桩基及承台施工方案.docx

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桩基及承台施工方案

4.2.1施工准备:

4.2.1.1材料及主要机具：

水泥：

宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。

砂：

中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

石子：

粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。

水：

应用自来水或不含有害物质的洁净水。

外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。

钢筋：

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

一般应备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。

模板：

组合式钢模，弧形工具式钢模四块（或八块）拼装。

卡具、挂钩和零配件。

木板、木方，8号或12号槽钢等。

4.2.2.2作业条件：

人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。

开挖前场地应完成三通一平。

地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。

各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。

按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。

测定高程水准点。

放线工序完成后，办理预检手续。

按设计要求分段制作好钢筋笼。

全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。

在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩低以下0.5m左右。

人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。

4.2.2.3工艺流程：

放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋→

放线定桩位及高程：

在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准许点。

确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。

撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

孔位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。

开挖第一节桩孔土方：

开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸。

每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。

支护壁模板附加钢筋：

为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。

以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。

当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。

护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。

护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。

不设水平支撑，以方便操作。

第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。

桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，护壁厚度一般取100～150mm。

浇筑第一节护壁混凝土：

桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。

人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。

检查桩位（中心）轴线及标高：

每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。

随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。

保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

架设垂直运输架：

第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。

支架有：

木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。

安装电动葫芦或卷扬机：

在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。

如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。

地面运土用手推车或翻斗车。

4.2.2.4安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。

井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。

桩口上设围护栏。

当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。

必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。

操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。

当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。

地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。

应日夜三班抽水，使水位保持稳定。

地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。

桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。

无关人员不得靠近桩孔口边。

吊运土时，再打开安全盖板。

开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。

吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。

吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。

桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。

先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。

如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。

模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。

拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。

浇筑第二节护壁混凝土：

混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。

混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。

检查桩位中心轴线及标高：

以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。

逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

开挖扩底部份：

桩底可分为扩底和不扩底两种情况。

挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。

扩底部位的变径尺寸为1∶4。

检查验收：

成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。

做好施工记录，办理隐蔽验收手续。

吊放钢筋笼：

钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个_20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。

浇筑桩身混凝土：

桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。

用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。

混凝土的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。

浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。

一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。

分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。

混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。

4.2.2.5冬、雨期施工：

冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。

浇筑的入模温度应由冬施方案确定。

在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。

当夏季气温高于30℃，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

雨天不能进行人工挖桩孔的工作。

现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

4.2.2.6保证项目：

灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。

浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

4.2.2.7基本项目：

桩身直径应严格控制。

一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。

孔底虚土厚度不应超过规定。

扩底形状、尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。

允许偏差项目，见表2-9。

人工成孔灌注桩允许偏差表2-9

项次项目允许偏差（mm）检验方法

1钢筋笼主筋间距±10尺量检查

2钢筋笼箍筋间距±20尺量检查

3钢筋笼直径±10尺量检查

4钢筋笼长度±50尺量检查

5桩位中心轴线±10拉线和尺量检查

6桩孔垂直度3‰L，且不大于50吊线和尺量检查

7桩身直径±10尺量检查

8桩底标高±10尺量检查

9护壁混凝土厚度±20尺量检查

注：

L为桩长。

已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。

严禁用草袋、塑料布虚掩。

已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。

有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。

吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。

钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。

施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。

不得碾压桩头，弯折钢筋。

垂直偏差过大：

由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。

每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

孔壁坍塌：

因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。

开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。

孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。

在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。

必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

孔底出现积水：

当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。

开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。

如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。

桩身混凝土质量差：

有缩颈、空洞、夹土等现象。

在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。

必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。

钢筋笼扭曲变形：

钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。

钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。

本工艺标准应具备以下质量记录

水泥的出厂合格证及复验证明。

钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。

试桩的试压记录。

灌注桩的施工记录。

混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

桩位平面示意图。

钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。

承台

4.2.2.8材料及主要机具：

水泥：

宜用325号～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

砂：

中砂或粗砂，含泥量不大于5%。

水：

应用自来水或不含有害物质的洁净水。

石子：

卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。

钢筋：

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。

垫块：

用1∶3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料卡垫。

火烧丝：

规格18～20号铁丝烧成。

外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。

4.2.2.8主要机具

浇筑混凝土：

应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。

绑扎钢筋：

应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。

4.2.2.9作业条件：

桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。

修整桩顶混凝土：

桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。

如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。

桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。

对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。

应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。

4.2.2.10工艺流程：

核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁活→绑好砂浆垫块

4.2.2.11钢筋绑扎工艺流程：

确定组装钢模板方案→组装钢模板→模板预检

4.2.2.12混凝土浇筑工艺流程：

搅拌混凝土→浇筑→振捣→养护

4.2.2.13

核对钢筋半成品：

应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。

钢筋绑扎：

钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。

操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。

预埋管线及铁活：

预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。

受力钢筋搭接接头位置应正确。

其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尺量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。

