注塑成型缺陷与处理.docx

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注塑成型缺陷与处理

注塑成型产品缺陷是造成产品质量不合格的根源，产品缺陷又和注塑操作员、注塑维修工的技术水平有关。

保证产品质量，要求注塑操作员对注塑成型的机器和工艺技术有丰富的实践经验；要对所使用的注塑机器性能熟悉了解，全面掌握并使用；要对注塑成型工艺技术全面掌握，从塑料原料到产品包装的各个环节的全过程设置和调校。

在注塑成型操作过程中，常见的产品缺陷也有一定的趋向，通常做法是通过对产品缺陷的正确判别诊断，综合分析可能产生的原因，结合实际工作经验，摸索出一套规律，通过对塑料原料、各温度参数、压力参数、速度参数、行程参数、时间参数的设置，针对具体情况如模具、射嘴、熔胶筒、螺杆以及润滑剂、脱模剂等进行合理的参数预置和修改，结合实际对工艺技术参数进行调节和校正，通过调校试运行，防止产品缺陷产生，保证产品质量合格。

注塑成型常见产品缺陷的原因和解决方法见表4-2。

产品缺陷

可能原因

解决方法

缩水

1．模腔胶料不足，引起收缩

（1）.填充入料不足或加料量不够

（2）.浇口位置不当或浇口不对称

（3）.分流道,浇口不足或太小

（4）.制品壁厚或厚薄不均匀,在厚壁处的背部容易出现凹痕.

