除尘器设计说明 环工专业必备.docx

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除尘器设计说明环工专业必备

电除尘器设计说明书

中文摘要：

通过对现今除尘器的比较，选择一个结构相对合理主流使用板式除尘器，并且根据给定的烟气的含尘量、除尘效率以及除尘器的电场数进行相对应的计算，最终设计出一个尺寸合理、性能稳定、经济环保的电除尘器。

Abstract：

Aftercomparedwiththeelectricprecipitatorwhatweusedintoday’slife,Choosingastructurerelativelyreasonableusepanelelectricprecipitatorisourtask,anddoingsomecorrespondingcalculationaccordingtothedustcontent,thedustremovalefficiencyaswellasTheelectricdustcounted.Thenwegetarelativelyreasonablehorizontal-typeelectricEnvironmentalprecipitator.

关键词：

电除尘器；设计；计算

Keywords：

Electricalprecipitator；Design；Calculating

1、前言

1.1选题背景

1.1.1课题来源

随着社会的发展,空气污染越来越严重,人类环境保护意识日益增强对空气质量要求越来越高。

而各类工业排放的烟尘是空气污染的主要来源。

因此,烟气的清除对环境保护有着重要的意义。

而电除尘器是利用电力将气体中的粉尘粒子分离出来的一种除尘设备,其应用日益广泛,用于各行业中高炉尾气除尘,能明显降低烟尘对大气的污染,达到保护环境的目的。

本课题来源于某工业锅炉产生的烟气，已知烟气量500m3/s,进口颗粒物浓度为33g/m3，除尘需达到的效率为94%，电场数为5，根据以上数据进行向对应的设计。

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1.1.2课题目的及意义

为了将所学的课堂知识应用到实践，并且对电除尘器的工作原理，组成部分等有深刻细致的理解与认识，特给定一定参数并且进行相对应的设计,最终设计出一个较合理、实用的电除尘器，从而达到所需要的除尘效率，使烟气得到净化，达到排放标准。

1.1.3设计应解决的主要问题及技术要求

进行本设计前，首先应该对除尘器的结构及工作机理有较深刻的了解，对每一部分的作用有充分的认识；其次需要查阅相关资料，对相应计算公式完全理解，公式中系数进行确定并调试。

设计出的除尘器应当符合电除尘器最新技术要求DL/T514-2004中的具体规定，特别是在整体性能指标，机械本体部分，电气部分，噪声等方面。

能用于烟除尘的设备很多，但要满足运转稳定可靠、不影响生产同时去除且压力降较小等要求，以板式除尘器为宜。

再考虑到安装方便性与布置的占地空间，本次设计采用单区板式的卧式电除尘器。

1.2国内外发展概况及除尘设备市场

1907年美国加利福尼亚大学化学教授科特雷尔（F．G．Cotrell）首次成功地使用电除尘器（以下简称ESP）捕集硫酸烟雾，几年后他再次把电除尘技术用于捕集水泥生产过程产生的粉尘。

自此，KSP迅速得到推广应用，到20世纪60年代ESP已遍及各工业领域。

电除尘的理论研究于：

1911年由美国人斯特朗（W．W．Strong）率先开始。

1922年多依奇（Deutch）在安德森（Anderson）关于电除尘指数定律的基础上推导出除尘效率的理论公式，成为当今电除尘的理论基础。

：

1980年Leonard等人提出了静电传输一紊流扩散模型，几年后我国环保工作者提出了静电传输一紊流掺混模型，该理论的提出使电除尘效率的计算更为精确和接近实际，后来又做了一些简化，但计算和边界条件的处理仍然复杂。

总之，电除尘的理论仍滞后于实际，问题还未解决。

电除尘器作为高效除尘设备在世界各国都得到广泛的重视。

我国60年代开始开展电除尘器的研究，80年代中期以后结合引进国外的先进技术，促使电除尘器得到特别迅速的发展，数量急剧增加，目前已广泛用于电力、冶金、水泥、化工等行业中。