所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。

绑砂浆垫块：

底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。

4.2.2.14安装模板：

确定组装钢模板方案：

应先制定出承台梁组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。

安装钢模板：

安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。

其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。

模板预检：

模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。

4.2.2.15混凝土浇筑：

搅拌：

按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。

操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。

外加剂一般随水加入。

第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。

浇筑、桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。

承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。

若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。

振捣：

应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。

棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。

振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。

混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。

留接槎：

纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。

留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。

继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。

养护：

混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。

4.2.2.16冬期施工：

钢筋焊接宜在室内进行。

在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。

焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。

拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%。

基土应进行保温，不得受冻。

混凝土的养护应按冬施方案执行。

混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。

4.2.2.17钢筋分项工程：

4.2.2.18保证项目：

钢筋的品种质量，焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。

进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。

钢筋表面必须清洁。

带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规定使用。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。

焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。

4.2.2.19基本项目：

绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%，且不应集中。

弯钩的朝向应正确。

绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。

用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。

对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。

接头处弯折不大于4°，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。

电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。

接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d，且不大于3mm；接头处钢筋的轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d；焊缝宽度不小于0.1d；焊缝长度不小于0.5d；接头处弯折不大于4°。

4.2.2.20允许偏差项目，见表2-10。

4.2.2.21模板分项工程：

4.2.2.22保证项目：

模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分有足够的支承面积。

模板安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。

4.2.2.23基本项目：

模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm。

模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防止粘结措施。

粘浆和漏涂隔离剂面积累计不大于1000cm2。

4.2.2.24允许偏差项目，见表2-11。

桩承台钢筋安装及预埋件位置允许偏差表2-10

项次项目允许偏差（mm）检查方法

1骨架的宽度、高度±5尺量检查

2骨架的长度±10尺量检查

焊接±10尺量连续三档

绑扎±20取其最大值

间距±10尺量两端，中间各

排距±5一号取其最大值

5钢筋弯起点位移20尺量检查

中心线位移5

水平高差+3-0

7受力钢筋保护层基础±10尺量检查

桩承台模板安装和预埋件允许偏差表2-11

项次项目允许偏差（mm）检验方法

1轴线位移5尺量检查

2标高±5用水准仪或拉线检查

3截面尺寸±10尺量检查

4相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查

5表面平整度5用2m靠尺和塞尺检查

6预埋钢板中心线位移3拉线和尺量检查

7预埋管预留孔中心线位移3拉线和尺量检查

中心线位移2

外露长度+100

中心线位移10

截面内部尺寸+100

4.2.2.25混凝土分项工程：

4.2.2.26保证项目：

混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。

混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。

评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准（GBJ107?

7）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。

对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。

4.2.2.27基本项目：

混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200cm2，累计不大于400cm2，无孔洞。

任何一根主筋均不得有漏筋。

无缝隙无夹渣层。

4.2.2.28允许偏差项目，见表2-12。

桩承台混凝土工程允许编差表2-12

项次项目允许偏差（mm）检验方法

1轴线位移10尺量检查

2标高±10用水准仪或拉线尺量检查

3截面尺寸+15，-10尺量检查

4表面平整度8用2m靠尺和塞尺检查

5预埋钢板中心线偏移10尺量检查

6预埋螺栓中心线偏移5尺量检查

7预留管，预留孔中心线偏移5尺量检查

8预留洞中心线偏移15尺量检查

4.2.2.29安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。

钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50mm。

其钢筋垫块不得遗漏。

冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。

拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。

4.2.2.30蜂窝、露筋：

由于模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝；振捣不按工艺操作，造成振捣不密实而露筋。

4.2.2.31缺棱、掉角，配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，养护不够，都会导致混凝土棱角损伤。

4.2.2.32偏差过大：

模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。

4.2.2.33插铁钢筋位移：

插铁固定不牢固，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，致使钢筋位移。

4.2.2.34对于地震设防区，当承台梁采用支模浇筑时，承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。

工艺标准应具备以下质量记录

水泥的出厂证明及复验证明。

钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋验收单抄件。

钢筋隐蔽验收记录。

模板标高、尺寸的预检记录。

钢筋焊接接头拉伸试验报告。

结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。

混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

商品混凝土应有出厂合格证。