进行调节校正

（1）.增加加料或开大下料口闸板

（2）.限制熔胶全部流入直浇道口,不流入其他浇口

（3）.增多分流道和增大浇口尺寸

（4）.可对工模模具进行修改或增加注射压力

2．工艺技术参数调节不当

（1）.射胶压力小,射胶速度慢

（2）.射胶时间设置太短

（3）.保压时间设置太短

（4）.冷却时间设置太短

进行调节校正

（1）.调节增大射胶压力和射胶速度

（2）.增加射胶时间设定值

（3）.增加保压时间设定值

（4）.增加冷却时间设定值

3．塑料过热

（1）.塑料过热,熔胶筒温度设置太高

（2）.模具温度过高

（3）.模具局部过热或制品脱模时过热

进行调节校正

（1）.降低熔胶筒的温度设定值

（2）.降低模温,调节冷却系统进水闸阀

（3）.检查工模冷却系统或延长冷却时间

4．料温太低或塑化不良,使熔融料流动不良

增加熔胶筒各段加热区温度,检验塑化胶料的程度

缺胶

1.物料在料斗中”架桥”使加料量不足

2.注射量不够,塑化能力不足以及余料不足

3.分流道不足或浇口小

4.流入多型腔工模的熔胶流态不能适当平衡

5.模腔熔胶量大过注塑机的射胶量

6.模具浇注系统流动阻力大,进料口位置不当

截面小于形式不良,流程长而且曲折

7.空气不能排出模腔

8.塑料含水份,挥发物多或融料中充气多

9.射嘴温度低,料筒温度低,造成堵塞,或射嘴孔径太小

10.注射压力小,注射速度慢

11.射胶时间设置太短

12.保压时间设置太短

13.塑料流动性太差,产生飞边溢料过多

14.模具温度太低,塑料冷却太快

15.脱模剂使用过多,型腔内有水分等

16.制品壁太薄,形状复杂并且面积大

1.检查运水圈冷却系统,消除”架桥”现象

2.减小注射量来保持固定料量进入以及增强塑化能力

3.加多分流道或扩大浇口尺寸

4.改正不平衡流态的情况

5.用较大注塑机或减少工模内模型腔数目

6.改进或修改模具表面浇注系统,包括进料口位置、截面、形式和流程等方面

7．增加排气道数目或尺寸

8．塑料注塑成型前要干燥处理，保证混料比例，减少杂质

9．增加料筒、射嘴温度，保证充分塑化，更换大孔径射嘴

10．增加注射压力和速度参数值

11．增加射胶时间参数的设置值

12．增加保压时间参数的设置值

13．校正温度设置的参数值，防止溢料产生

14．调节模温和冷却时间

15．合理控制脱模剂用量，防止过多水份

16．尽力降低制品复杂程度

披锋

1．制品投影面积超过注塑机所允许的最大制品面积

2．模具安装不正确或单向受力

3．注塑机模板不平行或拉杆变形不均

4．模具平行度不良或模边有阻碍

5．模具分型面密合不良，型腔和型芯偏移或滑动零件的间隙过大

6．塑料流动性太大，且加料量太大

7．型腔料温高，模温过高

8．注射压力过大，注射速度过快

9．锁模力不恒定或锁模力不均匀

1．选用较大的注塑机或选用合适面积的制品模具。

2．检查模具安装情况并固定压紧

3．检查模板及拉杆是否平行，并进行校正，消除变形

4．清洁或打磨模边，检查模具平行度

5．检查模具分型面是否干净无杂物，校正偏移或间隙，或更换零件

6．加料量控制合适

7．控制加热熔胶筒的温度和模具温度

8．降低射胶压力、速度参数值的设定

9．调校锁模力参数或修正工模两边对称

熔接线

1．浇口系统形式不当，浇口小，分流道小，流程长，流料阻力大，料温下降快

2．料温度太低或模温太低

3．塑料流动性差，有冷料掺入，冷却速度快

4．模具内有水分或润滑剂，熔融料充气过多，脱模剂过多

5．注射压力太小或注射速度慢

6．制品形状不良，壁厚薄不均匀，使熔融料在薄壁处汇合

7．模具冷却系统不当或排气不良

8塑料内掺有不相溶的料、油质或脱模剂不当

1．改进浇口系统，增大浇口或分流道，减小流程及流料阻力，保持料温幅度

2．增加溶胶筒和工模温度

3．对于流动性差的料，防止冷料加入加速冷却，影响流动速度

4．检查排气孔，擦干工模内壁，或按工艺技术标准使用塑料、添加剂等

5．增加射胶压力和速度设置值

6．改善制品形状或增加注塑成型周期时间

7．检查冷却系统和排气孔情况

8．检查塑料有无污染，擦净工模壁，涂上适当的脱模剂

裂纹

1．塑料有污染、干燥不良或有挥发物

2．塑料及回料混合比例大，使塑料收缩方向性过大或填料分布不均

3．不适当的脱模设计，制品壁薄，脱模倾斜度小，有尖角及缺口，容易产生应力集中

4．顶针或环定位不当，或成型条件不当，应力过大，顶出不良

5．工模温度太低或温度不均

6．注射压力太低，注射速度太慢

7．射胶时间和保压时间设置太短

8．冷却时间调节不适当，过长或过短

9．制品脱模后或后处理冷却不均匀，或脱模剂使用不当

1．检查塑料是否有污染掺杂等

2．严格掌握塑料回料及废料掺入比例，使得塑料能良好地塑化

3．修改工模设计，消除斜斗小，尖角及缺口

4．调校安装顶针装置，使顶针顺利顶出制品而不发生冲撞

5．调节工模温度，保持正常或提高模温

6．增加射胶压力和速度参数设定值

7．增加射胶时间和保压时间参数的设定

8．根据制品具体情况，合理调节冷却时间

9．合理使用脱模剂，保证制品脱模后冷却状态均匀

变形

1．塑料塑化不均匀，供料填充过量或不足