特别是通过“七•五”科研攻关，我国在电除尘技术、理论、结构、供电等方面也有很大进展。

近年来，我国电除尘技术有了长足发展，但与国际先进水平相比还有一定差距。

特别是在电除尘器的选型设计方面，由于历史原因，使得我国电除尘器普遍存在电场数量偏少、比集尘面积偏小的现象，造成部分设备投运后烟尘排放不能达标的现状。

有必要根据国际先进技术、国内应用实际，编制适合我国国情和特点的燃煤电厂电除尘器选型设计指导文件，保证电除尘器选型设计科学合理，设备性能满足排放要求步。

，提升行业整体技术水平，推动和引导电除尘行业技术进。

电除尘设备市场不断扩大，据美国RwMeilvaine报道,1992年全世界的电除尘器及袋式除尘器的市场如表所示。

这两类除尘器的销售总和为46亿美元。

两者的市场相差不大。

但是电除尘器在亚洲的市场远远大于美国和欧洲,而袋式除尘器则在美国占首位。

我国的除尘设备自80年代以来也得到很大发展,全国生产各类除尘设备的制造厂约900多家,发展较快的是电除尘器和袋式除尘器。

以电除尘器为例,70年代我们只有1一2个厂生产电除尘器,而目前电除尘器的生产厂已达136个,其中年产值超干万元的20多家。

全行业产值近10亿元。

到1992年为止已制造电除尘器2800余台,特别在电力工业中1979年全国仅18台电除尘器,占火电厂锅炉容量的4.8%,而到1989年10间发展到165台,占29.96%,目前在200MW及以上的大型发电机组已经全部采用高效电除尘器。

1.3电除尘器存在的问题及改进措施

1.3.1振打装置的运行方式

振打装置存在的问题：

一是振打系统故障频繁,二是振打清灰效果差。

这二个问题归根到底都会引起阴、阳极积灰严重,直观表现为:

运行电压低、电流小、闪络频繁。

这是目前除尘器故障频率较高,影响除尘器良好运行的主要问题。

振打清灰效果对除尘效率影响极大,振打清灰的作用在于使电场阴极和阳极始终处于清洁状态,保持电除尘器的再捕集能力,它是决定电除尘器能否保持长期稳定高效运行的关键因素。

目前,电除尘器均采用振打方式清灰。

在振打力度和均匀性都满足要求的情况下,振打制度（周期、时间、方式）是否合理对电除尘器除尘效率影响极大。

振打周期对除尘效率的影响在于清灰时能否使脱落的尘块直接落入灰斗。

原因分析：

振打周期过长、极板积灰过厚,将降低带电粉尘在极板上的导电性能,降低除尘效率;振打周期过短,粉尘会分散成碎粉落下,引起较大的二次扬尘,即沉积在电除尘器收尘极上的粉尘再次被气流带出除尘器,尤其是末极电场的二次扬尘会大大降低电除尘器的效率。

导致二次扬尘的因素有许多,如粉尘的比电阻过高,产生反电晕收尘电场的烟气流速分布不均或流速过高,而产生的紊流和涡流。

因此,要求电场的烟气流速不超过1.5m/s,且尽可能使烟气流分布均匀,而振打清灰过频,是造成除尘器二次扬尘最主要的因素。

其他原因包括：

振装置发生故障,未及时发现和修复,引起极板、极线积灰严重,超标排放。

振打不良,清灰效果差。

主要是传递的振打加速度不够、或振打加速度衰减严重,影响除尘效果。

日常运行操作环节问题,引起极板极线积灰不易振打清除

改进措施：

更新所有阴、阳极振打装置。

振打锤优化改进,增加锤重,使改造后的振打力度为阳极大于200g,阴极大于150g。

更新阴、阳极振打砧。

优化承击砧的结构形式,使振打力能更直接作用于振打杆上,解决砧易脱落的问题,同时改变原来的阳极振打砧与振打杆的螺栓联接方式,在铆接后振打砧与振打杆要直接焊死,避免联接螺栓松动,影响振打力的传递。

对阳极板下部撕裂处进行修补与加固,以保证振打力由振打杆向极板方向的良好传递。

对除尘工提高操作水平,解决因操作不当引起影响清灰效果的问题,如:

除尘器停运时,保持振打装置运行一段时间再停,检修时等电场冷却后再打开人孔。

1.3.2．气流分布不均对电除尘器的影响

存在问题

进口气流分布板大面积脱落,造成气流分布不均匀,降低了除尘效率,而且脱落的气流分布板常常会引起电场其他故障,影响电场安全运行,如脱落的分布板引起电场阴阳极短路搭桥、高速气流的冲刷引起极丝断线等故障。

