吊线和尺量检查
7
桩顶标高
＋30，－50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层
及劣质桩体
注：
H为桩长。
三、成品保护
3.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
吊入钻孔时，应有保护垫块或垫管和垫板。
3.2钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。
3.3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
3.4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。
在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
3.5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
3.6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
3.7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
四、因注意的质量问题
4.1孔底虚土过多：
钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。
操作中应及时清理虚土。
必要时可二次投钻清土。
4.2塌孔缩孔：
注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。
4.3桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。
4.4钢筋笼变形：
钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。
必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。
4.5当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。
4.6混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。
4.7钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。
五、质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
5.1水泥的出厂证明及复验证明。
5.2钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。
5.3试桩的试压记录。
5.4补桩的平面示意图。
5.5灌注桩施工记录。
5.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
5.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
5.8商品混凝土的出厂合格证等质量资料。
桩底虚土
（1）熟悉地质堪察报告,决定施工方案。
（2）准备成孔施工机具和材料。
（1）螺旋钻成孔灌注柱。
利用电动机带动钻杆转动,使钻头螺旋叶片旋转削土,土块随叶片
上升排出孔口,到设计深度后,进行孔底清理。
方法是在原深处空转,然后停止转动,提钻
卸土。
如严重坍孔,有大量的泥土时,需回填砂或粘土重新钻孔,或往孔内倒入少量石灰
粉;少量浮土泥浆不易清除时,可投入一些25～60mm石料捣实以挤密土体。
吊放钢筋时应
注意勿碰孔壁,钢筋骨架过长时可分段吊放,然后逐段焊接。
钢筋定位后,应立即浇筑砼以
免塌孔。
砼强度等级不宜低于C15。
砼坍落度宜7～10cm,浇筑时应分层进行,每层高50～
60cm,用接长软轴的插入式振捣器配合钢钎捣实。
（2）螺旋钻成孔扩底灌注桩。
采用在钻杆上装三片可张开的扩孔刀片的螺旋钻,在设计要求
位置扩孔形成葫芦桩或扩底桩扩张直径为桩身直径的2.5～3.5倍,最大可达1.2m。
（3）手摇钻成孔灌注桩。
用人力旋转钻具钻进,提钻排土成孔。
成孔直径200～350mm,孔深3
～5m。
（1）详细研究工程地质条件,尽可能避免可能引起大量塌孔的地点施工,如不能避开,则应选
择其它施工方法。
（2）施工过程中经常检查钻头、钻杆,不符合要求的应及时更换。
（3）钻出的土应及时清理,防止孔口土回落到孔底。
（4）成孔后尽可能防止人或车辆在洞口盖板上行走,以免扰动孔口土。
钢筋笼和砼漏斗放入
孔中,防止把孔壁土碰塌掉到孔底。
当天成孔后必须当天灌完砼。
桩身砼质量
（1）螺旋钻成孔灌注柱。
利用电动机带动钻杆转动,使钻头螺旋叶片旋转削土,土块随叶片
上升排出孔口,到设计深度后,进行孔底清理。
方法是在原深处空转,然后停止转动,提钻
卸土。
如严重坍孔,有大量的泥土时,需回填砂或粘土重新钻孔,或往孔内倒入少量石灰
粉;少量浮土泥浆不易清除时,可投入一些25～60mm石料捣实以挤密土体。
吊放钢筋时应
注意勿碰孔壁,钢筋骨架过长时可分段吊放,然后逐段焊接。
钢筋定位后,应立即浇筑砼以
免塌孔。
砼强度等级不宜低于C15。
砼坍落度宜7～10cm,浇筑时应分层进行,每层高50～
60cm,用接长软轴的插入式振捣器配合钢钎捣实。
（2）螺旋钻成孔扩底灌注桩。
采用在钻杆上装三片可张开的扩孔刀片的螺旋钻,在设计要求
位置扩孔形成葫芦桩或扩底桩扩张直径为桩身直径的2.5～3.5倍,最大可达1.2m。
（3）手摇钻成孔灌注桩。
用人力旋转钻具钻进,提钻排土成孔。
成孔直径200～350mm,孔深3
～5m。
2．4．1总则
2．4．1．1适用范围
螺旋钻成孔灌注桩适用于地下水位以上的一般黏性土、粉土、黄土、以及密实的黏性土、
砂土层中使用。
2．4．1．2编制参考标准及规范
1．中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
2．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
3．中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）；
4．中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94）。
2．4．2术语
1．干作业成孔灌注桩：
是指不用泥浆或套管护壁的情况下用人工或钻机成孔，下钢筋
笼、浇灌混凝土的基桩。
2．螺旋钻成孔灌注桩：
是干作业成孔灌注桩的一种，系利用电动机带动带有螺旋叶片
的钻杆转动，使钻头螺旋叶片旋转削土，土块随螺旋叶片上升排出孔口，至设计深度后，进
行孔底清理，然后下钢筋笼、浇灌混凝土成桩。
2．4．3基本规定
2．4．3．1桩位放样允许偏差同2.2.3.1。
2．4．3．2桩基工程的桩位验收同2.2.3.2。
2．4．3．3螺旋钻成孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2.4.3.3的规定，桩顶标高至少
比设计标高高出0.5m。
每浇注50m2必须有1组试件；小于50m3的单柱单桩的桩，每根桩
必须有1组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1组试件。
2．4．3.4工程桩应进行承载力检验同2．2．3．4。
2．4．3.5桩身质量应进行检验同2．3．2．5。
2．4．3.6对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，
应符合国家现行有关标准的规定。
2．4．4施工准备
2．4．4．1技术准备
1．熟悉图纸，消除技术疑问。
2．详细的工程地质资料。
3．经审批后的桩基施工组织设计、施工方案。
4．根据图纸定好桩位点、编号、施工顺序、水电线路和临时设施位置。
2．4．4．2材料准备
1．水泥：
宜用强度等级为32．5的矿渣硅酸盐水泥。
2．细骨料：
中砂或粗砂。
3．粗骨料：
卵石或碎石；粒径5-32mm。
4．钢筋；根据设计要求选用。
5．垫块：
用1:
3水泥砂浆和22号火烧丝提前预制成型或用塑料卡。
6．火烧丝：
规格18～20号铁丝烧成。
7．外加剂：
选用高效减水剂。
2．4．4．3机具准备
1．螺旋钻孔机：
常用的主要技术参数见表2．4．4．3。