2．浇口位置不当，对不称或数量不够

3．模具强度不够，易变形，精度不够，有磨损，定位不可靠或顶出位置不当

4．脱模系统设计不良或安装不好，脱模时受力不均匀

5．塑料料温太低，模温低，射嘴孔径小，在注射压力、速度高时切应力大

6．料温高、模温高，填充作用过分，保压补缩过大，射胶压力高时，残余应力过大

7．制品厚薄不均，参数调节不当，冷却不均或收缩不均

8．冷却时间参数设置太短，脱模制品变形，后处理不良或保存不良

9．模具温度不均，冷却不均，对壁厚部分冷却慢，壁薄部分冷却快，或塑件凸部冷却快，凹部冷却慢

1．调节螺杆后退位置，减少人料，降低射胶压力或增加压力

2．更改浇口或在浇口控制流动速度

3．检查或修改模具或安装校正使之定位准确，精度良好，顶出位置适当

4．可更改设计或再安装调试，使制品脱模时受力均匀

5．增加熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和速度以防止切应力过大

6．降低熔胶筒的温度及模具温度，减小射胶压力和保压补缩，以防残余应力过大

7．检查模具受热是否均匀，或修改模具使之厚薄均匀，或合理调节参数使收缩均匀

8．增加冷却时间参数设定值，调节其他参数，加强后处理工序和保存堆放合理，免受外力作用而变形

9．调节模具冷却系统对模具温度的控制并均匀分布，避免冷却不均造成温度不均而使塑件温度不均，收缩不均，发生变形

银纹

1．塑料配料不当或塑料粒料不均，掺杂或比例不当

2．塑料中含水份高，有低挥发物掺入

3．塑料中混入不量空气

4．熔胶在模腔内流动不连续

5．模具表面有水份，润滑油，脱模剂过多或使用不当

6．模具排气不良，熔融料薄壁流入厚壁时膨胀，挥发物汽化与模具表面接触液化生成银丝

7．模具温度低，注射压力小，注射速度慢，熔融料填充慢，冷却快，形成白色或银白色反射光薄层

8．射胶时间设置太短

9．保压时间设置太短

10．塑料温度太高或背压力太高

11．料筒或射嘴有障碍物或毛刺影响

1．严格塑料比例配方，混料应粗细均一，保证塑化

2．对塑料生产前进行干燥，避免污染

3．降低熔胶筒子后段温度或增加熔胶筒前段温度

4．调正浇口要对称，确定浇口位置或保持模温均匀

5．擦干模具表面水分或油污，合理使用脱模剂

6．改进模具设计，尽量严格塑料原料的比例配方和减少原料污染

7．增加模温，增加射胶压力和速度，延长冷却时间和注塑成型周期时间

8．增加射胶时间的参数设定值

9．增加保压时间的参数设定值

10．由射嘴开始，减小熔胶筒的温度，或降低螺杆转速，使螺杆所受的背压减少

11．检查料筒和射嘴，浇注系统太粗糙，应改进和提高

变色

1．塑料和颜料中混入杂物

2．塑料和颜料污染可降解、分解

3．颜料质量不好或使用时搅拌不均匀

4．料筒温度、射嘴温度太高，使胶料烧焦变色

5．注射压力和速度设置太高，使添加剂、着色剂分解

6．模具表面有水份、油污，或使用脱模剂过量

7．纤维填料分布不均，制品与溶剂接触树脂溶失，使纤维裸露

8．熔胶筒中有障碍物促进物料降解

1．混料时避免混入杂物

2．原料要干燥，设备干净，换料时要清除干净，以免留有余料

3．保证所用颜料质量，使用搅拌时颜料要均匀附在料粒表面

4．降低熔胶筒、射嘴温度，清除烧焦的胶料

5．降低射胶压力和速度参数值，避免添加剂分解

6．擦干模具表面水分和油污，合理使用脱剂

7．合理设置纤维填料的工艺参数，合理使用熔剂，使塑化良好，消除纤维外露

8．注意消除障碍物，尤其对换料要严格按步骤程序进行，或使用过渡换料法

波纹

1．浇口小，导致胶料在模腔内有喷射现象

2．流道曲折，狭窄，光洁程度差，供应胶料不足

3．制品切面厚薄不均匀，面积大，形状复杂

4．模具冷却系统不当或工模温度低

5．料温低，模温低或射嘴温度低

6．注射压力、速度设置太小

1．修改浇口尺寸或降低射胶压力

2．修改流道和提高其光洁程序，使胶料供应充分

3．设计制品使切面厚薄一致，或去掉制品上的突盘和凸起的线条

4．调节冷却系统或增加模温

5．增加熔胶筒子温度和射嘴温度

6．增加射胶压力和速度参数设定值

表面粗糙

1．模具腔内粗糙，光洁程度差

2．塑料内含有水分或挥发物过多，或塑料和颜料分解变质

3．供料不足，塑化不良或塑料流动性差

4．模具壁有水分和油污

5．使用脱模剂过量或选用不当

6．熔融料在模腔内与腔壁没完全接触

7．注射速度慢，压力低

8．脱模斜度小，脱模不良或制品表面硬度低，易划伤磨损

9．料粒大小不均，或混入不相溶料，产生色泽不均，银丝等

1．再次对模具形腔进行抛光作业

2．干燥塑料原料，合理使用回收料，防止杂质掺入

3．检查下料口情况以及塑胶料塑化情况，再调节参数

4．清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面凝结，擦净油污

5．正确选用少量的脱模剂，清洁工模

6．可通过加射胶压力，提高模温、增加供料来改善

7．增大射胶压力和速度设定，增加熔胶温度，增加背压

8．修改模具斜度，合理选用顶针参数，操作时精心作业

9．混料时注意料粒大小要均匀，防止其他料误入

气泡

1．塑料潮湿，含水份，溶剂或易挥发物

2．料粒太细，不均或背压小，料