原因分析

进入电场的气流分布是否均匀,直接影响除尘效率。

除尘效率随着气流速度的增加而降低,且为指数下降,低流速区除尘效率增高,但效率下降所增加的排放量将大于效率提高所减少的排放量,因而使总效率降低。

改进措施

更新气流分布板,考虑耐磨和烧结机尾烟气的防腐,材质选用16Mn。

1.3.3．烟气性质对电除尘器效率的影响

存在问题

烟气的性质主要是指烟气的温度压力、湿度、烟气流速和烟气含尘浓度,它分别对电除尘的效率产生影响。

原因分析

由于电厂采购的煤种变化大,燃煤量、灰份波动造成锅炉的烟气量、排烟温度及粉尘浓度等发生变化,造成除尘器设计工况与实际运行产生偏差,超出除尘器设计收集粉尘能力。

加之简易脱硫系统投运将使烟气温度降低,湿度增大。

烟气温度除对电除尘结构有影响外,主要对粉尘比电阻和除尘效率有影响,粉尘比电阻随温度升高而增加,降低烟气温度,可以降低粉尘比电阻,提高击穿电压和除尘效率。

另外,虽然在极短时间内因烟气被调质而降低了煤灰比电阻,除尘效率会升高,但时间稍长,尤其长时间投运简易脱硫,若烟气温度低于露点可使电场内部电场结露,水或硫酸凝结在尘粒之间及尘粒与电极之间,使其表面溶解,溶解的物质凝固或结晶,产生大的附着力,将造成电除尘器严重积灰,极板、极线结垢,瓷轴、绝缘套管爬电等,会降低除尘器的使用寿命。

1.3.4．控制系统对电除尘效率的影响

存在问题

设计中选择参数值有很多是经过试验所得,科学、准确性上明显不足。

目前国内尚无煤质对电除尘特性影响的研究数据。

整流设备额定电压与电流的选择是根据经验数据来确定,经验选择一般过大,其弊端是:

电压选择过高,实际送不上,可控硅导通角被压缩,调整后的峰值,使电场过早击穿,造成火花频繁,降低除尘效率;电流选高了,整流内阻小,工作不稳定,火花多,降低除尘效率;阻尼电阻烧毁机率加大,电除尘器投入率降低。

原因分析

电除尘的电控装置的性能对电除尘器的除尘效率有着重要的影响。

在其它条件不变的情况下,电除尘的除尘效率取决于除尘的驱进速度,电除尘器的收尘效率与电场的驱进速度成正比,驱进速度与驱进功率成正比,而驱进功率又是由二次电压和二次电流确定的,因此,要保证电除尘器的收尘效率,就要保证二次电压和二次电流达到一定值;又因二次电压和二次电流与一次电压和一次电流成正比关系,所以只要控制电场的一次电压和一次电流不低于某一个值,就能很好地控制电除尘器的收尘效率。

改进措施

因此,为保证供电电压保持在较高水平工作,就要求电控装置在除尘器条件发生变化时,能适应其变化,自动调节输出电压、电流,使电除尘器在快速跟踪方式下运行。

要使电场电压达到最高,这对值班员来说,调节电压是不容易做到的,所以选择电控装置时,要选择自动高压控制装置,以防止手动调节不及时造成电场电压低而影响电除尘器的除尘效率。

1.3.5温度及漏风率对电除尘器的影响

存在问题

漏风不仅会增加电除尘器的烟气处理量,而会由于温度下降出现冷凝水,引起电晕线肥大,绝缘套管爬电和腐蚀等后果。

原因分析

电除尘器多为负压操作,如果密封不好就会从外部漏入冷空气,严重的漏风不但增加了电除尘器的负荷,更为严重的后果是由于冷气的侵入而使烟气结露,腐蚀内部构件及壳体,而且粉尘变潮而增大振打清灰的难度,收尘效果恶化。

壳体漏风主要是人孔门、孔的漏风,隔离开关室门、人孔门变形关闭不严密,门、孔的密封条破损或老化。

现有的除尘灰卸灰制度是每天放空灰仓,形成卸灰阀漏风。

从灰斗或排灰装置漏入空气,造成收下的粉尘产生再飞扬,而且还会使灰受潮、粘附灰斗造成卸灰不流畅,甚至产生堵灰。

振打杆窜出壳体部位、闸板阀、卸灰阀和除尘器的各联接部位、壳体腐蚀脱焊等,都有可能成为漏风点。

改进措施

将现有的电场单层检查门改为双层人孔门,有效降低或消除检查门的散热效应。

更换阴极振打小室、隔离开关室等门、孔的老化的密封条,提高各处的密封性能。

制订科学的放灰制度,放灰要求保留一定的灰封。

1.3.6．操作、维护和管理

存在问题

操作工不能根据工况条件适时调整运行参数,影响除尘效果。

很多操作工存在一种认识上的误区,即电除尘器运行后,无论工况条件如何,就无须调整了,殊不知这样会对除尘器带来损害和影响。

如:

阴雨天时因电场漏风引起电场闪络拉弧严重,这时往往须调低参数运行,在天气转晴时再调高参数运行。

因此在工况条件无法人为调整控制时,往往应通过及时调试电除尘器高低压设备的工作参数,使电除尘器最大限度地适应当前工况条件下的运行。

原因分析

定期的点检、维护制度执行得不好,或未及时处理故障,影响除尘效果,甚至造成电场不能完全投运。

改进措施

在目前主机生产节奏加快的情况下,主机停机检修周期长时间短,必须充分利用主机停机检修机会,同步做好检修、电场检查、高压绝缘件的擦拭等工作,通过严格的维护保养制度和切实可行的检修规程来保障除尘器长期高效安全的运行。

2设计方案论证

2.1电除尘器除尘机理

2.1.1尘粒的荷电与运动

尘粒的荷电

两种机理

电场荷电或碰撞荷电--离子在静电力作用下做定向运动，与粒子碰撞而使粒子荷电

扩散荷电--离子的扩散现象而导致的粒子荷电过程；依赖于离子的热能，而不是依赖于电场

粒子的主要荷电过程取决于粒径

对于dР﹥0.5m的微粒，以电场荷电为主

对于dР﹤0.5m的微粒，以扩散荷电为主

对于粒径介于0.15～0.5m之间的粒子，则需要同时考虑这两种过程。

图2-1电除尘器工作原理图

尘粒的运动

粒子荷电后，在电厂的作用下，带有不同极性电荷的粒子分别向极性相反的电极运动，并沉积在极板上。

工业电除尘器多采用负电晕，在电晕区内少量带有正电荷的粒子沉积到电晕极上，电晕外区的大量带负电的粒子向收尘板运动。

处在收尘板与电晕极之间的荷电尘粒，受到四个力的作用，运动服从于牛顿定理。

这四个力分别为重力、静电力、惯性力、介质的阻力。

力的平衡关系

2.1.2尘粒的捕集

处于集尘板和电晕极之间的荷电尘粒，受到四种力的作用：

重力、静电力、惯性力、介质的阻力。

在电除尘器中，尘粒的捕集与许多因素有关，如尘粒的比电阻、介电常数和密度、气流速度、温度和湿度以及集尘板的表面状态等。

提高电除尘器捕集效率有许多途径，其典型例子为“德意希公式”，

其做出的假定为：

除尘器中气流为湍流状态：

在垂直与集尘表面的任一横断面上粒子浓度和气流分布是均匀的。

粒子进入除尘器后立即完成了荷电过程：

忽略电风、气流分布不均匀、被捕集粒子重新进入气流等影响。

此公式概括了分级除尘效率和集尘板面积。

气流流量和颗粒驱进速度之间的关系，指明了提高电除尘器捕集效率的途径，因而在除尘器性能分析和设计中被广泛采用。

2.1.3振打清灰

粉尘荷电后，在电场作用下，各自按其所带电荷的极性不同，向极性相反的电极运动，并沉积于其上。

电晕极和集尘极上都会有粉尘沉积，粉尘沉积在电晕极上会影响电晕电流的大小和均匀性，一般方法采取振打清灰方式清除。

从集尘极清除已沉积的粉尘的主要目的是防止粉尘重新进入气流。

在湿式电除尘器中，用水冲洗集尘极板；

在干式电除尘器中，一般用机械撞击或电极振动产生的振动力清灰。

2.2静电除尘器分类和特点

（1）根据收尘极的形式可以分为管式和板式两种电除尘器。

管式电除尘器是在圆管的中心安入电极，而圆管内壁成为收尘极的表面，并且通常用多排管并列而成。

板式电除尘器是在一系列平行通道间安装放电极。

（2）按清灰方法可分为湿式电除尘器和干式电除尘器两种。

湿式电除尘器是利用喷水、喷雾和溢流等方式，在收尘极上形成水膜，将粘附在极表面上的尘粒带走。

