGJ81-2002以及《钢结构工程施工质量验收规范》GBG50205-2001的规定。
检验方法观察检查和检查出厂合格证、试验报告。
⑵、钢管加工
网架杆件中钢管的加工，由我公司在钢结构加工厂内制作完成。
为保证钢管加工尺寸精度,采用管子割断坡口机对钢管进行加工。
钢管加工完毕并除锈后与经检验合格的端部零件（螺栓、锥头、封头、套筒）进行组装。
工艺流程如下所示：
⑶、放样号料
（1）所有杆件应按最大长度下料，尽量避免拼接。
（2）杆件下料时，要预留焊接收缩余量和切割量，并做首件试验，确认无误后方可下料，其长度偏差应在（0～-1）mm范围内。
杆件下料尺寸公式为：
L=L1（R+r）+（e1+e2）d+a+c
式中：
L——杆件下料长度
L1——杆件两端球心距离，以球的外径计算
e1、e2——含球量，对于球应取外皮，对于管应取内皮计算
R、r——两球的半径
d——焊缝间隙
a——焊接收缩余量，须经试验取得
c——切割余量，根据切管机刀具的厚度来确定，本工程中切割余量取1.0-1.5mm
⑷、切割
（1）网壳杆件的切割采用管子割断坡口机进行切割。
（2）切割前应清除钢材表面的油污、铁锈、潮气等。
（3）切割质量要求:
切削面情况
质量要求
表面粗糙度
50S以下或0.03mm
缺口情况
不得有缺口、裂纹
与划线误差
+1.0mm
表面不垂直度
不大于钢材厚度10%。
且不大于2mm
（4）达不到上述标准的要求时,应使用砂轮机打磨光洁,并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨整。
⑸、杆件组对
（1）杆件组对应在拼装胎架上进行，胎架制作时要考虑杆件焊接收缩量。
胎架尺寸一般要通过首件试验后确定，一般组对尺寸应大于实际尺寸的1-2mm。
（2）杆件组对，要根据图纸要求的封板（或锥头）、高强螺栓配套进行。
对于同一种钢管，而对有特殊要求的锥头和高强螺栓，组对时要特别注意，以免错装，造成隐患。
（3）杆件组对后，钢管与封板（或锥头）间进行点焊。
点焊时应注意焊点不宜太多，一般点焊处。
（4）在杆件组对点焊后（或焊接后），将无纹螺母与紧定螺钉配装好。
（5）在大管径杆件组对时，应注意高强螺栓的固定，以防掉入管中。
一般用22#铁丝将高强螺栓临时固定，如图所示：
⑹、组装
杆件的组装包括杆件与封板、锥头、套筒、螺栓球及焊接球的组对。
（1）组装前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确认后进行装配。
（2）装配用的工具必须经计量检测合格。
组装平台必须平整，并具有强度、刚度好，经检验合格方可应用。
（3）构件组装要按工艺流程进行，零件连接处焊缝两侧50-100mm范围内的油污、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免进行敲打和强制装配。
（4）杆件组对应在专用胎具上进行。
3、特殊构件加工特点及方案分析
本屋面工程结构呈橄榄球椭圆状特点（具体结构见下图），主梁多为钢管桁架结构；在体育馆入口处，为网壳结构A，有一主梁设计为半圆环箱体结构；以上两部位主梁为制作工艺中难点所在，在此加一详述。
体育馆屋面结构布置图
3.1屋面为橄榄球形状的双曲面，在结构制作时采用计算机进行建模。
根据屋面方程（数字或代数
形式）和安装时需要的预拱量，求出屋面主桁架相交节点的坐标值，包括各桁架周围内外圈之等分
椭圆曲线（至少10等份）与桁架交点的坐标。
此坐标应包括桁架宽度1.5米的边线坐标。
3.2对于外形尺寸较大，重量较大构件，须按照吊装和运输需要进行的分段制作，在深化图纸上都予以标出。
3.3、桁架梁制作
⑴、桁架节点制作办法
主桁架在屋面呈倒三角形布置，相交呈网状。
桁架的弦杆为钢管，相交节点为钢管相贯节点，在节点制作时，以一榀桁架为主，在其上下弦杆上设牛腿，通过牛腿实现跟与之相交桁架弦杆的连接。
牛腿的作法：
将相交节点作为一个整体进行考虑，节点的上下盖板用整板制作，并在桁架弦杆相交处以圆弧过度；主桁架弦杆的腹板连续，相交桁架弦杆的腹板被视为主桁架弦杆的隔板，隔板方向与相交桁架方向一致，用电渣焊焊接（如图）。
但其他位置（如腹杆连接处）的隔板，则仍然垂直与弦杆布置。
⑵、进行钢桁架分段制作工艺