2．机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。
3．长、短棒式振捣器。
部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
4．串筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。
2．4．4．4作业条件
1．地上、地下障碍物都处理完毕，达到“四通一平”。
施工用的临时设施准备就绪。
2．场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
3．分段制作好钢筋笼，其长度以5-8m为宜。
4．根据图纸放出轴线及桩位点，抄水平标高，并经过预检。
5．施工前应作成孔试验，数量不少于两根。
6．要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。
2．4．5材料质量控制要点
同2．2．5。
2．4．6施工工艺
2．4．6．1工艺流程
1．成孔工艺流程：
钻孔机就位→钻孔→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机
2．浇筑混凝土工艺流程：
移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土串筒→浇筑混凝土（随浇随振）→插桩顶
钢筋
2．4．6．2操作工艺
1．钻孔机就位：
钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔
深度，应在机架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。
2．钻孔：
调直机架挺杆对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后
停钻、提钻。
3．检查成孔质量
（1）孔深测定。
用测绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度等于钻孔深度
与测量深度的差值。
虚土厚度一般不应超过100mm。
（2）孔径控制。
钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑黏土层时，必须防
止钻杆晃动引起孔径扩大；致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
4．孔底清土。
钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻
杆，不得回转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。
进
钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
5．移动钻机到下一桩位。
经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。
然后盖好孔口盖板，
并要防止在盖板上行车或走人。
最后再移走钻机到下一桩位。
6．浇筑混凝土
（1）移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。
有不符合
质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。
（2）吊放钢筋笼；钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对
准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。
遇有
两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。
（3）放串筒浇筑混凝土。
在放串筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。
浇筑混凝土
时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。
一般不得大于0.5m。
（4）混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标
高符合设计要求。
（5）撤串筒和桩顶插钢筋。
混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出串筒，直接浇灌混凝土。
桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。
（6）混凝土的坍落度一般宜为80～100mm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂
率和掺入减水剂、粉煤灰等。
7．冬、雨期施工
（1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。
浇筑时，混凝土
的温度按冬施方案规定执行。
在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻，
（2）雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。
雨天不
应进行钻孔施工。
现场必须有排水措施，防止地面水流入孔内。
8．质量控制
（1）钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。
操作中应及时清理虚
土。
必要时可二次投钻清土。
（2）注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等到情况，应会同有关
单位研究处理，防止塌孔缩孔。
；
（3）要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。
严禁把土和杂物混入混凝土
中一起浇筑。
（4）钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，应严格按操作规定执行。
必须加强
对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施，防止钢筋笼变形。
（5）当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。
（6）混凝土浇筑到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。
2．4．7质量标准
2．4．7．1桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规定、设计文件的质量要求进行。
1．施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料时行检查，对施工组织设
计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。
2．施式中应对成孔、清渣、放置钢筋笼、灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底
持力层土（岩）性。
嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。
3．施式结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。
2．4．7．2～2螺旋钻成孔灌注桩质量必须符合表2.4.7.2-1、表2.4.7.2-2的规定。
2．4．8成品保护
2．4．8．1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。
吊入钻孔时，
应有保护垫块、或垫管和垫板。
2．4．8．2钢租界笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。
灌注混凝土时，应采取措施固定
其位置。
2．4．8．3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，
防止桩的位移和倾斜。
并应检查每根桩的纵横水平偏差。
2．4．8．4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。
在浇筑过程中，应有不使
钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
2．4．8．5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线
和高程桩。
2．4．8．6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
2．4．8．7桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
2．4．9安全环境保护措施
2．4．9．1钻孔机就位时，必须保持平稳，防止发生倾斜、倒塌。
2．4．9．2桩成孔检查后，盖好孔口盖板，用钢管搭架子护栏围挡，防止在盖板上行
车或走人。
2．4．9．3施工现场地面应适当进行混凝土硬化，并有撒水等降尘措施。
2．4．9．4现场搅拌混凝土应搭设搅拌棚，防止水泥飞扬污染环境。
2．4．9．5散落混凝土应及时清理。
2．4．
9．6施工机械易发生滴油部位应用塑料薄膜包裹，防止侵入地面污染环境。
2．4．10施工记录
1．水泥的出厂证明及复验证明。
2．钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单。
3．试桩的试压记录。
4．补桩的平面示意图。
5．灌注桩施工记录。
6．混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7．混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
8．商品混凝土的出厂合格证。
2．2．5材料和质量要求
2．2．5．1材料要求
1．水泥：
可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣
水泥时应采取防离析措施。
水泥强度等级不宜低于32.5，水泥的初凝时间不宜早于2.5h水
泥性能必须符合现行国家有关标准的规定，水泥的进场验收应符合以下要求：
（1）出厂合格证，内容包括：
水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出场日期、批
号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标；合格证应加盖厂家质量检查部
门印章，转抄（复）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（红印为
准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。
（2）水泥进场取样方法应按《水泥取样方法》（GBl2573-90）进行，通常复试内容包
括：
安定性、凝结时间和胶砂强度三项。
（3）进场水泥有下列情况之一者，应进行复试，复试应由法定检测单位进行并应提出
试验报告，合格后使用：
1）水泥出厂日期超出三个月（快硬性水泥超出一个月）；
2）水泥发生异常现象，如受潮结块等；
3）使用进口水泥者；
4）设计有特殊要求者。
2．粗骨料：
宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
粗集料
的最大粒径不应大于导管内径的1／8～1／6和钢筋最小净距的1／4，且不宜大于40mm，
其性能及质量要求如下：
（1）颗粒级配一般采用连续级配5～31.5mm、单粒级配16～31.5mm或20～40mm，
有条件时优先选用连续级配。
（2）含泥量限制见表2.2.5.1-1
4．水：
搅拌混凝土宜采用饮用水。
当采用其他来源的水时，水质必须符合国家现行标
准的规定。
一般情况下应符合以下规定：
（1）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。
（2）污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO.24
计超过水的质量0.27mg／cm3
的水不得使用。
（3）得用海水拌制混凝土。
（4）供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。
5．外加剂：
采用水下混凝土灌注时，混凝土中一般掺加减水缓凝剂，用于延长混凝土
的初凝时间，提高混凝土的和易性，外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。
6．钢筋：
钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。
复验内容包
括：
拉力试验（屈服、抗拉强度和伸长率）、冷弯试验。
具体要求如下：
（1）出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：
生产厂家名称、
炉罐号（或批号）、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性
能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。
出
厂合格证（或其转抄件、复印件）备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。
（2）试验报告应有法定检测单位提供，内容包括：
委托单位、工程名称、使用部位、
钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、
报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。
（3）钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：
直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、
裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学
性能显著不正常时）应拒绝使用。
2．2．5．2质量要求
1．钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、
漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
2．钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。
3．混凝土搅拌按以下规定执行：
（1）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，允许偏差见表
2．2．5．2。
（2）外加剂应用台秤计量。
（3）当拌制混凝土受到外界因素的影响时（如砂石含水量的变化），应及时调整和修正
配合比，使拌制的混凝土达到设计的要求。
（4）混凝土搅拌的最短时间，强制式搅拌机不少于90s，自落式不少于120s。
（5）混凝土拌和物搅拌必须均匀，且色泽一致。
（6）应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。
4．护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。
5．桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔
深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。
6．从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m
以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。
7．成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量
缺陷。
8．钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中，
不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。
9．导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居
中，导管底距孔底300～50
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