干式电除尘器是利用振动等方法，使积存在收尘极表面上的粉尘脱落，落入灰斗中将其排除。

（3）根据气流方向，可以分为立式和卧式两种电除尘器。

立式电除尘器一般制成管状，气流由下而上流动，通常在正压下操作。

卧式电除尘器中气流水平流动，由于分离效率比较高，维修方便，工业上一般采用卧式电除尘器。

（4）按电极在除尘器内的布置形式分单区电除尘器和双区电除尘器。

单区电除尘器使集尘级和电晕极装在同一区域内，颗粒荷电和捕集在同一区域内完成。

双区电除尘器的收尘极系统和电晕极系统分别装在两个不同区域内，前区安装电晕极称电晕区，粉尘粒子在前区荷电；后区安装集尘极称为收尘区，荷电粉尘粒子在收尘区被捕集。

双区电除尘器主要用于空调的空气净化方面。

2.3设计方案选择

卧式静电除尘器的收尘极板由若甘块平板组成，为了减少粉尘的二次飞扬和增强极板的刚度，极板一般要轧制成各种不同的断面形状，电晕极安装在收尘极板构成的通道中间。

卧式静电除尘器与立式静电除尘器相比有以下特点：

（1）各个电场可以独立施加电压以便充分提高除尘效率。

沿气流方向可分别为若干电场；

（2）根据所要求的除尘效率，可任意增加电场长度，但太长会增加费用，而效果却不十分理想；

（3）在处理较大的烟气量时，能保证气流沿电场断面均匀分布，清灰比较方便；

（4）各个电场可以分别捕集不同粒度的粉尘，这有利于粉尘的捕集回收；

（5）静电除尘器的电场强度不够均匀。

综上，本设计选用卧式、板式、单区、单室、干式清灰、宽间距的电除尘器。

3电除尘器的结构设计

电除尘器的结构设计主要包括有集尘极系统、电晕极系统、气体分布装置、壳体结构以及排灰装置等。

3.1集尘极系统

电除尘器的集尘极也可称为除尘极、集尘极或阳板等。

集尘极系统包括集尘极板、极板悬挂构件和清灰装置。

对集尘极系统的设计主要是对集尘极板、集尘悬挂构件和清灰装置的设计。

集尘极结构对粉尘的二次扬起，及除尘器金属消耗量（约占总耗量的40％～50%）有很大影响

3.1.1设计原则

性能良好的集尘极应满足下述基本要求：

振打时粉尘的二次扬起少；单位集尘面积消耗金属量低；极板高度较大时，应有一定的刚性，不易变形；振打时易于清灰，造价低。

3.1.2集尘极的形式

（1）管式收尘极板

此极板电场强度较均匀，但清灰困难。

干式电除尘器很少用，湿式电除尘器较多使用。

此电极有圆管形（直径250mm-300mm）和蜂窝型。

后者可节省材料，但安装困难。

（2）板式收尘电极

此电极形状较多，有网状、鱼鳞状、袋式收尘电极等。

（3）C型极板

极板用1.5-2mm的钢板轧成，宽度一般480mm，具有较大的集尘面积，二次扬起少，流速高。

但C型极板由于极板的阻流宽度大，不能充分利用电场空间

（4）Z”型集尘板

具有较好的电性能以及振动力、速度均匀的性能，重量也较轻，因而使用较普遍，但由于两端的防风沟朝向相反，极板在悬吊侯容易出现扭曲。

3.1.3集尘板的设计

极板的材料，通常用普通碳素钢的三号镇静钢制作。

用于净化腐蚀性气体时，应用不锈钢，对水泥磨和生料磨用的电除尘器，其极板需选用不含硅的优质结构钢。

二次扬尘的控制：

为要在极板面附近形成宽度3-4mm的死流区，抑制粉尘二次飞扬，流体流速为1m/s左右时，防风沟宽度b与板宽B之比控制为1:

10。

3.1.4极板的悬挂

极板通常被悬挂在固定于壳体顶梁的小梁上。

其联接点有铰接和固接两种，不同的联接方法，其板面振动加速度不同。

上下两端采用固接方式可获得较大的板面振动加速度。

但是，上下均采用固接形式，当各条极板受热不均匀时，影响两极间距，降低操作电压，使除尘效率降低。

本次设计极板的悬吊方式为固定在壳体顶梁的小梁上，联接点采用固接。

3.1.5极板清灰装置的设计

集尘极极板表面上的粉尘清除，靠对极板进行周期性振打，并使板面产生一定的振打加速度实现。

振打周期、频率和强度与含尘气体、粉尘性质、电除尘器的结构形式等很多因素有关。

设计中应留用较大的调整余地，以便在运转中逐步调整确定出合适的振打制度。

集尘极一般采用间歇振打，振打频率为每分钟4-8次，振打周期随气体含尘浓度而定。

单电场除尘器的集尘极一般2-8小时振打一次，一次振打5分钟。

多电场的除尘器，可根据实际情况确定各电场板的振打周期。

集尘极的振打机构有捶打机构、弹簧—凸轮机构、电磁振打等结构形式。

弹簧—凸轮机构因结构复杂，动力消耗较大，基本上不再采用。

电磁振打装置由于结构复杂，目前工业上也已很少用。

挠臂锤击机构具有结构简单，运转可靠的优点，被国内外的电除尘器广泛采用。

本次设计敲打极板方式采用平行于板面的振打方式，它即可保证极板间距在振打过程中变化不大，又可使粉尘和板面间在振打时，产生一定的贯切力，使粘附在板面上的粉尘更易脱落。

3.1.6锤击装置的传动系统设计

传动装置系统：

通常，一个电场的各排集尘极板的振打锤均装在一根轴上，相邻的两副锤子错开一定角度（一般为150°），以减少振打时粉尘的二次飞扬。

振打轴支承在两个滑动轴承上，当电除尘器宽度尺寸较大时，可将振打轴分成若干段，每段应支承在两个轴承上，每段长度不大于3m。

每段轴间宜用允许较大径向位移的联接轴。

振打轴的轴承宜采用不加润滑剂的滑动轴承结构，轴承的轴瓦面应不易沉积粉尘，而且与轴有较大的间隙，以免受热时，发生抱轴故障。

3.2电晕极系统

电晕极是电除尘器的放电极亦即阴极。

电晕极必须要有良好的放电性能和便于粉尘的振落；应有良好的机械强度，能耐一定的温度和含尘气体的腐蚀。

电晕极系统包括电晕线、电晕极框架、框架吊杆、支承套管及电晕极振打装置等。

3.2.1电晕线

电晕线越细，其起晕电压越低，然而电晕线又应具有良好的机械强度。

3.2.2设计电晕线的要求

放电性能好，起晕电压低，击穿电压高，伏安特性好，对烟气条件变化的应性能强；放电强度大，电晕电流高；机械强度好，不断线或少断线，耐腐蚀，耐高温，清灰效果好；制造容易，重量轻，成本低。

3.2.3电晕线的形式

圆线：

直径1.5-2.5mm，多采用耐热合金钢制作。

星形线：

材质采用普通碳素钢冷轧而成，材料易得，价格便宜，易于制造；但在使用时容易因吸附粉尘而肥大。

适用于含尘浓度低的情况。

螺旋线：

采用直径2.5mm的弹簧钢丝制成，有较好的使粉尘振落和电晕极线拉紧的性能。

制作麻烦，适用于框架式电晕极，使用时拉伸挂在框架上。

芒刺状电晕极线：

极线采用A3钢，在电晕线的主干上焊上若干个长为7-11mm的芒刺，电晕线工作时，在刺尖上能产生强烈的电晕放电。

3.2.4电晕线的固定

电晕线的固定方式通常有三种：

重锤悬吊式、框架式、桅杆式。

本设计采用框架式，用直径为1.27-2.54cm的钢管作成框架，电晕极绷设于框架上。

每隔大约0.6m-1.5m设一横杆，以缩短单根电晕线的长度。

当电场强度很高时，可作成双层框架，各自采用独立的支架和振打机构。

这种方式工作可靠，断线少，采用较多。

3.2.5电晕极的振打装置

为了避免电晕闭塞，需设置电晕极的振打装置。

电晕极振打装置的形式有水平转轴挠臂锤击装置、摆线针传动机构、凸轮提升振打机构。

其中使用较多的是水平转轴挠臂锤击装置和提升振打装置。

在电晕极的侧架上安装一根水平轴，轴上安装若干副振打锤，锤重2-3kg，每一个振打锤对准每一个单元框架，当轴转动时，锤子被背起，锤的运动类似集尘极的挠臂锤，当锤子落下时打击到安装在单元框架上的砧子上，在电除尘器工作时电晕极是