①、在总平面图规划的场地内铺设底基板，调整水平，相互搭接，并打插桩固定。
②、根据放样的线型、放线、划样、标出节点、接缝及分段两端位置线。
③、树立胎架数处，作出弦杆的安装位置。
④、吊装、放置上、下弦杆，校正线型与胎架切合，尽量采用可拆装的活络夹具固定弦杆。
⑤、将各节点位置自底基板引入弦杆，安装撑杆及腹杆。
⑥、合理安排焊接程序，自中间向两端，对称施焊，焊后进行100%外观检查，环缝焊接进行l00%超声波检验。
⑦、校正变形，割去分段余量，修正坡口放入衬管；距分段端口约100mm用型材固定，保持断口形状呈等腰三角形，利于大合拢吊装。
⑧、上弦平面适当吊点部分加强，防止吊离胎架时扭曲失稳。
存放于合适堆场，搁置平稳，不重压。
主梁结构示意图
3.4、圆环箱型截面（BOX800*400*20）构件的制作
在体育馆入口处，为网壳结构A（下图所示），其主梁设计为半圆环箱体结构；在进行该构件（BOX
800*400*20）制作时，必须采取相应的特殊措施。
（1）、箱体立板下料时需用数控切割机，直接下出环板形状；顶板、底板采用自动切割机下料，考虑卷弧和减少旁弯变形需要，各板块间暂留间断型粘结点，确保板材平直度；并且下料时一定要留出适当的焊接收缩余量。
（2）、已下好的底板、顶板，采用卷板机制成弧形板，为确保其弧度合符要求，需制作弧形样板进行检查，卷弧完成后，再用气割将预留粘结点割开。
（3）、组对时一定要做好配板工作，严禁出现十字焊缝；并应设置专用平台和组装胎具。
（4）、为了保证BOX在焊接过程中减少变形（因为BOX的变形将难于矫正），箱体焊缝全部采用CO2气体保护焊接工艺（因其焊接影响区域较小，焊接变形较小），并在焊接时将构件刚性固定，合理调整焊接工艺参数和焊接方向。
3.5、焊接空心球采用加肋形式，制作要求见下图，焊缝采用全熔透焊接，焊缝等级达到一级要求；
3.6、钢管与空心球连接，钢管应开坡口，在钢管端头加套管，钢管与空心球之间应留2~6mm间隙，予以全熔透焊接，焊缝等级达到二级要求。
4、焊接：
钢结构焊接在钢结构制作、安装过程中占有极其重要的地位，其焊接工艺及其质量控制参照后续相关章节执行。
5、矫正
构件装焊完毕后，焊接变形采用300T油压机或火焰矫正加热法进行矫正。
火焰加热温度应
控制在900℃以下，加热后在自然状态下冷却，严禁在红热状态下浇水急冷。
矫正后的钢材表
面不应有凹陷及其它损伤。
对于板厚大于40mm的钢板，其矫正采用反变形。
即先用2000吨
油压机进行反变形，焊后可不用进行矫正。
1
6、端部加工接头处的接触面
用特殊工艺进行端铣加工后用胶带纸粘贴保护。
其单面精度可达0.1mm，顶紧接触后的精
度不超过0.2mm，顶紧接触面可保证100%的面积紧贴。
即用0.3mm塞尺不可进入。
7、高强螺栓摩擦面加工及抛丸除锈
⑴、钢结构表面抛丸前的要求
①、钢结构件应经验收合格后才能进行抛丸除锈。
②、钢结构表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物在抛丸前应清理干净。
③、抛丸所用的空气压缩机应有油水分离器，确保压缩空气中不含水份和油污。
空气过滤器中
的填料，应定期更换，空气缓冲罐内的积液也应定期排放。
④、抛丸用的磨料应符合下列要求
磨料应是比重大、韧性强、有一定粒度要求的粒状物；在使用过程中应不易碎裂并散释出的
粉尘最少；抛丸后不应残留在构件的表面上；各种磨料的表面不得有油污，含水量不得大于1%。
⑤、钢结构抛丸处理后表面质量达到GB8923-88中的Sa2/2等级。
抛丸处理后的构件表面的油脂
或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等污物除净，该表面呈灰白色；抛丸处理后的高强螺栓摩擦
面的粗糙度和抗滑移系数符合设计要求。
⑥、抛丸除锈后,应用毛刷等清扫或用干净无油、水的压缩空气吹净构件表面上的锈尘和残余
磨料，然后在4小时内喷涂油漆。
⑦、为保护抛丸后构件的表面质量，应根据气象、环境条件作出相应的保护措施在施工中尽量
防止人员触摸和有害物质的沾污。
⑵、高强螺栓连接板接触面保证平整（不平度小于1.0mm）
①、经处理的摩擦面，施工前按批量做抗滑移系数试验，最小值符合设计要求；发运时按批附
3套与构件有相同材质、同批制作、同一性能等级、同一摩擦面处理办法、同一螺栓直径的三
套试件，试件按JGJ82—91规范制作，提供给安装单位进行抗滑移系数的复验，在运输过程中
摩擦试件装箱保证摩擦面。
②、抗滑移系数试验在拉力机上进行。
保证高强螺拴的紧固轴力，其摩擦面符合规GB50221—95
测得的抗滑移系数必须大于等于0.5。
如果不符合，对构件摩擦面重新进行处理。
处理后的
摩擦面重新做试件试验。
⑶、质量及验收
①、构件抛丸处理后表面质量的检查方法：
采用对比法检查。
②、Sa2.5钢材表面无可见的油脂或污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕
迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
8、预拼装
⑴、为了保证安装的顺利进行，构件在出厂前需进行预拼装。
本工程中，主桁架必须进行100%
平面预拼装。
预拼装应在自由状态下进行。
⑵、构件预拼装的尺寸偏差应符合图样及标准要求。
当采用试孔器对构件的组孔进行检查时,应符合下列规定
①、当采用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时,每组孔的通孔率≥85%。
②、当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，每组的通孔率应为100%。
附表构件预拼装的允许偏差
构件类型
项目
允许偏差（mm）
多节柱
预拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲矢高
l/1500且不大于10
接口错边
≤2.0
预拼装单元柱身扭曲
h/200且不大于5.0
顶紧面至任一牛腿距离
±2.0
梁支撑
跨度最外端两安装孔或两端支撑面最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
2.0
节点处杆件轴线错位
3.0
9、构件检验
⑴、焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。
Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。
⑵、用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
⑶、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，逐榀桁架做好记录。
⑷、完工的产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检验评定表。
报检验人员检查评定。
⑸、检验人员依产品设计文件及验收规范实施检查，不合格的产品按《不合格品控制》
程序的要求处理并记录。
⑹、检验人员对已检产品按《检验和试验状态控制程序》的规定做好检验状态标记。
⑺、检验人员根据检验项目分别整理、确认<焊接质量检验评定记录>、＜梁、撑制作质量检验
评定记录＞、＜钢柱制作质量检验评定记录＞、＜磁粉检验报告＞、＜超声波探伤报告＞、＜
射线检验报告＞、＜渗透检验报告＞等记录，并在规定的位置加盖质检人员印章；无损探伤报
告除加盖检验员印章外，还需加盖质量控制部“无损检验专用章”。
⑻、产品出厂时，＜产品合格证＞由质量控制部部长负责签发，并加盖“质量控制部验收合格专用章”。
⑼、产品入库后，各过程的检验和试验记录由质量控制部统计员按《质量记录控制程序》的要
求进行管理,以便质量追溯、向甲方提供产品质量保证书。
10、质量标准
钢结构制作（安装）焊接工程质量检验标准
项目
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
主
控
项
目
1
焊接材料品种、规格
第4.2.1条
检查产品合格证明文件、中文标志及检验报告（全数检查）
2
焊接材料复验
第4.2.2条
检查复试报告（全数检查）
3
材料匹配
第5.2.1条
检查质量证明书和烘焙记录（全数检查）
4
焊工证书
第5.2.2条
检查焊工合格证及其认可范围、有效期（所有焊工）
5
焊接工艺评定
第5.2.3条
检查焊接工艺评定报告（全数检查）
6
内部缺陷
第5.2.4条
检查焊
升级会员 